CN117733396A - 一种汽车车架零部件焊接设备及其焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车车架零部件焊接设备及其焊接方法，具体涉及焊接领域，该焊接设备，包括工作台，工作台上设置有：旋转机构，旋转机构用于夹持纵梁并能够将纵梁翻转；定位板，定位板的上表面和下表面均设置有吸附孔，定位板的一侧设置有气孔，气孔与吸附孔连通，气孔连接真空泵的输出端，定位板的上表面和下表面通过吸附孔来吸附弧形板；夹持机构，夹持机构用于夹持定位板。本发明通过设置定位板，将两块弧形板吸附在定位板的两侧，然后插入焊接支撑部位的内部，利用定位板来填充两块弧形板之间的间隙，从而保证在焊接一块弧形板后翻转时，另一块弧形板不会掉出，从而实现一次能够上料两块弧形板，从而提高了焊接效率。

Description

一种汽车车架零部件焊接设备及其焊接方法

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车车架零部件焊接设备及其焊接方法。

背景技术

汽车车架承担汽车整体及其承载的全部重量，同时还承受车辆行驶过程中传来的各种力，是汽车重要零部件，关系到整个车辆使用寿命。

目前，CO₂气体保护焊被广泛应用于汽车车架的焊接中，该种方法具有成本低、焊后不清渣和抗裂纹能力强的特点，且易于实现焊接过程的机械化及自动化。

汽车车架纵梁是采用矩形无缝钢管制作，先利用三维软件对纵梁数模进行展开，然后用激光切割设备切割加工成所需要的形状，按照纵梁成型样板制成弧状。在纵梁的切割弯曲部位需要进行焊接，为了提高纵梁的刚度，在切割弯曲部位内部的两侧需要放置弧形板进行支撑，具体地，是在钢管外开孔，然后在切割弯曲部位内部的两侧放置弧形板，利用CO₂气体保护焊塞焊的方式在孔的位置处将钢管与弧形板焊接在一起，形成纵梁。

目前在将钢管与弧形板焊接在一起时，是先将一块弧形板送入钢管切割弯曲部位的内部，对其进行支撑再焊接，焊接另一块弧形板时，需要翻转钢管，然后再将弧形板送入钢管切割弯曲部位的内部焊接，如此操作多次，才能完成整个焊接过程。

上述焊接过程中，由于弧形板是一块一块送入钢管切割弯曲部位，效率较低，因此，为了提高焊接效率，有效的办法是将两块弧形板同时送入钢管切割弯曲部位。但是，由于两块弧形板在焊接完成后，两者之间具有一定的间隔，因此，当将其中一块弧形板焊接完成后翻转焊接另一块弧形板时，会造成另一块弧形板的掉落或错位，从而难以提高焊接效率。

发明内容

本发明提供的一种汽车车架零部件焊接设备及其焊接方法，所要解决的问题是：两块弧形板在焊接完成后，两者之间具有一定的间隔，因此，当将其中一块弧形板焊接完成后翻转焊接另一块弧形板时，会造成另一块弧形板的掉落或错位，从而难以提高焊接效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车车架零部件焊接设备，包括工作台，工作台上设置有：

旋转机构，旋转机构用于夹持纵梁并能够将纵梁翻转；

定位板，定位板的上表面和下表面均设置有吸附孔，定位板的一侧设置有气孔，气孔与吸附孔连通，气孔连接真空泵的输出端，定位板的上表面和下表面通过吸附孔来吸附弧形板；

夹持机构，夹持机构用于夹持定位板；

进料机构，夹持机构安装在进料机构的输出端，进料机构用于将吸附有两个弧形板的定位板插入纵梁的焊接支撑部位内部，两个弧形板与焊接支撑部位的两个侧壁均具有挤压力；

焊接机构，焊接机构用于将纵梁和弧形板进行焊接固定。

在一个优选的实施方式中，定位板的上表面和下表面均沿着边缘位置处开设有油槽，定位板的一侧设置有油孔，油孔与油槽连通，油孔连接油泵的输出端。

在一个优选的实施方式中，夹持机构包括夹爪气缸，夹爪气缸的输出端安装有两个夹指，夹爪气缸用于驱动两个夹指相互靠近或远离，夹爪气缸的前端安装有固定板，固定板上安装有气管和油管，夹爪气缸驱动夹指夹持定位板时，气管和气孔对接连通，油管和油孔对接连通。

在一个优选的实施方式中，吸附孔后端的两侧均开设有卡孔，卡孔外边缘具有导角，两个夹指相互靠近的一侧均安装有卡杆，夹指对定位板进行夹持时，卡杆插入到卡孔的内部，定位板的上表面和下表面均开设有隔离槽，隔离槽将油槽和吸附孔隔开。

在一个优选的实施方式中，旋转机构包括底板，底板的两端均设置有滑台，其中一个滑台与底板固定连接，另一个滑台与底板滑动连接，两个滑台的上端均转动连接有转动板，两个转动板相互靠近的一侧均固定连接有支撑块，支撑块用于插接在纵梁的端部，其中一个滑台的一侧安装有电机一，电机一用于驱动转动板转动，其中一个转动板的底部安装有固定筒，另一个转动板的底部安装有插杆，插杆活动插接在固定筒上，两个底板之间设置有驱动气缸，驱动气缸的固定端和输出端分别与两个滑台固定连接。

在一个优选的实施方式中，进料机构包括直线驱动部件四，直线驱动部件四的输出端安装有旋转驱动部件，旋转驱动部件的输出端安装有直线驱动部件五，夹持机构安装在直线驱动部件五的输出端。

在一个优选的实施方式中，旋转驱动部件包括底座，底座固定安装在直线驱动部件四的输出端，底座上转动连接有转动座，转动座的内部设置有与底座固定连接的太阳齿轮，转动座上固定安装有电机二，电机二的输出端安装有与太阳齿轮相啮合的行星齿轮。

在一个优选的实施方式中，焊接机构包括直线驱动部件一，直线驱动部件一的输出端安装有直线驱动部件二，直线驱动部件二的输出端安装有直线驱动部件三，直线驱动部件一、直线驱动部件二和直线驱动部件三构成三轴移动机构，直线驱动部件三的输出端安装有焊枪。

在一个优选的实施方式中，汽车车架零部件焊接设备还包括料管，料管底部的一侧开设有料口，定位板与位于定位板上表面和下表面的两个弧形板构成一个安装单元，若干安装单元竖向叠放在料管的内部。

本发明还提供一种使用上述的汽车车架零部件焊接设备进行焊接的方法，包括以下步骤：

步骤一：使用旋转机构将纵梁夹持住；

步骤二：使用夹持机构将定位板夹持住，将两个弧形板分别置于定位板的上表面和下表面，通过真空泵抽真空，将弧形板吸附在定位板上；

步骤三：通过进料机构将吸附有两个弧形板的定位板插入到纵梁的焊接支撑部位内部，然后夹持机构将定位板松开；

步骤四：通过焊接机构将一侧的弧形板焊接在纵梁上，焊接完成后，通过旋转机构将纵梁翻转180°，最后再通过焊接机构将另一侧的弧形板焊接在纵梁上。

本发明的技术效果和优点：本发明通过设置定位板，将两块弧形板吸附在定位板的两侧，然后插入焊接支撑部位的内部，利用定位板来填充两块弧形板之间的间隙，从而保证在焊接一块弧形板后翻转时，另一块弧形板不会掉出，从而实现一次能够上料两块弧形板，从而提高了焊接效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明旋转机构示意图。

图3为本发明旋转机构夹持纵梁的示意图。

图4为本发明进料机构的结构示意图。

图5为本发明焊接机构的结构示意图。

图6为本发明纵梁的结构示意图。

图7为本发明图6的爆炸图。

图8为本发明图6的剖视图。

图9为本发明定位板的结构示意图。

图10为本发明夹持机构夹持定位板的示意图。

图11为本发明夹持机构未夹持定位板的示意图。

图12为本发明料管的示意图。

图13为本发明焊接方法流程图。

附图标记为：1、工作台；2、旋转机构；20、支撑块；21、底板；22、滑台；23、转动板；24、电机一；25、驱动气缸；26、固定筒；27、插杆；3、焊接机构；31、直线驱动部件一；32、直线驱动部件二；33、直线驱动部件三；34、焊枪；4、进料机构；41、直线驱动部件四；42、旋转驱动部件；421、底座；422、转动座；423、太阳齿轮；424、电机二；425、行星齿轮；43、直线驱动部件五；5、夹持机构；51、夹爪气缸；52、夹指；53、固定板；54、气管；55、油管；56、卡杆；6、定位板；60、卡孔；61、吸附孔；62、气孔；63、油槽；64、油孔；65、隔离槽；7、料管；71、料口；100、纵梁；101、焊孔；102、焊接支撑部位；103、弧形板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照说明书附图1-图13，一种汽车车架零部件焊接设备，包括工作台1，工作台1上设置有：

旋转机构2，旋转机构2用于夹持纵梁100并能够将纵梁100翻转；

定位板6，定位板6的上表面和下表面均设置有吸附孔61，定位板6的一侧设置有气孔62，气孔62与吸附孔61连通，气孔62连接真空泵的输出端，定位板6的上表面和下表面通过吸附孔61来吸附弧形板103；

夹持机构5，夹持机构5用于夹持定位板6；

进料机构4，夹持机构5安装在进料机构4的输出端，进料机构4用于将吸附有两个弧形板103的定位板6插入纵梁100的焊接支撑部位102内部，两个弧形板103与焊接支撑部位102的两个侧壁均具有挤压力；

焊接机构3，焊接机构3用于将纵梁100和弧形板103进行焊接固定。

在上述技术方案中，旋转机构2主要用于对纵梁100进行夹持和翻转，夹持可以使用机械夹爪，翻转可以使用电机带动机械夹爪来实现；夹持机构5也可以使用机械夹爪；进料机构4可以使用机械手，将夹持机构5安装在机械手的末端即可；焊接机构3也可以采用机器人焊接方式。

如图6和图7所示，一个近“Z”字形的纵梁100，由三段矩形无缝钢管组成，每段之间需要进行焊接，焊接部位位于整个纵梁100的两个弯折部位，在三段矩形无缝钢管的焊接位置处，上下表面均开设有三个焊孔101，并且在该位置处具有焊接支撑部位102，如图7所示，焊接支撑部位102为空腔。在焊接时，需要将弧形板103置于焊接支撑部位102的内部，与纵梁100的侧壁贴合，然后使用CO₂气体保护焊塞焊的方法在焊孔101的位置处将焊接支撑部位102和弧形板103焊接固定，焊接支撑部位102内部的两侧均需要进行焊接。

在本实施例中，实施方式具体为：在焊接时，首先，使用旋转机构2将纵梁100夹持住待用；然后，使用夹持机构5将定位板6夹住，通过真空泵抽真空的方式，将两块弧形板103分别吸附固定在定位板6的上表面和下表面；其次，通过进料机构4将吸附有两个弧形板103的定位板6插入到焊接支撑部位102的内部，在弧形板103的前端边缘处具有圆角，保证两块弧形板103能够顺利地插入，在插入后，通过定位板6填补了两个弧形板103之间的间隙，因此，一次能够送入两块弧形板103；再而，通过焊接机构3在焊孔101的位置处将第一块弧形板103焊接在纵梁100上，然后通过旋转机构2将纵梁100翻转180°；最后，通过焊接机构3将另一侧的弧形板103在焊孔101的位置处焊接在纵梁100上。

需要说明的是，为了提高焊接效率，在焊接第一个焊接支撑部位102内的第二块弧形板103时，进料机构4可以将另外的两块弧形板103送入到另一个焊接支撑部位102的内部，等第二块弧形板103焊接完毕时，可以先不翻转纵梁100，而去焊接第二个焊接支撑部位102内的弧形板103，而后再将纵梁100翻转去焊接另一侧弧形板103，如此，实现焊接效率最大化。与现有技术相比，不必需要上料一块弧形板103，焊接完成后才能再上料另一块弧形板103再焊接。

需要补充说明的是，在旋转机构2需要翻转时，夹持机构5需要将定位板6给松开，避免无法翻转的问题，为了防止定位板6和弧形板103在翻转的过程中掉出，可以控制定位板6的厚度，使在定位板6和两块弧形板103插入到焊接支撑部位102后，与焊接支撑部位102的两侧壁具有一定的挤压力即可。

上述技术方案通过设置定位板6，将两块弧形板103吸附在定位板6的两侧，然后插入焊接支撑部位102的内部，利用定位板6来填充两块弧形板103之间的间隙，从而保证在焊接一块弧形板103后翻转时，另一块弧形板103不会掉出，从而实现一次能够上料两块弧形板103，从而提高了焊接效率。

进一步地，如图8-图11所示，定位板6的上表面和下表面均沿着边缘位置处开设有油槽63，定位板6的一侧设置有油孔64，油孔64与油槽63连通，油孔64连接油泵的输出端。

需要说明的是，由于在焊接时，产生大量的热量，致使弧形板103膨胀，进而造成弧形板103与定位板6之间的挤压力变大，从而难以将定位板6取出，因此，设置了油槽63，在进料机构4将定位板6插入到焊接支撑部位102内部时，可以使用油泵通过油孔64向油槽63的内部提供润滑油，使润滑油进入到油槽63，并从油槽63溢出到定位板6的表面与弧形板103表面之间的位置进行润滑，这样，就可以减少取出弧形板103的摩擦力，取出可以在转移纵梁100时人工取出。

进一步地，如图8-图11所示，夹持机构5包括夹爪气缸51，夹爪气缸51的输出端安装有两个夹指52，夹爪气缸51用于驱动两个夹指52相互靠近或远离，夹爪气缸51的前端安装有固定板53，固定板53上安装有气管54和油管55，夹爪气缸51驱动夹指52夹持定位板6时，气管54和气孔62对接连通，油管55和油孔64对接连通。

再进一步地，吸附孔61后端的两侧均开设有卡孔60，卡孔60外边缘具有导角，两个夹指52相互靠近的一侧均安装有卡杆56，夹指52对定位板6进行夹持时，卡杆56插入到卡孔60的内部，定位板6的上表面和下表面均开设有隔离槽65，隔离槽65将油槽63和吸附孔61隔开。

需要说明的是，在夹持定位板6时，夹爪气缸51带动两个夹指52相互靠近，使卡杆56插入卡孔60的内部，在卡孔60的外边缘开有导角，卡杆56插入时沿着导角插入，在将定位板6夹持住时，气管54和气孔62对接连通，油管55和油孔64对接连通，油管55设置两个，分别对应定位板6上表面和下表面的两个油孔64。该种设计目的在于，在纵梁100翻转时夹爪气缸51能够松开定位板6，并断开气管54和气孔62的连通以及油管55和油孔64的连通。隔离槽65将油槽63和吸附孔61隔开，防止润滑油进入吸附孔61。

参照说明书附图1-图3，在此提供一种旋转机构2的结构形式，具体地，旋转机构2包括底板21，底板21的两端均设置有滑台22，其中一个滑台22与底板21固定连接，另一个滑台22与底板21滑动连接，两个滑台22的上端均转动连接有转动板23，两个转动板23相互靠近的一侧均固定连接有支撑块20，支撑块20用于插接在纵梁100的端部，其中一个滑台22的一侧安装有电机一24，电机一24用于驱动转动板23转动，其中一个转动板23的底部安装有固定筒26，另一个转动板23的底部安装有插杆27，插杆27活动插接在固定筒26上，两个底板21之间设置有驱动气缸25，驱动气缸25的固定端和输出端分别与两个滑台22固定连接。

需要说明的是，电机一24可以带动其中一个转动板23转动，转动板23可以通过固定筒26和插杆27带动另一侧的转动板23转动，从而使两个转动板23同步转动起来。通过驱动气缸25的伸缩，可以带动两个滑台22相互靠近和远离，从而实现夹紧和松开的目的，在两个滑台22相互靠近和远离的过程中，通过固定筒26和插杆27可以起到定位作用，即保证两个转动板23始终处于相对静止状态。在对纵梁100夹持时，首先使两个滑台22相互远离，将纵梁100的一端插在支撑块20上，然后使两个滑台22相互靠近，从而将纵梁100的另一端插在另一个支撑块20上。

参照说明书附图1和图4，在此提供一种进料机构4的结构形式，具体地，进料机构4包括直线驱动部件四41，直线驱动部件四41的输出端安装有旋转驱动部件42，旋转驱动部件42的输出端安装有直线驱动部件五43，夹持机构5安装在直线驱动部件五43的输出端。

进一步地，旋转驱动部件42包括底座421，底座421固定安装在直线驱动部件四41的输出端，底座421上转动连接有转动座422，转动座422的内部设置有与底座421固定连接的太阳齿轮423，转动座422上固定安装有电机二424，电机二424的输出端安装有与太阳齿轮423相啮合的行星齿轮425。

需要说明的是，直线驱动部件四41和直线驱动部件五43均可以采用齿轮齿条结构、丝杠螺母装置、气缸等。电机二424带动行星齿轮425转动，由于太阳齿轮423是固定不动的，因此，行星齿轮425会和电机二424一起绕着太阳齿轮423周转，如此，转动座422就可以自转，就可以带动直线驱动部件五43转动。通过直线驱动部件四41的设置，可以带动夹持机构5沿着旋转机构2的长度方向移动，通过旋转驱动部件42可以带动夹持机构5转动，通过直线驱动部件五43可以带动夹持机构5移动。该结构设置的目的在于，一方面进料机构4可以带动夹持机构5到供料工位夹取定位板6，另一方面，由于焊接支撑部位102是位于纵梁100的弯折位置的，因此，在对第一个焊接支撑部位102的内部上料后，纵梁100翻转对第二个焊接支撑部位102上料时，前后两次上料的方向是不一样的，具有一夹角，因此，需要设置旋转驱动部件42来调整直线驱动部件五43和夹持机构5的方向。

参照说明书附图1和图5，在此提供一种焊接机构3的结构形式，具体地，焊接机构3包括直线驱动部件一31，直线驱动部件一31的输出端安装有直线驱动部件二32，直线驱动部件二32的输出端安装有直线驱动部件三33，直线驱动部件一31、直线驱动部件二32和直线驱动部件三33构成三轴移动机构，直线驱动部件三33的输出端安装有焊枪34。

需要说明的是，直线驱动部件一31采用丝杠螺母装置、直线驱动部件二32和直线驱动部件三33均采用由气缸驱动的直线运动部件。

参照说明书附图12，汽车车架零部件焊接设备还包括料管7，料管7底部的一侧开设有料口71，定位板6与位于定位板6上表面和下表面的两个弧形板103构成一个安装单元，若干安装单元竖向叠放在料管7的内部。

需要说明的是，进料机构4带动夹持机构5移动到料口71的位置，将料管7内部最下方的安装单元取出，在取出时，由于对定位板6进行了夹取，因此，气管54和气孔62对接连通，油管55和油孔64对接连通，如此一来，就可以通过真空泵将上下两块弧形板103吸附住，从而在夹持机构5将定位板6从料口71取出时，两块弧形板103就可以被取出而不会掉落。

参照说明书附图13，本实施例还提供一种使用上述的汽车车架零部件焊接设备进行焊接的方法，包括以下步骤：

步骤一：使用旋转机构2将纵梁100夹持住；

步骤二：使用夹持机构5将定位板6夹持住，将两个弧形板103分别置于定位板6的上表面和下表面，通过真空泵抽真空，将弧形板103吸附在定位板6上；

步骤三：通过进料机构4将吸附有两个弧形板103的定位板6插入到纵梁100的焊接支撑部位102内部，然后夹持机构5将定位板6松开；

步骤四：通过焊接机构3将一侧的弧形板103焊接在纵梁100上，焊接完成后，通过旋转机构2将纵梁100翻转180°，最后再通过焊接机构3将另一侧的弧形板103焊接在纵梁100上。

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：包括工作台（1），所述工作台（1）上设置有：

旋转机构（2），所述旋转机构（2）用于夹持纵梁（100）并能够将纵梁（100）翻转；

定位板（6），所述定位板（6）的上表面和下表面均设置有吸附孔（61），所述定位板（6）的一侧设置有气孔（62），所述气孔（62）与吸附孔（61）连通，所述气孔（62）连接真空泵的输出端，所述定位板（6）的上表面和下表面通过吸附孔（61）来吸附弧形板（103）；

夹持机构（5），所述夹持机构（5）用于夹持定位板（6）；

进料机构（4），所述夹持机构（5）安装在进料机构（4）的输出端，所述进料机构（4）用于将吸附有两个弧形板（103）的定位板（6）插入纵梁（100）的焊接支撑部位（102）内部，两个弧形板（103）与焊接支撑部位（102）的两个侧壁均具有挤压力；

焊接机构（3），所述焊接机构（3）用于将纵梁（100）和弧形板（103）进行焊接固定。

2.根据权利要求1所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述定位板（6）的上表面和下表面均沿着边缘位置处开设有油槽（63），所述定位板（6）的一侧设置有油孔（64），所述油孔（64）与油槽（63）连通，所述油孔（64）连接油泵的输出端。

3.根据权利要求2所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述夹持机构（5）包括夹爪气缸（51），所述夹爪气缸（51）的输出端安装有两个夹指（52），所述夹爪气缸（51）用于驱动两个夹指（52）相互靠近或远离，所述夹爪气缸（51）的前端安装有固定板（53），所述固定板（53）上安装有气管（54）和油管（55），所述夹爪气缸（51）驱动夹指（52）夹持定位板（6）时，气管（54）和气孔（62）对接连通，油管（55）和油孔（64）对接连通。

4.根据权利要求3所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述吸附孔（61）后端的两侧均开设有卡孔（60），所述卡孔（60）外边缘具有导角，两个所述夹指（52）相互靠近的一侧均安装有卡杆（56），所述夹指（52）对定位板（6）进行夹持时，卡杆（56）插入到卡孔（60）的内部，所述定位板（6）的上表面和下表面均开设有隔离槽（65），所述隔离槽（65）将油槽（63）和吸附孔（61）隔开。

5.根据权利要求1所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述旋转机构（2）包括底板（21），所述底板（21）的两端均设置有滑台（22），其中一个滑台（22）与底板（21）固定连接，另一个滑台（22）与底板（21）滑动连接，两个所述滑台（22）的上端均转动连接有转动板（23），两个所述转动板（23）相互靠近的一侧均固定连接有支撑块（20），所述支撑块（20）用于插接在纵梁（100）的端部，其中一个滑台（22）的一侧安装有电机一（24），所述电机一（24）用于驱动转动板（23）转动，其中一个转动板（23）的底部安装有固定筒（26），另一个转动板（23）的底部安装有插杆（27），所述插杆（27）活动插接在固定筒（26）上，两个所述底板（21）之间设置有驱动气缸（25），所述驱动气缸（25）的固定端和输出端分别与两个滑台（22）固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述进料机构（4）包括直线驱动部件四（41），所述直线驱动部件四（41）的输出端安装有旋转驱动部件（42），所述旋转驱动部件（42）的输出端安装有直线驱动部件五（43），所述夹持机构（5）安装在直线驱动部件五（43）的输出端。

7.根据权利要求6所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述旋转驱动部件（42）包括底座（421），所述底座（421）固定安装在直线驱动部件四（41）的输出端，所述底座（421）上转动连接有转动座（422），所述转动座（422）的内部设置有与底座（421）固定连接的太阳齿轮（423），所述转动座（422）上固定安装有电机二（424），所述电机二（424）的输出端安装有与太阳齿轮（423）相啮合的行星齿轮（425）。

8.根据权利要求1所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：所述焊接机构（3）包括直线驱动部件一（31），所述直线驱动部件一（31）的输出端安装有直线驱动部件二（32），所述直线驱动部件二（32）的输出端安装有直线驱动部件三（33），所述直线驱动部件一（31）、直线驱动部件二（32）和直线驱动部件三（33）构成三轴移动机构，所述直线驱动部件三（33）的输出端安装有焊枪（34）。

9.根据权利要求1所述的一种汽车车架零部件焊接设备，其特征在于：汽车车架零部件焊接设备还包括料管（7），所述料管（7）底部的一侧开设有料口（71），所述定位板（6）与位于定位板（6）上表面和下表面的两个弧形板（103）构成一个安装单元，若干安装单元竖向叠放在料管（7）的内部。

10.一种使用如权利要求1-9任意一项所述的汽车车架零部件焊接设备进行焊接的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：使用旋转机构（2）将纵梁（100）夹持住；

步骤二：使用夹持机构（5）将定位板（6）夹持住，将两个弧形板（103）分别置于定位板（6）的上表面和下表面，通过真空泵抽真空，将弧形板（103）吸附在定位板（6）上；

步骤三：通过进料机构（4）将吸附有两个弧形板（103）的定位板（6）插入到纵梁（100）的焊接支撑部位（102）内部，然后夹持机构（5）将定位板（6）松开；

步骤四：通过焊接机构（3）将一侧的弧形板（103）焊接在纵梁（100）上，焊接完成后，通过旋转机构（2）将纵梁（100）翻转180°，最后再通过焊接机构（3）将另一侧的弧形板（103）焊接在纵梁（100）上。