CN117764487A - 薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统、方法以及设备 - Google Patents

Abstract

一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，包括管控生产发料工序的生产发料管控单元、管控生产退料工序的生产退料管控单元、管控工序转运工序的工序转运管控单元、管控成品入库工序的成品入库管控单元、管控半成品暂存工序的半成品暂存管控单元以及管控暂存半成品领用工序的暂存半成品领用管控单元，其中该生产发料管控单元包括派料感知模块以及派料申请传递模块，该派料感知模块获取与用户商定的派料提前时间长度、设备速度和设备上物料的剩余加工时长，当剩余时长超过约定的提前临界点后，生成派料感知，该派料申请传递模块生成派料申请传递给操作端，并提示操作端在约定时间内完成备料。

Description

薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统、方法以及设备

技术领域

本发明涉及薄膜印刷领域，尤其涉及一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统、方法以及设备。

背景技术

内部物流，生产型企业内，经常需要将生产用物料从原始的物料存放地，搬运到物料的使用地，搬运需要在规定的时间内完成，搬运的标的是指令给定的。

没有AGV车介入的内部物流，在内部物料移动的操作节点中，基本上是全人工操作，效率和准确性方面自然有瑕疵。有AGV车介入的内部物流，则依然需要人工介入感知、申请、备料、物料移动结果记录等环节的工作，送料过程由AGV车来自动完成。这种应用只是提升了送料环节的效率，但是其他环节效率还是跟人工操作基本上一样，而且AGV车的运行信息依然是信息孤岛状态，无法与企业的整体运营信息管控进行实时的数据沟通。也就是说这种模式下，内部物流没有做到物料流和信息流的实时匹配性，不能达到生产环节的智能化管控，也不能实现内部物流的自动化。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统、方法以及设备，能够做到物料流和信息流的实时匹配性，达到生产环节的智能化管控，实现内部物流的自动化。

本发明的目的之一在于提供一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统、方法以及设备，能够完成运送指令需要的派料感知、派料申请传递、托盘数量、托盘位置、到料时间要求、运送位置等信息的自动生成和自动传递，多个托盘会自动给出多个指令，不再需要人员介入，实现自动化，并对运送过程中可能出现的运送到路堵塞等异常状况的警报传递。

为了实现本发明的至少一个发明目的，本发明提供了一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统管控操作端以及AGV控制系统，对物料流和信息流进行实时匹配管控，包括管控生产发料工序的生产发料管控单元、管控生产退料工序的生产退料管控单元、管控工序转运工序的工序转运管控单元、管控成品入库工序的成品入库管控单元、管控半成品暂存工序的半成品暂存管控单元以及管控暂存半成品领用工序的暂存半成品领用管控单元，其中所述生产发料管控单元包括派料感知模块以及派料申请传递模块，所述派料感知模块获取与用户商定的派料提前时间长度、设备速度和设备上物料的剩余加工时长，当剩余时长超过约定的提前临界点后，生成派料感知，所述派料申请传递模块生成派料申请传递给操作端，并提示操作端在约定时间内完成备料。

在一些实施例中，其中所述生产发料管控单元还包括托盘信息管控模块以及到料时间管控模块，所述托盘信息管控模块获取所需物料的数量，输出对应所需要的托盘数量信息以及托盘位置信息给操作端，所述到料时间管控模块获取备料时间，当监测到过了备料时间时，给AGV控制系统发出送料指令，其中每个托盘对应一个指令。

在一些实施例中，其中所述生产退料管控单元包括退料感知模块以及退料申请管控模块，所述退料感知模块感知到有剩余物料时，发送指令信息至操作端，指令信息为将余料放置在托盘上放置在机台退料区，所述退料申请管控模块发送退料申请指令至操作端，警示并要求操作端发出退料申请。

在一些实施例中，其中所述工序转运管控单元包括半成品需求判断模块以及半成品运送指令管控模块，当检测到一件半成品产出后，所述半成品需求判断模块判断下一道工序是否立刻需要这件半成品，当判断结果为需要时，所述半成品运送指令管控模块给AGV控制系统发出运送指令。

在一些实施例中，其中所述成品入库管控单元包括入库申请管控模块，当接收到入库申请时，所述入库申请管控模块判断需要成品入库的托盘数量。

在一些实施例中，其中所述半成品暂存管控单元包括半成品需求判断模块，当检测到一件半成品产出后，所述半成品需求判断模块判断下一道工序是否立刻需要该半成品。

在一些实施例中，其中所述暂存半成品领用管控单元包括领用判断模块，所述领用判断模块获取工序信息，判断该工序需要放置在半成品站存区的半成品的数量信息。

在一些实施例中，其中所述生产发料管控单元还包括生产发料反馈更新管控模块，所述生产发料反馈更新管控模块接收AGV车控制系统传来的AGV车已经完成一个指令的信息，并且接收发料成功与否的反馈。

在一些实施例中，其中所述生产发料管控单元中，当接收的信息为运送中出现不成功时，获取指定位置信息，激活运送不成功警报，发送给操作端处理异常。

在一些实施例中，其中所述生产发料管控单元还包括智能自动仓库发料管控模块，根据生产进度和剩余料实时情况，自动叫料。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统的内部物料移动操作节点图。

图2是根据本发明的上述实施例的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统的内部物流工序图。

图3是根据本发明的上述实施例的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统的生产发料管控单元的系统显示图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

在本发明中，如图1所示，标准的内部物料移动被定义为包含以下操作节点：(1)派料需求感知，就是生产进程中，一道工序为了完成生产任务，需要一定的原料或者投入料，这个感知的需求要有明确的所需物料品种、数量、最迟到料时间、送达地点四个要素。(2)派料申请，就是在有物料需求感之后，要先物料保管地和人提出派料申请，媒介可以是纸质单据、ERP系统等，内容就是所需物料品种、数量、最迟到料时间、送达地点四个要素。(3)备料，从仓库货架或者其他存放地，把所需的物料找出来放置在托盘上。(4)送料，在要求时间之前，用叉车把托盘送到指定地点。(5)成功结果反馈，当送料过程成功完成后，需要将相关的仓库账目、生产送料记录等进行状态更新。(6)不成功结果反馈，如果送料过程没有成功完成，需要将未完成信息进行警示。(7)警示处理，在工作人员收到不成功警示后，需要根据不成功原因，进行后续的补救处理。其中，搬运指令有很多种，例如从原料仓库将指定品种和数量的物料，在指定的时间搬运到车间具体的位置上，即原料仓库到车间机台上料区；例如从车间的一个机台下料区搬运到下一道工序的上料区例如：车间最后一道工序的下料区把成品搬运到成品仓库指定位置；例如从车间机台把不再使用的原料搬运回原料仓库等。

在本发明中，如图2所示，薄膜印刷企业的内部物流被定义为包括：①从原料仓库到车间生产机台，定义为生产发料，指把生产用原料从仓库发送到机台的物流；②从生产机台到原料仓库，定义为生产退料，指从生产机台把剩余的原料退回到原料仓库的物流；③从一道工序到下一道工序，定义为工序转运，指当一个机台生产出一件半成品后，运送到该件半成品需要去的下一道工序机台的物流，这里因为工序多，操作模式基本一样，不再作区分；④从车间到成品仓库，定义为成品入库，指当生产完成产品生产，将产成品运送到成品仓库的物流；⑤从机台到车间暂存区，定义为半成品暂存，指一些半成品因为各种原因，不再继续连续生产，需要放置在车间暂存区放置一段时间的物流；⑥从暂存区到指定机台，定义为暂存半成品领用，指需要把暂存的半成品运送到指定机台继续生产的物流。

基于本发明的优选实施例，本发明提供了一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，能够在以上各个环节中做到物料流和信息流的实时匹配性，达到生产环节的智能化管控，实现内部物流的自动化。

具体地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统包括生产发料管控单元、生产退料管控单元、工序转运管控单元、成品入库管控单元、半成品暂存管控单元以及暂存半成品领用管控单元。

所述生产发料管控单元包括派料感知模块、派料申请传递模块、托盘信息管控模块、到料时间管控模块、运送位置管控模块以及生产发料反馈更新管控模块。

所述派料感知模块获取与用户商定的派料提前时间长度、设备速度和设备上物料的剩余加工时长，当剩余时长超过约定的提前临界点后，自动生成一个派料感知。所述派料申请传递模块自动生成一个派料申请传递给操作端的仓库保管员，并通过人机交互界面进行提示，提示仓库保管员需要在约定时间内完成备料。所述托盘信息管控模块获取所需物料的数量，输出对应所需要的托盘数量信息以及托盘位置信息给操作端的仓库保管员，从而仓库保管员根据托盘信息把全部物料安置在相应数量的托盘上以及放置到相应的托盘位置上。

所述到料时间管控模块获取备料时间，当监测到过了备料时间时，自动给AGV车控制系统发出送料指令，其中每个托盘对应一个指令。所述运送位置管控模块将运动位置信息发送至AGV车控制系统，从而AGV车根据指令去规定位置取规定托盘运送到指定机台规定位置。

进一步地，所述生产发料反馈更新管控模块接收AGV车控制系统传来的AGV车已经完成一个指令的信息，并且接收发料成功与否的反馈。更具体地，当接收的信息为运送成功时，所述生产发料反馈更新管控模块更新本次派料的进度情况状态表；当接收的信息为全部运送完毕并且成功时，自动更新原料仓库的库存状态数据、车间到料状态数据、以及该订单的领料数据状态；当接收的信息为运送中出现不成功时，获取指定位置信息，激活运送不成功警报，发送给操作端的指定位置的人员处理异常。

在具体的实施例中，以印刷工序为例，如图3所示操作端显示的人机交互界面，能够看出通过所述生产发料管控单元对于物料流和信息流的实时匹配，达到生产发料环节的智能化管控。

在生产发料环节，现行人工做法是，工厂的车间工人根据手头的工作进度，派料感知由车间工人得到，然后向原料仓库提出叫料申请，原料仓库保管员得到申请后，从仓库中把料找出来，送到车间机台。全部过程离不开人的操作，如果单据专递出现时间上的纰漏，会出现车间机台停工待料现象，或者车间物料出现堆积现象。现行的有AGV车的做法是，派料感知和派料申请依然由车间工人给出，AGV车操作员在得知仓库保管员备料完毕后，向AGV车控制系统发出送料指令，AGV根据指令完成运送，运送成功与否的结果会在AGV车控制系统给出，成功了AGV控制员通知仓库保管员更新记录，不成功AGV车控制员通知相关人员区处理运送故障。即感知、申请、取料位置、送料位置、托盘数量、结果后续跟进动作均需要人工处理，且每一个托盘都要人工单独给出取料位置和送料位置。而通过本发明的所述生产发料管控单元，能够解决前述问题，实现运送指令需要的派料感知、派料申请传递、托盘数量、托盘位置、到料时间要求、运送位置等信息的自动生成和自动传递，多个托盘会自动给出多个指令，不再需要人员介入，提高自动化程度，并对运送过程中可能出现的运送到路堵塞等异常状况的警报传递。

进一步地，为了适配用户的智能自动仓库，所述生产发料管控单元还包括智能自动仓库发料管控模块，所述智能自动仓库发料管控模块将派料申请发给智能仓库的控制系统，智能仓库在完成备料后，返回给所述智能自动仓库发料管控模块本次派料的托盘数量和每个托盘所在位置信息，所述智能自动仓库发料管控模块给AGV车控制系统发送运送指令，其他操作与前述相同。所述智能自动仓库发料管控模块还能够根据生产进度和剩余料实时情况，自动叫料，从而解决车间物料积压，或者停工待料等不利现象发生。

所述生产退料管控单元包括退料感知模块、退料申请管控模块、退料运送管控模块以及退料反馈更新管控模块。

所述退料感知模块感知到有剩余物料时，发送指令信息至操作端，该指令信息为将余料放置在托盘上放置在机台退料区。所述退料申请管控模块发送退料申请指令至操作端，警示并要求操作端发出退料申请。所述退料运送管控模块给AGV车控制系统发送运送指令，到指定机台退料区取退料，运送到原料仓库指定位置，其中运送指令中包括托盘数量、取料位置以及送料位置。

进一步地，所述退料反馈更新管控模块接收退料成功与否的反馈。更具体地，当退料运送成功时，所述退料反馈更新管控模块自动更新车间生产料耗数据信息；当运送不成功时，所述退料反馈更新管控模块在指定位置向操作端发出警报。

在生产退料环节，现行人工做法是车间工人在完成一个订单在一道工序的生产后，如果有原料剩余，就人工拉着放着退料的托盘送到原料仓库退料位置。现有AGV车做法是车间工人人工通知AGV车操作员，派料感知、派料申请均需人工完成。备料过程是车间工人把剩余原料放置在托盘上再放置在车间机台旁的退料区。AGV车控制员发出运送指令，AGV执行指令，运送成功与否没有后续自动化跟随动作。即感知、申请、取料位置、送料位置、托盘数量、结果后续跟进动作均需要人工处理，且每一个托盘都要人工单独给出取料位置和送料位置。通过本发明的所述生产退料管控单元，在一道工序完成一项生产任务后，感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据本工序投料数据和产出数据自动判断并自动警示机台操作端的员工必须退料处理，多个托盘会自动给出多个指令，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，不退料所述生产退料管控单元会自动判定为原料全部消耗，无需人工介入。

所述工序转运管控单元包括半成品需求判断模块、半成品运送指令管控模块以及半成品更新报警管控模块。

当检测到一件半成品产出后，所述半成品需求判断模块判断下一道工序是否立刻需要这件半成品，当判断结果为需要时，所述半成品运送指令管控模块给AGV控制系统发出运送指令，AGV车执行指令。当接收到运送成功信息时，所述半成品更新报警管控模块更新该件半成品的位置状态；当接收到运送不成功时，所述半成品更新报警管控模块自动触发执行位置的报警反馈。

在工序转运环节，人工和目前AGV做法，人工感知下一道工序是否需要这件半成品，如果需要，人工运送到下一道工序投料区，或者工人来给AGV车下达运送指令，AGV来执行指令，执行成功与否没有后续自动化跟随动作，即感知、申请、结果后续跟进动作均需要人工处理，且每一个托盘都要人工单独给出取料位置和送料位置，不能自动化。而通过本发明的所述工序转运管控单元，半成品在产出后，感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际生产进程动态判断并自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

所述成品入库管控单元包括入库申请管控模块、入库指令生成模块、验收通知模块、成品位置状态管控模块以及成品入库报警反馈模块。

当接收到入库申请时，所述入库申请管控模块判断需要成品入库的托盘数量，所述入库指令生成模块生成入库指令，自动交给AGV车控制系统，AGV车执行指令。当接收到运送成功信息时，所述验收通知模块发送通知操作端的成品仓库保管员验收，所述成品位置状态管控模块更新该运送成功的成品位置状态信息；当接收到成品入库未成功时，触发指定位置的报警反馈。

在成品入库环节，人工做法是，工人把装有成品的托盘运送到成品仓库，再做入库记录。目前AGV车做法是，工人要在AGV车控制系统中给出运送指令，AGV车执行指令，运送成功与否的结果会在AGV车控制系统给出，成功了AGV控制员通知仓库保管员更新记录，不成功AGV车控制员通知相关人员区处理运送故障。即感知、申请、取料位置、送料位置、托盘数量、结果后续跟进动作均需要人工处理，且每一个托盘都要人工单独给出取料位置和送料位置。而通过本发明的所述成品入库管控单元，成品入库在工人提交入库申请后，托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际情况自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

所述半成品暂存管控单元包括半成品需求判断模块、半成品暂存运送指令模块、半成品位置状态更新模块以及半成品报警反馈模块。

当检测到一件半成品产出后，所述半成品需求判断模块判断下一道工序是否立刻需要该半成品。当判断结果为不需要时，所述半成品暂存运送指令模块给AGV控制系统发出运送指令，AGV车执行指令。当半成品被成功运送到车间半成品暂存区时，所述半成品位置状态更新模块更新该件半成品的位置状态；当接收到不成功信息时，所述半成品报警反馈模块触发执行位置的报警反馈。

在半成品暂存环节，人工和目前AGV做法，人工感知下一道工序是否需要这件半成品，如果不需要，人工运送到车间半成品暂存区，或者工人来给AGV车下达运送指令，AGV来执行指令，执行成功与否没有后续自动化跟随动作，即感知、申请、结果后续跟进动作均需要人工处理，且每一个托盘都要人工单独给出取料位置和送料位置，不能自动化。而通过本发明的所述半成品暂存管控单元，半成品在产出后，感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际生产进程动态判断并自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

所述暂存半成品领用管控单元包括领用判断模块、暂存半成品运送管控模块、半成品位置状态更新模块以及暂存半成品领用报警反馈模块。

所述领用判断模块获取工序信息，判断该工序需要放置在半成品站存区的半成品的数量信息，所述暂存半成品运送管控模块给AGV控制系统发出运送指令，AGV车执行指令。当接收到运送成功的信息时，所述半成品位置状态更新模块更新该件半成品的位置状态；当接收到运送不成功的信息时，所述暂存半成品领用报警反馈模块触发执行位置的报警反馈。

在暂存半成品领用环节，人工和目前AGV做法，人工感知是否某件暂存区的半成品，如果需要，人工从车间半成品暂存区取料并送到需要的机台投料区，或者工人来给AGV车下达运送指令，AGV来执行指令，执行成功与否没有后续自动化跟随动作，即感知、申请、结果后续跟进动作均需要人工处理，且每一个托盘都要人工单独给出取料位置和送料位置，不能自动化。而通过本发明的所述暂存半成品领用管控单元，暂存区半成品领用的感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际生产进程动态判断并自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

可以理解的是，通过本发明的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，能够根据实际生产情况，自动指挥AGV车，完成物料的各种点对点搬运工作，在没有异常时无需人员去发送指令，送成功后系统会自动更新物料状态，不成功就自动触发警报，从而操作端的人员处理异常问题，例如运输路径被堵、需要搬运的物料没有放置在正确位置等的违规操作问题。

和本发明的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统的实施例相对应的，本发明还提供了一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法，通过所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法能够在以上各个环节中做到物料流和信息流的实时匹配性，达到生产环节的智能化管控，实现内部物流的自动化。

本发明的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法为涉及计算机程序的发明。阐述了为解决本发明提出的问题，以计算机程序处理流程为基础，通过计算机执行按上述流程编制的计算机程序，对计算机外部对象或者内部对象进行控制或处理的解决方案。

具体地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法包括以下步骤：

实时监控内部物料移动以及操作端的工序状态；

构建以及更新匹配数据库，其中，在匹配数据库中，将不同产品的生产路径进行描述，对每一道必经的生产工序，执行投入物料和产出物料的进一步描述，定义到具体的物料品种，同时还把投入数量和产出数量的关系也执行明确的描述；

检测生产设备的加工速度以及换单所需要的时间长度；

当接收到一个产品的订单下达指令后，确定订单的投产日期，并确定各道工序的开始生产时间，计算整个生产过程中每个工序生产设备机台所需的物料品种、数量、最迟到达时间、到达地点，并生成这个产品订单的具体生产计划；以及

当生产开始后，获取各工序的实际开工时间和完成时间，当检测到其中一个工序的实际时间与计划的时间有偏差时，自动更新后续工序的计划开工时间和完成时间。

进一步地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：

监控生产发料工序，获取与用户商定的派料提前时间长度；

自动感知时间进程和生产进程，并通过设备速度和设备上物料的剩余加工时长，当剩余时长超过约定的提前临界点后，自动生成一个派料感知，并自动生成一个派料申请传递给操作端的仓库保管员，并进行提示操作端的仓库保管员需要在约定时间内完成备料，并根据所需物料的数量，指示操作端的仓库保管员把全部物料安置在几个托盘上，以及放置在什么位置上；

当监控到过了备料时间时，自动给AGV车控制系统发出送料指令，每个托盘一个指令，AGV车根据指令去规定位置取规定托盘运送到指定机台规定位置；以及

当监控到AGV车已经完成一个指令时，获取生产发料成功与否的反馈，当运送成功时，更新本次派料的进度情况状态表，当全部运送完毕且成功时，自动更新原料仓库的库存状态数据、车间到料状态数据、以及该订单的领料数据状态，当监控到生产发料的运送中出现不成功时，接收到AGV车控制系统返回的不成功信息后，在指定位置在一个大屏幕上激活运送不成功警报，通知指定位置的工人去处理异常。

所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：将派料申请发送给用户端的智能仓库控制系统，当智能仓库在完成备料后，返回本次派料的托盘数量和每个托盘所在位置；接收智能仓库控制系统本次派料的托盘数量和每个托盘所在位置信息，向AGV车控制系统发送运送指令；以及根据生产进度和剩余料实时情况，自动叫料。

进一步地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：

监控生产退料工序，感知到有剩余物料时，向操作端的车间工人发出指令，指令内容为把余料放置在托盘上放置在机台退料区，同时发出警示信息，要求操作端的工人发出退料申请；

自动给AGV车控制系统发送运送指令，到前述指定机台退料区取退料，运送到原料仓库指定位置；

当接收到生产退料运送成功时，自动更新车间生产料耗数据信息，当接收到运送不成功时，在指定位置大屏幕上发出警报。

通过对于生产退料工序的管控步骤，在一道工序完成一项生产任务后，感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据本工序投料数据和产出数据自动判断并自动警示机台员工必须退料处理，多个托盘会自动给出多个指令，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，不退料系统会自动判定为原料全部消耗，无需人工介入。

进一步地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：

监控工序转运工序，当监控到一件半成品产出后，自动判断下一道工序是否立刻需要这件半成品，如果需要，则给AGV控制系统发出运送指令，AGV车执行指令；以及

当接收到转运成功的信息后，自动更新该件半成品的位置状态，不成功时，自动触发执行位置的大屏幕报警。

通过对于工序转运的管控步骤，半成品在产出后，感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际生产进程动态判断并自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

进一步地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：

监控成品入库工序，当接收到机台产出的成品入库需求信息时，提交入库申请，判断需要成品入库的托盘数量并自动生成入库指令，自动交给AGV车控制系统，AGV车执行指令；以及

当成品入库运送成功时，自动通知操作端的成品仓库保管员验收，并自动改变该成品位置状态信息，当运送不成功时，自动触发指定位置的大屏报警。

通过对于成品入库工序的管控步骤，成品入库在接收到操作端的工人提交入库申请后，托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际情况自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

进一步地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：

监控半成品暂存工序，当监控到一件半成品产出后，自动判断下一道工序是否立刻需要这件半成品；

如果不需要，自动给AGV控制系统发出运送指令，AGV车执行指令；

当半成品暂存成功时，自动更新该件半成品的位置状态，当不成功时，自动触发执行位置的大屏幕报警。

通过半成品暂存工序的管控步骤，半成品在产出后，感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际生产进程动态判断并自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

进一步地，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法还包括以下步骤：

监控暂存半成品领用工序，判断是否需要放置在半成品站存区的某件或者多件半成品，自动给AGV控制系统发出运送指令，AGV车执行指令；

当暂存半成品领用成功时，更新该件半成品的位置状态，当不成功时，触发执行位置的大屏幕报警。

通过对于暂存半成品领用工序的管控步骤，暂存区半成品领用的感知、申请、托盘数量、取料位置、送料位置会根据实际生产进程动态判断并自动化处理，运送后成功与否的跟进动作也会自动化处理，无需人工介入。

本领域的技术人员能够理解的是，可以以方法、系统或计算机程序产品的形式提供本发明的实施例。因此，本发明可采取全硬件实施例、全软件实施例，或者组合软件和硬件的实施例的形式。

本领域的技术人员可以理解的是，本发明的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法可以通过硬件、软件，或者软、硬件结合来实现。本发明可以在至少一个计算机系统中以集中方式实现，或者由分布在几个互连的计算机系统中的不同部分以分散方式实现。任何可以实现方法的计算机系统或其它设备都是可适用的。常用软硬件的结合可以是安装有计算机程序的通用计算机系统，通过安装和执行程序控制计算机系统，使其按方法运行。

本发明可以嵌入在计算机程序产品中，它包括使此处描述的方法得以实施的所有特征。所述计算机程序产品被包含在一个或多个计算机可读存储介质中，所述计算机可读存储介质具有包含于其中的计算机可读程序代码。根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时能够执行本发明的方法的步骤。计算机存储介质是计算机存储器中用于存储某种不连续物理量的媒体。计算机存储介质包括但不限于半导体、磁盘存储器、磁芯、磁鼓、磁带、激光盘等。本领域的技术人员可以理解的是，计算机存储介质并不局限于前述举例，前述例子仅仅作为举例而并不限于本发明。

根据本发明的另一方面，还提供了一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控设备，该设备包括：软件应用程序、用于存储软件应用程序的存储器，以及处理器，用于执行该软件应用程序。该软件应用程序的各程序能够相对应地执行本发明的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法中的步骤。

硬件和软件的典型的结合可以是带有计算机程序的通用计算机系统，当程序被加载并被执行时，控制计算机系统，从而可以执行本发明揭露的所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控方法。

本领域的技术人员可以理解的是，已参考根据本发明的方法、系统及计算机程序产品的流程图和/或方框图说明了本发明。流程图和/或方框图中的每个方框，以及流程图和/或方框图中的方框的组合显然可由计算机程序指令实现。这些计算机程序指令可被提供给通用计算机、专用计算机、嵌入式处理器或者其他可编程的数据处理设备的处理器，以产生一台机器，从而指令(所述指令通过计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器)产生用于实现在流程图和/或方框图的一个或多个方框中规定的功能的装置。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离该原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.一种薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其特征在于，所述薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统管控操作端以及AGV控制系统，对物料流和信息流进行实时匹配管控，包括管控生产发料工序的生产发料管控单元、管控生产退料工序的生产退料管控单元、管控工序转运工序的工序转运管控单元、管控成品入库工序的成品入库管控单元、管控半成品暂存工序的半成品暂存管控单元以及管控暂存半成品领用工序的暂存半成品领用管控单元，其中所述生产发料管控单元包括派料感知模块以及派料申请传递模块，所述派料感知模块获取与用户商定的派料提前时间长度、设备速度和设备上物料的剩余加工时长，当剩余时长超过约定的提前临界点后，生成派料感知，所述派料申请传递模块生成派料申请传递给操作端，并提示操作端在约定时间内完成备料。

2.如权利要求1所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述生产发料管控单元还包括托盘信息管控模块以及到料时间管控模块，所述托盘信息管控模块获取所需物料的数量，输出对应所需要的托盘数量信息以及托盘位置信息给操作端，所述到料时间管控模块获取备料时间，当监测到过了备料时间时，给AGV控制系统发出送料指令，其中每个托盘对应一个指令。

3.如权利要求1所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述生产退料管控单元包括退料感知模块以及退料申请管控模块，所述退料感知模块感知到有剩余物料时，发送指令信息至操作端，指令信息为将余料放置在托盘上放置在机台退料区，所述退料申请管控模块发送退料申请指令至操作端，警示并要求操作端发出退料申请。

4.如权利要求1所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述工序转运管控单元包括半成品需求判断模块以及半成品运送指令管控模块，当检测到一件半成品产出后，所述半成品需求判断模块判断下一道工序是否立刻需要这件半成品，当判断结果为需要时，所述半成品运送指令管控模块给AGV控制系统发出运送指令。

5.如权利要求1所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述成品入库管控单元包括入库申请管控模块，当接收到入库申请时，所述入库申请管控模块判断需要成品入库的托盘数量。

6.如权利要求1所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述半成品暂存管控单元包括半成品需求判断模块，当检测到一件半成品产出后，所述半成品需求判断模块判断下一道工序是否立刻需要该半成品。

7.如权利要求1所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述暂存半成品领用管控单元包括领用判断模块，所述领用判断模块获取工序信息，判断该工序需要放置在半成品站存区的半成品的数量信息。

8.如权利要求1至7中任一所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述生产发料管控单元还包括生产发料反馈更新管控模块，所述生产发料反馈更新管控模块接收AGV车控制系统传来的AGV车已经完成一个指令的信息，并且接收发料成功与否的反馈。

9.如权利要求8所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述生产发料管控单元中，当接收的信息为运送中出现不成功时，获取指定位置信息，激活运送不成功警报，发送给操作端处理异常。

10.如权利要求1至7中任一所述的薄膜印刷业物料流和信息流的匹配管控系统，其中所述生产发料管控单元还包括智能自动仓库发料管控模块，根据生产进度和剩余料实时情况，自动叫料。