CN117760859A - 一种检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测装置，涉及检测技术领域，以解决现有技术中对保温铆钉进行抽检需要裁切下保温铆钉所在的区域，裁切后的保温板需要在做完试验后进行二次修补，费时费力，且大面积修补后的质量难以保证的问题。所述检测装置包括：拉拔机构、动力机构和检测机构。拉拔机构包括抓钩，至少两个抓钩间隔分布，抓钩的自由端用于拉拔固定在工件上的零件。动力机构与拉拔机构动力连接，动力机构用于带动拉拔机构，沿靠近或远离零件的方向做直线运动。检测机构设置于动力机构，在保证零件固定在工件的基础上，检测机构用于获取并显示抓钩拉拔零件过程中的最大拉力值。

Description

一种检测装置

技术领域

本发明涉及检测技术领域，尤其涉及一种检测装置。

背景技术

随着建筑业的不断发展，建筑节能技术越来越被重视，伴随着不断新型保温材料的出现，大量的建筑采用了外墙外保温技术，其主要通过在外部围护墙上设置保温构造层，从而提高墙体的保温效果，达到节能低碳的目的。这种保温构造材料往往通过粘结砂浆粘贴才墙体基层上，通过使用保温铆钉加以固定，这种保温铆钉利用了类似膨胀螺栓的固定原理。

现有技术中，需要对安装好的保温铆钉进行抽检。目前，一般是利用壁纸刀裁切下保温铆钉所在的大概10平方厘米的方形区域，然后对该方形区域内的保温铆钉进行拉拔试验，以检测保温铆钉在保温板上的安装质量。

但是，裁切后的保温板需要在做完试验后进行二次修补，费时费力，且大面积修补后的质量难以保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种检测装置，用于减小或避免对保温板造成损伤，以减小或消除修补面积，确保保温板的质量。

为了实现上述目的，本发明提供了一种检测装置。该检测装置包括：拉拔机构、动力机构和检测机构。拉拔机构包括抓钩，至少两个抓钩间隔分布，抓钩的自由端用于拉拔固定在工件上的零件。动力机构与拉拔机构动力连接，动力机构用于带动拉拔机构，沿靠近或远离零件的方向做直线运动。检测机构设置于动力机构，在保证零件固定在工件的基础上，检测机构用于获取并显示抓钩拉拔零件过程中的最大拉力值。

本发明提供的检测装置中，由于动力机构用于带动拉拔机构，沿靠近或远离零件的方向做直线运动。因此在动力机构和拉拔机构的配合下，可以向外拉拔零件，使零件具有脱离工件的趋势。接着，利用检测机构获取并显示在拉拔零件过程中零件所受到的最大拉力值。应理解，零件固定在工件上后且符合施工要求时具有一个预设拉力值，即只有外力达到预设拉力值时，零件才会脱离工件，该预设拉力值为公知常识。

因此，在保证零件固定在工件的基础上，当检测机构获取的最大拉力值大于或等于预设拉力值时，便可以简单快速的确定该零件在工件上的安装质量合格。一般情况下，在保证零件固定在工件的基础上，检测装置获取的最大拉力值等于预设拉力值时，即可确定该零件在工件上的安装质量合格，此时不会再对零件施加拉力，以确保零件在工件上安装的牢固性。进一步地，由于符合要求的零件并未从工件中拔出，因此可以避免对工件造成损伤，从而避免对工件进行修补，确保工件的质量。应理解，若零件在检测过程中，检测机构显示的最大拉力值未达到预设拉力值零件便从工件中脱离，表示该零件安装强度不合格，需要重新安装。此时对工件造成的损伤不可避免，可以忽略不计。

基于此，相比于现有技术中将保温铆钉所在区域的保温板裁切下来再进行拉拔试验，利用本发明提供的检测装置检测零件在工件上的安装质量时，可以减小或避免对工件造成损伤，以避免对裁切后的保温板（即工件）进行大面积的二次修补，减少或消除修补面积，确保保温板的质量。

在一种实现方式中，上述拉拔机构包括：

基座，具有相对的承载面和连接面；动力机构设置于连接面；

抓钩，抓钩的连接端活动设置于承载面；

调节机构，套设在基座上；沿抓钩的长度方向，调节机构可相对抓钩移动，以套设或释放抓钩；调节机构用于调整至少两个抓钩的自由端之间的间距，以使抓钩抓住或释放零件。

在一种实现方式中，上述调节机构包括：

套筒，套设在基座上；沿抓钩的长度方向，套筒可相对抓钩移动，以套设或释放抓钩；

第一连接杆，第一连接杆的两端分别可拆卸设置于套筒的两个侧壁；第一连接杆位于抓钩的自由端和连接端之间；

锁紧件，设置于套筒，用于与基座上的卡槽卡接；

和/或，

抓钩包括：

本体，本体的一端活动设置于承载面，本体的另一端具有弯钩；沿着远离承载面的方向，本体的高度逐渐减小；

楔形块，设置于本体的表面；沿着远离承载面的方向，楔形块的高度逐渐增大。

在一种实现方式中，上述拉拔机构还包括：

支撑杆，支撑杆的一端设置于承载面；

复位顶撑机构，套设在支撑杆上，所有抓钩均位于复位顶撑机构的外围；沿支撑杆的长度方向，复位顶撑机构可相对支撑杆移动；复位顶撑机构用于使调节机构和抓钩复位。

在一种实现方式中，上述拉拔机构还包括：限位件，设置于支撑杆的另一端。复位顶撑机构包括：套设在支撑杆上的弹性件和顶撑件；沿支撑杆的长度方向，顶撑件可相对支撑杆移动；弹性件位于顶撑件和限位件之间；限位件用于将弹性件限定在支撑杆上。

在一种实现方式中，沿着远离限位件的方向，顶撑件的直径逐渐减小；顶撑件的最大直径小于或等于，抓钩处于拔取零件时所有抓钩所在圆的直径；顶撑件的最小直径大于或等于，抓钩处于释放零件时所有抓钩所在圆的最小直径。

在一种实现方式中，上述动力机构包括：支架；动力组件，设置于支架；第二连接杆，第二连接杆的第一部分与动力组件连接，动力组件用于带动第二连接杆，沿靠近或远离零件的方向做直线运动；第二连接杆的第二部分设置于拉拔机构。

在一种实现方式中，上述动力组件包括：

壳体，设置于支架；壳体具有容纳空间；

驱动件和第一传动件均设置于壳体，且均位于容纳空间中；第一传动件与驱动件连接；

第二传动件，贯穿壳体；第二传动件的部分区域位于容纳空间中，且第二传动件的部分区域与第一传动件连接；第一传动件用于带动第二传动件沿靠近或远离零件的方向做直线运动，第二传动件的一端与第二连接杆的第一部分连接。

在一种实现方式中，上述第一传动件为传动齿轮；第二传动件包括沿直线方向依次连接的传动杆、螺纹杆和固定杆；传动杆的自由端与第二连接杆的第一部分连接；螺纹杆与传动齿轮啮合；固定杆的横截面为多边形；

和/或，动力机构还包括：差速器，第一传动件设置于差速器；第一传动件通过差速器与驱动件连接。

在一种实现方式中，上述检测机构包括：

拉力传感器，分别与第二连接杆的第一部分和动力组件连接；在保证零件固定在工件的基础上，拉力传感器用于获取抓钩拉拔零件过程中的所有拉力值；

显示机构，设置于支架；显示机构与拉力传感器电连接和/或通信连接；用于显示抓钩拉拔零件过程中的最大拉力值。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中检测装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中检测装置抓紧零件时的位置关系图；

图3为本发明实施例中基座、支撑杆和限位件的组装示意图一；

图4为本发明实施例中基座、支撑杆和限位件的组装示意图二；

图5为本发明实施例中拉拔机构的部分结构示意图一；

图6为本发明实施例中拉拔机构的部分结构示意图二；

图7为本发明实施例中调节机构的结构示意图一；

图8为本发明实施例中调节机构的结构示意图二；

图9为本发明实施例中抓钩处于张开时的结构示意图；

图10为本发明实施例中抓钩处于收缩时的结构示意图一；

图11为本发明实施例中抓钩处于收缩时的结构示意图二；

图12为本发明实施例中抓钩处于收缩时的结构示意图三；

图13为本发明实施例中动力机构和检测机构的组装示意图；

图14为本发明实施例中第二连接杆、拉力传感器和动力组件的组装示意图；

图15为本发明实施例中动力组件的结构示意图；

图16为本发明实施例中动力组件的正视图。

附图标记：

1-检测装置，2-拉拔机构，20-抓钩，200-本体，201-楔形块，21-基座，210-承载面，211-连接面，212-卡槽，213-释放槽，214-开口区域，215-固定槽，22-调节机构，220-套筒，221-第一连接杆，222-锁紧件，223-把手，23-支撑杆，24-复位顶撑机构，240-弹性件，241-顶撑件，25-限位件，26-连接块，3-动力机构，30-支架，300-支架主体，301-L形连接架，302-底座，31-动力组件，310-壳体，311-驱动件，312-第一传动件，313-第二传动件，314-传动杆，315-螺纹杆，316-固定杆，32-第二连接杆，320-横杆部分，321-竖杆部分，33-差速器，34-开关，35-电源，4-检测机构，40-拉力传感器，41-显示机构，5-工件，6-零件。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

结合背景技术，采用现有技术中的检测方式只能抽检几个保温铆钉，此时对保温板的固定质量难以保证。进一步地，在裁切过程中，会对保温铆钉造成扰动，导致检测的数据偏小，不能准确的判断保温铆钉在保温板上的安装质量。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种检测装置。参见图1和图2，该检测装置1包括：拉拔机构2、动力机构3和检测机构4。拉拔机构2包括抓钩20，至少两个抓钩20间隔分布，抓钩20的自由端用于拉拔固定在工件5上的零件6。动力机构3与拉拔机构2动力连接，动力机构3用于带动拉拔机构2，沿靠近或远离零件6的方向做直线运动。检测机构4设置于动力机构3，在保证零件6固定在工件5的基础上，检测机构4用于获取并显示抓钩20拉拔零件6过程中的最大拉力值。

上述工件5可以保温板、隔热板、一体化保温装饰板等结构。例如，保温板可以包括岩棉保温板、泡沫混凝土板、硅酸铝保温板、聚氨酯保温板等。

上述零件6可以是保温铆钉、螺丝钉、拉结筋等结构。

参见图1和图2，本发明实施例提供的检测装置1中，由于动力机构3用于带动拉拔机构2，沿靠近或远离零件6的方向做直线运动。因此在动力机构3和拉拔机构2的配合下，可以向外拉拔零件6，使零件6具有脱离工件5的趋势。接着，利用检测机构4获取并显示在拉拔零件6过程中零件6所受到的最大拉力值。应理解，零件6固定在工件5上后且符合施工要求时具有一个预设拉力值，即只有外力达到预设拉力值时，零件6才会脱离工件5，该预设拉力值为公知常识。

因此，在保证零件6固定在工件5的基础上，当检测机构4获取的最大拉力值大于或等于预设拉力值时，便可以简单快速的确定该零件6在工件5上的安装质量合格。一般情况下，在保证零件6固定在工件5的基础上，检测装置1获取的最大拉力值等于预设拉力值时，即可确定该零件6在工件5上的安装质量合格，此时不会再对零件6施加拉力，以确保零件6在工件5上安装的牢固性。进一步地，由于符合要求的零件6并未从工件5中拔出，因此可以避免对工件5造成损伤，从而避免对工件5进行修补，确保工件5的质量。应理解，若零件6在检测过程中，检测机构4显示的最大拉力值未达到预设拉力值零件6便从工件5中脱离，表示该零件6安装强度不合格，需要重新安装。此时对工件5造成的损伤不可避免，可以忽略不计。

基于此，相比于现有技术中将保温铆钉所在区域的保温板裁切下来再进行拉拔试验，利用本发明提供的检测装置1检测零件6在工件5上的安装质量时，可以减小或避免对工件5造成损伤，以避免对裁切后的保温板（即工件5）进行大面积的二次修补，减少或消除修补面积，确保保温板的质量。进一步地，由于不需要对工件5进行裁切，因此可以降低或消除对零件6的干扰，提高检测准确率。此外，采用本发明实施例中的检测装置1检测零件6难度低，效率高，可以对工件5上的所有零件6进行检测，以确保保温板的固定质量。

作为一种可能的实现方式，参见图1至图10，该拉拔机构2包括：基座21、抓钩20和调节机构22。基座21具有相对的承载面210和连接面211，动力机构3设置于连接面211，抓钩20的连接端活动设置于承载面210。调节机构22套设在基座21上，沿抓钩20的长度方向L，调节机构22可相对抓钩20移动，以套设或释放抓钩20。调节机构22用于调整至少两个抓钩20的自由端之间的间距，以使抓钩20抓住或释放零件6。上述拉拔机构2结构简单，易于组装，便于使用。

参见图9和图10，由于沿抓钩20的长度方向，调节机构22可相对抓钩20移动，以套设或释放抓钩20。调节机构22用于调整至少两个抓钩20的自由端之间的间距，以使抓钩20抓住或释放零件6。因此在实际使用过程中，当抓钩20到达预定位置后，利用调节机构22沿抓钩20的长度方向运动，通过套设聚拢多个抓钩20，以缩小抓钩20的自由端之间的间距（参见图10），从而使抓钩20抓紧零件6。接着，利用动力机构3向远离零件6的方向拉拔该拉拔机构2，以使抓钩20向零件6施加脱离工件5的外力。上述操作过程简单，方便。

作为一种可能的实现方式，参见图3和图4，上述基座21的形状，材质可以根据实际情况进行设置，在此不做具体限定。示例性的，上述基座21可以是圆柱体基座。

进一步地，参见图5，上述抓钩20的数量可以根据实际情况进行设置，例如可以是两个、三个、四个或更多个。示例性的，拉拔机构2包括四个均匀分布的抓钩20，多个抓钩20中用于钩取抓住零件6的自由端相对设置或相背设置。

作为一种可能的实现方式，参见图5，上述抓钩20包括：本体200和楔形块201。

本体200的一端活动设置于承载面210，参见图3和图5，示例性的，基座21的承载面210上设置有四个间隔分布的连接块26，本体200的一端与连接块26铰接。例如，本体200的一端通过销轴与连接块26转动连接。

本体200的另一端具有弯钩，上述弯钩用于钩取抓住零件6。多个抓钩20中的多个弯钩可以相对设置，也可以相背设置。在本发明实施例中，四个本体200中的四个弯钩相对设置。

进一步地，沿着远离承载面210的方向A，本体200的高度逐渐减小。

再进一步地，楔形块201设置于本体200的表面，沿着远离承载面210的方向A，楔形块201的高度逐渐增大。设计楔形块201可以利用楔形原理在调节机构22沿着A方向推进时，在很短的推进距离中可以使得抓钩20获得更大的收缩量。进一步地，可以单独设置楔形块201，也可以将楔形块201和抓钩20设计成一体，此时都是利用楔形原理在调节机构22往前推时实现抓钩2收缩。

作为一种可能的实现方式，参见图7和图8，调节机构22包括：套筒220、第一连接杆221和锁紧件222。

参见图8和图9，套筒220套设在基座21上，应理解，套筒220内壁的形状与基座21的形状相匹配。示例性的，由于基座21为圆柱体基座，因此套筒220的内壁呈圆柱体形状，例如套筒220可以是圆管形套筒。进一步地，套筒220靠近抓钩20的一端采用圆弧处理，以便于套筒220向靠近抓钩20移动时，套筒220可以向内挤压抓钩20，以聚拢多个抓钩20。再进一步地，上述套筒220的材质可以根据实际情况进行选择，例如，硬质塑料，铝等。参见图9和图10，沿抓钩20的长度方向L，套筒220可相对抓钩20移动，以套设或释放抓钩20。

参见图7和图10，第一连接杆221的两端分别可拆卸设置于套筒220的两个侧壁，第一连接杆221位于抓钩20的自由端和连接端之间。示例性的，第一连接杆221通过销轴设置于套筒220。进一步地，上述第一连接杆221的数量可以是一个、两个或多个。在本发明实施例中，套筒220上设置有两个平行且间隔分布的第一连接杆221。

参见图3、图8和图10，锁紧件222设置于套筒220，用于与基座21上的卡槽212卡接。例如，上述锁紧件222为锁扣，锁扣可以与基座21上的卡槽212卡接。进一步地，沿着远离承载面210的方向，在卡槽212的一侧开设有释放槽213。

采用上述技术方案，参见图3至图12，套筒220沿抓钩20的长度方向L运动，通过套设聚拢多个抓钩20，以缩小多个抓钩20的自由端之间的间距，从而使抓钩20抓紧零件6。上述方式简单方便，便于操作。进一步地，上述套筒220套设在抓钩20上时，套筒220的内壁与楔形块201贴合。此时，可以确保套筒220对抓钩20的聚拢效果，避免抓钩20在套筒220内出现回弹复位的情况，从而确保抓钩20对零件6的抓紧程度符合要求。再进一步地，当抓钩20抓紧零件6后，将锁紧件222与卡槽212卡接，以固定调节机构22，使抓钩20保持抓紧零件6的状态。

作为一种可能的实现方式，参见图7和图8，上述调节机构22还包括：把手223，两个把手223相对设置于套筒220的外侧壁。此时便于工作人员对调节机构22施加靠近抓钩20自由端的力。

作为一种可能的实现方式，参见图3至图5，上述拉拔机构2还包括：支撑杆23和复位顶撑机构24。支撑杆23的一端设置于承载面210，例如，支撑杆23的一端设置于承载面210的中心区域。复位顶撑机构24套设在支撑杆23上，所有抓钩20均位于复位顶撑机构24的外围。沿支撑杆23的长度方向，复位顶撑机构24可相对支撑杆23移动，复位顶撑机构24用于使调节机构22和抓钩20复位。

采用上述技术方案，参见图5，当抓钩20与零件6分离后，间距缩小的抓钩20在复位顶撑机构24的作用下恢复初始间距，套设在抓钩20上的调节机构22回到初始位置，以便于后期再次抓住零件6。

示例性的，参见图2和图10，上述第一连接杆221位于复位顶撑机构24和承载面210之间。当需要利用抓钩20抓住零件6时，推动套筒220向靠近抓钩20自由端的方向运动。在此过程中，设置在套筒220上的第一连接杆221，推动复位顶撑机构24向靠近抓钩20自由端的方向运动。此时，多个抓钩20逐渐向中心聚拢，直至抓钩20将零件6紧紧抓住。与此同时，将锁紧件222与卡槽212卡接，以固定调节机构22，使抓钩20保持抓住零件6的状态。

在一种可选方式中，参见图3和图5，上述拉拔机构2还包括：限位件25，限位件25设置于支撑杆23的另一端。复位顶撑机构24包括：套设在支撑杆23上的弹性件240和顶撑件241。沿支撑杆23的长度方向，顶撑件241可相对支撑杆23移动，弹性件240位于顶撑件241和限位件25之间。示例性的，上述弹性件240可以是弹簧。

上述限位件25用于将弹性件240限定在支撑杆23上，以避免当第一连接杆221受到外力推动复位顶撑机构24向靠近抓钩20自由端的方向运动时，弹性件240脱离支撑杆23，以确保复位顶撑机构24正常工作。

进一步地，第一连接杆221位于顶撑件241和承载面210之间，且第一连接杆221在顶撑件241上的正投影位于顶撑件241中靠近第一连接杆221的面上。

示例性的，参见图2和图10，当需要利用抓钩20抓住零件6时，推动套筒220向靠近抓钩20自由端的方向运动。在此过程中，设置在套筒220上的第一连接杆221，推动顶撑件241向靠近抓钩20自由端的方向运动，弹性件240被顶撑件241压缩。此时，多个抓钩20逐渐向中心聚拢，直至抓钩20将零件6紧紧抓住。与此同时，将锁紧件222与卡槽212卡接，以固定调节机构22，使抓钩20保持抓住零件6的状态。

参见图5、图6和图9，当检测完成后，抓钩20与零件6分离，将锁紧件222从卡槽212中释放出来，此时复位顶撑机构24和套筒220失去固定力。由于弹性件240具有恢复形变的特性，处于压缩状态的弹性件240向靠近承载面210的方向伸长，从而推动顶撑件241向靠近承载面210的方向运动。此时，顶撑件241推动第一连接杆221向靠近承载面210的方向运动，进而带动与第一连接杆221连接的套筒220向靠近承载面210的方向运动，以释放抓钩20。

上述顶撑件的形状和尺寸可以根据实际情况进行设置，下面以两种可能的情况为例进行描述，应理解，以下描述仅用于理解，不用于具体限定。

示例一：顶撑件为圆柱体顶撑件，且顶撑件的中心区域镂空，以便于顶撑件可以套设在支撑杆上。圆柱体顶撑件的直径可以小于或等于抓钩处于释放零件时所有抓钩所在圆的最小直径，此时，当弹性件恢复形变使圆柱体顶撑件向靠近基座的方向运动时，圆柱体顶撑件仅用于推动第一连接杆向靠近基座的方向运动，进而推动调节机构向靠近基座的方向运动，以使调节机构复位。由于调节机构复位，调节机构不再束缚多个抓钩，若抓钩自身具有复位的特性，抓钩可以自行复位。

圆柱体顶撑件的直径可以大于，抓钩处于释放零件时所有抓钩所在圆的最小直径。此时，当弹性件恢复形变使圆柱体顶撑件向靠近基座的方向运动时，圆柱体顶撑件不仅可以用于推动第一连接杆向靠近基座的方向运动，进而推动调节机构向靠近基座的方向运动，以使调节机构复位。同时，由于调节机构复位，调节机构不再束缚多个抓钩。又由于圆柱体顶撑件的直径大于，抓钩处于释放零件时所有抓钩所在圆的最小直径。因此圆柱体顶撑件可以增大所有抓钩的自由端之间的间距，以辅助抓钩复位。

应理解，上述圆柱体顶撑件的直径尺寸不影响抓钩的聚拢，也不影响抓钩抓紧或释放零件。

示例二：参见图5和图10，沿着远离限位件25的方向，顶撑件241的直径逐渐减小。顶撑件241的最大直径小于或等于，抓钩20处于拔取零件6时所有抓钩20所在圆的直径。顶撑件241的最小直径大于或等于，抓钩20处于释放零件6时所有抓钩20所在圆的最小直径。示例性的，上述顶撑件241可以是圆台形顶撑件，且顶撑件241的中心区域镂空，以便于顶撑件241可以套设在支撑杆23上。

当弹性件240恢复形变使顶撑件241向靠近基座21的方向运动时，顶撑件241可以用于推动第一连接杆221向靠近基座21的方向运动，进而推动调节机构22向靠近基座21的方向运动，以使调节机构22复位。进一步地，由于调节机构22复位，调节机构22不再束缚多个抓钩20。因此，当顶撑件241的最小直径大于，抓钩20处于释放零件6时所有抓钩20所在圆的最小直径时，顶撑件241可以增大所有抓钩20的另一端之间的间距，以辅助抓钩20复位。当顶撑件241的最小直径等于，抓钩20处于释放零件6时所有抓钩20所在圆的最小直径时，可以参见示例一中关于“圆柱体顶撑件241的直径可以小于或等于抓钩20处于释放零件6时所有抓钩20所在圆的最小直径”的描述，在此不再赘述。

在本发明实施例中，上述基座21、连接块26和支撑杆23可以为整体铸造结构。

作为一种可能的实现方式，参见图13至图16，上述动力机构3包括：支架30、动力组件31和第二连接杆32。动力组件31设置于支架30，第二连接杆32的第一部分与动力组件31连接，动力机构3用于带动第二连接杆32，沿靠近或远离零件6的方向做直线运动。第二连接杆32的第二部分设置于拉拔机构2。

示例性的，上述支架30包括两个支架主体300，每一支架主体300包括一个L形连接架301和设置于L形连接架301的第一端的底座302。动力组件31设置于两个L形连接架301的自由端，支架30和动力组件31形成一个n形结构。上述L形连接架301可以由空心方钢管制成，底座302焊接在L形连接架301的第一端。上述底座302可以为长方体底座或圆柱体底座，在实际使用过程中，底座302可以与工件5的表面贴合，以确保动力机构3的稳定性，同时便于工作人员操作，降低检测难度。

进一步地，由于动力组件31用于带动第二连接杆32，沿靠近或远离零件6的方向做直线运动。此时可以利用动力组件31和第二连接杆32为抓钩20提供拉拔零件6的动力，以降低劳动强度，提高工作效率。

在一种可选方式中，第二连接杆32可以是直线形连接杆，也可以是T形连接杆。在本发明实施例中，第二连接杆32为T形连接杆。具体的，参见图4和图14，上述基座21具有的连接面211上具有开口区域214，开口区域214大于或等于T形连接杆的横杆部分320，以便于T形连接杆的横杆部分320通过开口区域214进入基座21内部的空腔。上述空腔的大小可以使T形连接杆的横杆部分320在空腔内旋转一周。进一步地，基座21内部具有固定槽215，固定槽215用于固定T形连接杆中横杆部分320和竖杆部分321的交界处。

在实际使用过程中，T形连接杆的横杆部分320通过开口区域214进入基座21内部的空腔。接着，T形连接杆的横杆部分320在空腔内旋转90°，以使T形连接杆中横杆和竖杆的交界处对正固定槽215。接着，向外拉动T形连接杆，以使T形连接杆中横杆和竖杆的交界处与固定槽215卡接。

在一种可选方式中，参见图14至图16，上述动力组件31包括：壳体310、驱动件311、第一传动件312和第二传动件313。壳体310设置于支架30，壳体310具有容纳空间。驱动件311和第一传动件312均设置于壳体310，且均位于容纳空间中。示例性的，上述壳体310为中空的圆柱体壳体或长方体壳体。沿壳体310的高度方向，在壳体310的两端分别开设有一个通孔。第一传动件312与驱动件311连接，第二传动件313贯穿壳体310上的两个通孔。上述驱动件311可以是驱动电机，当然，也可以由人工驱动第一传动件312运动，上述第一传动件312的驱动件311可以根据实际情况进行设置。第二传动件313的部分区域位于容纳空间中，且第二传动件313的部分区域与第一传动件312连接。第一传动件312用于带动第二传动件313沿靠近或远离零件6的方向做直线运动，以使抓钩20拉拔零件6，第二传动件313的一端与第二连接杆32的第一部分连接。由上可知，上述动力组件31结构简单，便于组装，提高了工作效率。

作为一种可能的实现方式，参见图14，上述第一传动件312为传动齿轮。第二传动件313包括沿直线方向依次连接的传动杆314、螺纹杆315和固定杆316。传动杆314的自由端与第二连接杆32的第一部分连接，用于带动第二连接杆32沿直线方向前后运动，从而实现对零件6的拉拔。

进一步地，螺纹杆315与传动齿轮啮合。当驱动件311驱动传动齿轮转动时，传动齿轮带动螺纹杆315沿靠近或远离零件6的方向做直线运动。具体的，当传动齿轮带动螺纹杆315沿远离零件6的方向做直线运动时，抓钩20用于拉拔零件6，使零件6具有脱离工件5的作用力。

再进一步地，固定杆316的横截面为多边形。此时可以避免第二传动件313在沿靠近或远离零件6的方向做直线运动时发生转动，以确保第二传动件313正常且稳定的工作。示例性的，上述固定杆316的横截面可以是正方形或梯形或平行四边形等。

作为一种可能的实现方式，参见图15，动力机构3还包括：差速器33。第一传动件312设置于差速器33，第一传动件312通过差速器33与驱动件311连接。

利用差速器33可以降低驱动电机（即驱动件311）的转速，以降低第二传动件313沿直线方向运动的速度。此时，不仅以避免对抓钩20施加的作用力过大，在拉拔零件6的过程中将工件5损坏或直接快速的将零件6从工件5中拔出但未检测到拉力值。同时，还可以确保检测装置1工作时的稳定性。上述差速器33的具体结构在此不做具体限定，可以参见现有技术。应理解，动力机构3还包括开关34和电源35，开关34将电源35与驱动电机（即驱动件311）电连接。

作为一种可能的实现方式，参见图13和图14，检测装置1还包括：拉力传感器40和显示机构41。拉力传感器40分别与第二连接杆32的第一部分和动力组件31连接，在保证零件6固定在工件5的基础上，拉力传感器40用于获取抓钩20拉拔零件6过程中的所有拉力值。显示机构41设置于支架30，显示机构41与拉力传感器40电连接和/或通信连接，用于显示抓钩20拉拔零件6过程中的最大拉力值。示例性的，上述显示机构41可以是现有技术中的显示屏。

采用上述技术方案，通过获取并显示抓钩20拉拔零件6过程中的最大拉力值，工作人员可以简单快速的获知零件6在工件5的固定质量是否满足实际需要，以简单快速的检测零件6的安装质量。基于此，可以降低检测难度，提高检测效率，以及提高检测准确率。

下面以一种可能的情况为例描述检测装置的使用方法，应理解，以下描述仅用于理解，不用于具体限定。

参见图1至图16，首先，将抓钩20的自由端对正保温铆钉所具有的塑料套管端部的孔洞位置。接下来，工作人员向靠近保温铆钉的方向推动把手223，以带动调节机构22整体向靠近保温铆钉的方向运动。具体的，套筒220向靠近抓钩20自由端（即保温铆钉）的方向运动。在此过程中，设置在套筒220上的第一连接杆221，推动顶撑件241向靠近抓钩20自由端的方向运动，弹性件240被顶撑件241压缩。此时，利用斜面原理套筒220将抓钩20收紧，即，使多个抓钩20逐渐向中心聚拢，直至抓钩20将保温铆钉所具有的塑料套管端部紧紧抓住。与此同时，将锁紧件222滑动至卡槽212内并与卡槽212卡接，以固定调节机构22，使抓钩20保持抓紧保温铆钉所具有的塑料套管端部的状态。

接下来，T形连接杆的横杆部分320通过基座21上的开口区域214，进入基座21内部的空腔。接着，T形连接杆的横杆部分320在空腔内旋转90°，以使T形连接杆中横杆和竖杆的交界处对正固定槽215。接着，向外拉动T形连接杆，以使T形连接杆中横杆部分320和竖杆部分321的交界处与固定槽215卡接。

接下来，启动开关34，使驱动电机（即驱动件311）工作。驱动电机通过差速器33降低转速，之后驱动传动齿轮转动。接着，传动齿轮带动第二传动件313所包括的螺纹杆315沿远离保温铆钉的方向做直线运动（即产生拉力）。由于T形连接杆的竖杆部分321与第二传动件313所包括的传动杆314连接，因此带动T形连接杆沿远离保温铆钉的方向做直线运动，从而使抓钩20向保温铆钉施加远离保温板的拉力。

在保证保温铆钉固定在保温板的基础上，拉力传感器40获取抓钩20拉拔保温铆钉过程中的所有拉力值，并且显示机构41显示抓钩20拉拔保温铆钉过程中的最大拉力值。上述最大拉力值作为检测值，用于判断检测保温铆钉在保温板上的安装质量。例如，当获取的最大拉力值大于或等于预设拉力值时，可以确定保温铆钉在保温板上的安装质量合格。

检测完成后，再次启动开关34，释放拉力。接着，将T形连接杆和拉拔机构2分离。再接着，将调节机构22上的锁紧件222从卡槽212中释放出来。此时复位顶撑机构24和套筒220失去固定力。由于弹性件240具有恢复形变的特性，处于压缩状态的弹性件240向靠近承载面210的方向伸长，从而推动顶撑件241向靠近承载面210的方向运动。此时，顶撑件241推动第一连接杆221向靠近承载面210的方向运动，进而带动与第一连接杆221连接的套筒220向靠近承载面210的方向运动。基于此，调节机构22和抓钩20复位。接下来，将拉拔机构2从零件6上取下。至此，检测过程完全结束。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种检测装置，其特征在于，包括：

拉拔机构，所述拉拔机构包括抓钩，至少两个所述抓钩间隔分布，所述抓钩的自由端用于拉拔固定在工件上的零件；

动力机构，与所述拉拔机构动力连接，所述动力机构用于带动所述拉拔机构，沿靠近或远离所述零件的方向做直线运动；

检测机构，设置于所述动力机构；在保证所述零件固定在所述工件的基础上，所述检测机构用于获取并显示所述抓钩拉拔所述零件过程中的最大拉力值。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述拉拔机构包括：

基座，具有相对的承载面和连接面；所述动力机构设置于所述连接面；

抓钩，所述抓钩的连接端活动设置于所述承载面；

调节机构，套设在所述基座上；沿所述抓钩的长度方向，所述调节机构可相对所述抓钩移动，以套设或释放所述抓钩；所述调节机构用于调整至少两个所述抓钩的自由端之间的间距，以使所述抓钩抓住或释放所述零件。

3.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述调节机构包括：

套筒，套设在所述基座上；沿所述抓钩的长度方向，所述套筒可相对所述抓钩移动，以套设或释放所述抓钩；

第一连接杆，所述第一连接杆的两端分别可拆卸设置于所述套筒的两个侧壁；所述第一连接杆位于所述抓钩的自由端和连接端之间；

锁紧件，设置于所述套筒，用于与所述基座上的卡槽卡接；

和/或，

所述抓钩包括：

本体，所述本体的一端活动设置于所述承载面，所述本体的另一端具有弯钩；沿着远离所述承载面的方向，所述本体的高度逐渐减小；

楔形块，设置于所述本体的表面；沿着远离所述承载面的方向，所述楔形块的高度逐渐增大。

4.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述拉拔机构还包括：

支撑杆，所述支撑杆的一端设置于所述承载面；

复位顶撑机构，套设在所述支撑杆上，所有所述抓钩均位于所述复位顶撑机构的外围；沿所述支撑杆的长度方向，所述复位顶撑机构可相对所述支撑杆移动；所述复位顶撑机构用于使所述调节机构和所述抓钩复位。

5.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于，

所述拉拔机构还包括：限位件，设置于所述支撑杆的另一端；

所述复位顶撑机构包括：套设在所述支撑杆上的弹性件和顶撑件；沿所述支撑杆的长度方向，所述顶撑件可相对所述支撑杆移动；所述弹性件位于所述顶撑件和所述限位件之间；所述限位件用于将所述弹性件限定在所述支撑杆上。

6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于，沿着远离所述限位件的方向，所述顶撑件的直径逐渐减小；

所述顶撑件的最大直径小于或等于，所述抓钩处于拔取零件时所有所述抓钩所在圆的直径；

所述顶撑件的最小直径大于或等于，所述抓钩处于释放零件时所有所述抓钩所在圆的最小直径。

7.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述动力机构包括：

支架；

动力组件，设置于所述支架；

第二连接杆，所述第二连接杆的第一部分与所述动力组件连接，所述动力组件用于带动所述第二连接杆，沿靠近或远离所述零件的方向做直线运动；所述第二连接杆的第二部分设置于所述拉拔机构。

8.根据权利要求7所述的检测装置，其特征在于，所述动力组件包括：

壳体，设置于所述支架；所述壳体具有容纳空间；

驱动件和第一传动件均设置于所述壳体，且均位于所述容纳空间中；第一传动件与所述驱动件连接；

第二传动件，贯穿所述壳体；所述第二传动件的部分区域位于所述容纳空间中，且所述第二传动件的部分区域与所述第一传动件连接；所述第一传动件用于带动所述第二传动件沿靠近或远离所述零件的方向做直线运动，所述第二传动件的一端与所述第二连接杆的第一部分连接。

9.根据权利要求8所述的检测装置，其特征在于，所述第一传动件为传动齿轮；所述第二传动件包括沿直线方向依次连接的传动杆、螺纹杆和固定杆；所述传动杆的自由端与所述第二连接杆的第一部分连接；所述螺纹杆与所述传动齿轮啮合；所述固定杆的横截面为多边形；

和/或，所述动力机构还包括：差速器，所述第一传动件设置于所述差速器；所述第一传动件通过所述差速器与所述驱动件连接。

10.根据权利要求7所述的检测装置，其特征在于，所述检测机构包括：

拉力传感器，分别与所述第二连接杆的第一部分和所述动力组件连接；在保证所述零件固定在所述工件的基础上，所述拉力传感器用于获取所述抓钩拉拔所述零件过程中的所有拉力值；

显示机构，设置于所述支架；所述显示机构与所述拉力传感器电连接和/或通信连接；用于显示所述抓钩拉拔所述零件过程中的最大拉力值。