CN117724555B - 一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统及控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属生产温度控制技术领域，具体涉及一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统及控制方法，包括采用3D扫描批次铱金属加工原料，获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，所述3D扫描数据包括体积和表面积；设定第一体积对比值、第二体积对比值和第三体积对比值，获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值。该方法能够根据原料的形状、体积和表面积等数据来选择合适的加工温度，在熔化原料的同时对原料的图像进行实时记录，并根据原料的熔化进程来对温度进行控制，能够保持熔炉处于合适的熔化温度，避免温度过高造成的能源浪费以及温度过低造成的熔化速度慢。
Description
技术领域
本发明属于金属生产温度控制技术领域，具体涉及一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统及控制方法。
背景技术
铱是一种地球上非常稀少的贵重金属，其在自然界中的存在量极为有限，作为一种非常重要的金属材料，铱在工业、科学、医学和军事领域都有着广泛的应用；
铱的熔点非常高，达到了2450℃，因此铱制品的使用温度可以高达2100~2200℃，在熔炼过程中，铱的高熔点意味着它需要极高的温度才能从固态转变为液态。这种特性使得铱在工业应用中非常适合用于制造高温环境下的设备和器件，如航天器的热保护系统、高温炉的内衬材料等。铱的这些特性也使得它在电子工业中有着重要的应用，因为即使在极高的温度下，铱也能保持其电学性能；
但由于铱的熔点非常高，在进行生产时所需加热温度非常高，且铱具备极高的抗氧化性，这使得铱在生产时依赖人工控制温度，仅通过人工控制温度也依赖于经验，难以保证铱加工和制备过程保持精确的温度控制，为保证铱的正常熔炼多会将温度控制在铱的熔点之上一直保持铱完全熔化，这样会造成能源的过度浪费，若加工温度超出铱熔点过高也难免会影响到铱的产品质量。
发明内容
本发明的目的是提供一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统及控制方法，能够根据原料的形状、体积和表面积等数据来选择合适的加工温度，在熔化原料的同时对原料的图像进行实时记录，并根据原料的熔化进程来对温度进行控制，能够保持熔炉处于合适的熔化温度，避免温度过高造成的能源浪费以及温度过低造成的熔化速度慢。
本发明采取的技术方案具体如下：
一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统及控制方法，包括以下步骤：
S1、采用3D扫描该批次铱金属加工原料，获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，所述3D扫描数据包括体积和表面积；
S2、设定第一体积对比值、第二体积对比值和第三体积对比值，获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值；
若体积最大的原料体积小于第一体积对比值，则赋予该批次铱金属加工原料第一温度区间，则执行S6;
若体积最大的原料体积大于第一体积对比值，则执行S3;
S3、设定提取范围体积数值，根据体积最大的原料的体积数据与提取范围体积数值计算出额外提取体积区间数值；
S4、提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算每个原料的体积比表面积，得出体积比表面积最小的原料；
S5、获取体积比表面积最小的原料的体积，并将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值，根据对比结果为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个，其中第四温度区间到第一温度区间温度逐渐降低；
S6、获取该批次铱金属加工原料所被赋予的第一温度区间、第二温度区间、第三温度区间或第四温度区间，并对该批次铱金属加工原料进行加热；
S7、采集该批次铱金属加工原料实时熔化图像，并根据原料熔化图像分析该批次铱金属加工原料熔化进程，根据熔化进程逐步将加热温度从第四温度区间降至第一温度区间。
在一种优选方案中，所述获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值的步骤包括：
获取体积最大原料的体积数值，将体积最大原料的体积数值对比第一体积对比值；
若体积最大原料的体积小于第一体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第一温度区间；
其中第一温度区间中最低温度为铱金属生产所需最低温度。
在一种优选方案中，所述设定提取范围体积数值，根据体积最大的原料的体积数据与提取范围体积数值计算出额外提取体积区间数值的步骤包括：
若体积最大的原料体积大于第一体积对比值；
获取提取范围体积数值；
获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据中的体积数值，并提取最大体积数值；
根据最大体积数值和提取范围体积数值计算额外提取体积区间数值，其中提取体积区间数值为：；
其中Z表示最大体积数值，F表示提取范围体积数值，Q表示其中提取体积区间数值。
在一种优选方案中，所述提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算每个原料的体积比表面积，得出体积比表面积最小的原料的步骤包括：
获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据；
提取每个3D扫描数据中体积和表面积，计算每个3D扫描数据中体积和表面积的体积比表面积；
获取体积比表面积最小的原料3D扫描数据，并记录。
在一种优选方案中，所述获取体积比表面积最小的原料的体积，并将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值，根据对比结果为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个的步骤包括：
获取体积比表面积最小的原料的体积，将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值；
若体积比表面积最小的原料体积小于第二体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间；
若体积比表面积最小的原料体积大于第二体积对比值，则将体积比表面积最小的原料体积对比第三体积对比值；
若体积比表面积最小的原料体积小于第三体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第三温度区间；
若体积比表面积最小的原料体积大于第三体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第四温度区间。
在一种优选方案中，所述获取该批次铱金属加工原料所被赋予的第一温度区间、第二温度区间、第三温度区间或第四温度区间，并对该批次铱金属加工原料进行加热的步骤包括：
获取该批次铱金属加工原料所被赋予的温度区间，并生成控温数据；
接收控温数据，并将控温数据传输至电熔炉进行加温。
在一种优选方案中，所述采集该批次铱金属加工原料实时熔化图像，并根据原料熔化图像分析该批次铱金属加工原料熔化进程，根据熔化进程逐步将加热温度从第四温度区间降至第一温度区间的步骤中：
获取该批次铱金属加工原料实时熔化图像，将实时熔化图像进行分析得出熔化进程；
获取熔化进程变化信息，根据熔化进程变化信息改变相应的温度区间。
在一种优选方案中，所述熔化进程包括第一熔化进程、第二熔化进程、第三熔化进程和第四熔化进程，其中第四熔化进程与第四温度区间对应，第三熔化进程与第三温度区间对应，第二熔化进程与第二温度区间对应，第一熔化进程与第一温度区间对应，所述熔化进程变化信息由第四熔化进程逐步变化至第一熔化进程。
一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统，其特征在于：包括：
3D扫描模块，所述3D扫描模块用于扫描铱金属加工原料，获得铱金属原料的体积与表面积：
第一对比模块，所述第一对比模块用于将最大铱金属原料的体积与第一体积对比值进行比对：
第一计算模块，所述第一计算模块用于计算额外提取体积区间数值：
第二计算模块，所述第二计算模块用于计算铱金属原料的体积比表面积：
第二对比模块，所述第二对比模块用于将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值：
控温模块，所述控温模块用于接收控温信号，控制电熔炉的加热温度：
监控模块，所述监控模块用于分析铱金属原料的熔化进程，并生成新的控温信号上传至控温模块。
一种基于铱金属安全生产用的温度控制终端，其特征在于：包括：
至少一个处理器；
以及与所述至少一个处理器通信连接的存储器；
其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1至8中任意一项所述的基于铱金属安全生产用的温度控制方法。
本发明取得的技术效果为：
本发明的通过对铱金属原料进行3D扫描，获取铱金属原料的体积与表面积数据，并将体积数据进行对比，根据对比结果赋予相应的温度区间，这样能够确定铱金属原料刚开始生产加工时最适合的温度，避免了温度过高造成的能源浪费与温度过低造成的效率低下；
本发明在铱金属原料加工过程中能够记录铱金属原料的熔化进程，并根据熔化进程的变化匹配相应的温度区间，进一步控制熔炉内温度，减少能源的浪费。
附图说明
图1是本发明的方法流程图；
图2是本发明的系统模块图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个较佳的实施方式中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
请参阅附图1所示，一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，包括以下步骤：
S1、采用3D扫描该批次铱金属加工原料，获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，所述3D扫描数据包括体积和表面积；
S2、设定第一体积对比值、第二体积对比值和第三体积对比值，获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值；
若体积最大的原料体积小于第一体积对比值，则赋予该批次铱金属加工原料第一温度区间，则执行S6;
若体积最大的原料体积大于第一体积对比值，则执行S3;
S3、设定提取范围体积数值，根据体积最大的原料的体积数据与提取范围体积数值计算出额外提取体积区间数值；
S4、提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算每个原料的体积比表面积，得出体积比表面积最小的原料；
S5、获取体积比表面积最小的原料的体积，并将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值，根据对比结果为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个，其中第四温度区间到第一温度区间温度逐渐降低；
S6、获取该批次铱金属加工原料所被赋予的第一温度区间、第二温度区间、第三温度区间或第四温度区间，并对该批次铱金属加工原料进行加热；
S7、采集该批次铱金属加工原料实时熔化图像，并根据原料熔化图像分析该批次铱金属加工原料熔化进程，根据熔化进程逐步将加热温度从第四温度区间降至第一温度区间；
上述中，在进行铱金属生产时，铱金属原料加入熔炉内后，往往直接设定加热温度对铱金属原料进行加热，但这种加热方式若设定温度较低，会使得体积较大以及形状较为规整的铱金属原料熔化速度较慢，影响加工效率，若设定温度较高，在铱金属原料熔化过程中又会造成一定的能源浪费，基于此，本发明提出一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，该方法在对铱金属原料进行加工生产之前，首先需要对其进行3D扫描，这一步骤的目的是记录下铱金属原料的详细三维结构数据，为后续的生产加工提供准确的参考信息，在完成3D扫描后，提取出体积最大的一个铱金属原料，将提取出的体积最大的原料的体积与设定的第一体积对比值进行对比，如果这个原料的体积小于第一体积对比值，将其赋予第一温度区间，如果这个原料的体积高于第一体积对比值，我们就需要获取提取范围体积数值，并与体积最大的原料进行计算，得出额外提取体积区间数值，在计算出额外提取体积区间数值后，提取体积在这个区间内的原料的3D扫描数据，然后，计算每个原料的体积比表面积，获取体积比表面积最小的原料的体积，并将这个体积与第二体积对比值和第三体积对比值进行对比，根据对比结果，我们可以为该批次的铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个，进而可以根据原料的形状、体积和表面积等因素选择出最适合的温度区间，从而保证加工过程的稳定性和效率，而在铱金属原料的生产加工过程中，采集铱金属原料的熔化进程，并对熔化进程进行分析，根据熔化进程的变化再次赋予相应的温度区间，并改变熔炉内的温度，以达到更好的控温效果，减少不必要的能源消耗。
进一步的，根据所需生产的铱金属产品规格以及加工设备种类，可能需要对原料的体积有一定的要求，这些要求可以帮助确定适合加工的原料体积范围，在设置体积对比值时，考虑到安全生产的要求，确保在整个加工过程中，铱金属的温度控制在安全范围内，具体设定的各个体积对比值根据先前加工数据以及加工经验作为参考，并结合铱金属的物理特性和铱金属加工原料的体积范围进行设定，其中第一体积对比值为判断最大体积原料是否适合直接加工的阈值，如果最大体积原料体积小于这个值，则可以直接进行加工，这个值应该基于最小的经济高效加工尺寸来设定，第二体积对比值为进一步筛选体积过大原料的阈值，如果原料体积大于第一体积对比值但小于第二体积对比值，则将其归类到第二温度区间，第三体积对比值为判断是否需要特别处理的大体积原料的阈值，如果原料体积大于第二体积对比值但小于第三体积对比值，则赋予第三温度区间，这些体积对比值应该根据实际生产中的具体要求以及使用的加工设备种类进行调整，以确保既能满足生产效率，又能确保生产过程的安全。
其中，采用3D扫描该批次铱金属加工原料，获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，可以提供更全面、准确的信息，包括体积和表面积等参数。通过设定不同的体积对比值，可以对原料进行分类和区分，从而更好地控制加工过程中的温度区间选择，并根据相应的积比表面积最小的原料选择合适的温度区间进行生产，能够保证加工效率的同时减少能源损耗，同时采集实时熔化图像并分析熔化进程，可以及时调整加热温度，能够进一步实现温度控制，减少能源的损耗，该方法可以提高生产效率、优化资源利用、提高产品质量和稳定性。
在一个较佳的实施方式中，所述获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值的步骤包括：
获取体积最大原料的体积数值，将体积最大原料的体积数值对比第一体积对比值；
若体积最大原料的体积小于第一体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第一温度区间；
其中第一温度区间中最低温度为铱金属生产所需最低温度。
其次，所述设定提取范围体积数值，根据体积最大的原料的体积数据与提取范围体积数值计算出额外提取体积区间数值的步骤包括：
若体积最大的原料体积大于第一体积对比值；
获取提取范围体积数值；
获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据中的体积数值，并提取最大体积数值；
根据最大体积数值和提取范围体积数值计算额外提取体积区间数值，其中提取体积区间数值为：；
其中Z表示最大体积数值，F表示提取范围体积数值，Q表示其中提取体积区间数值。
如上述，当原料的体积超过预设的第一体积对比值时，我们需要获取一个设定的提取范围体积数值，这个提取范围体积数值并不是固定的，而是可以根据具体的生产需求进行调整和变化，之后获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，并从这些3D扫描数据中提取出最大体积数值，并根据最大体积数值和提取范围体积数值计算额外提取体积区间数值。
再其次，所述提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算每个原料的体积比表面积，得出体积比表面积最小的原料的步骤包括：
获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据；
提取每个3D扫描数据中体积和表面积，计算每个3D扫描数据中体积和表面积的体积比表面积；
获取体积比表面积最小的原料3D扫描数据，并记录。
上述，通过提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算这些原料的体积比表面积，得出这其中体积比表面积最小的3D扫描数据，并进行记录。
在一个较佳的实施例中，所述获取体积比表面积最小的原料的体积，并将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值，根据对比结果为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个的步骤包括：
获取体积比表面积最小的原料的体积，将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值；
若体积比表面积最小的原料体积小于第二体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间；
若体积比表面积最小的原料体积大于第二体积对比值，则将体积比表面积最小的原料体积对比第三体积对比值；
若体积比表面积最小的原料体积小于第三体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第三温度区间；
若体积比表面积最小的原料体积大于第三体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第四温度区间。
该实施例中，通过获取体积比表面积最小的原料的体积并与第二体积对比值和第三体积对比值进行对比，确定应被赋予的温度区间，通过不同的温度区间对不同体积形状的铱金属原料进行加工生产，能够降低生产过程中的能耗浪费，且能够保证较高的生产效率，而合适的温度还能有效延长设备的使用时长，降低设备的维护成本。
所述获取该批次铱金属加工原料所被赋予的第一温度区间、第二温度区间、第三温度区间或第四温度区间，并对该批次铱金属加工原料进行加热的步骤包括：
获取该批次铱金属加工原料所被赋予的温度区间，并生成控温数据；
接收控温数据，并将控温数据传输至电熔炉进行加温。
上述，首先需要获取该批次铱金属原料加工的温度区间，确定后生成相应的控温数据，将生成的控温数据传输至电熔炉进行加温，从而对铱金属进行生产加工。
其次，所述采集该批次铱金属加工原料实时熔化图像，并根据原料熔化图像分析该批次铱金属加工原料熔化进程，根据熔化进程逐步将加热温度从第四温度区间降至第一温度区间的步骤中：
获取该批次铱金属加工原料实时熔化图像，将实时熔化图像进行分析得出熔化进程；
获取熔化进程变化信息，根据熔化进程变化信息改变相应的温度区间。
所述熔化进程包括第一熔化进程、第二熔化进程、第三熔化进程和第四熔化进程，其中第四熔化进程与第四温度区间对应，第三熔化进程与第三温度区间对应，第二熔化进程与第二温度区间对应，第一熔化进程与第一温度区间对应，所述熔化进程变化信息由第四熔化进程逐步变化至第一熔化进程。
上述，在对铱金属加工原料进行熔化的过程中，首先需要采集该批次铱金属加工原料的实时熔化图像，通过对这些实时熔化图像进行分析，可以得出该批次铱金属加工原料的熔化进程，获取熔化进程变化信息，这些信息是根据熔化进程的变化而变化的。根据这些熔化进程变化信息，可以相应地改变温度区间，在熔化进程中，包括了四个不同的阶段：第一熔化进程、第二熔化进程、第三熔化进程和第四熔化进程，其中，第四熔化进程与第四温度区间相对应，第三熔化进程与第三温度区间相对应，第二熔化进程与第二温度区间相对应，第一熔化进程与第一温度区间相对应，相应的，若该批次铱金属加工原料的加工初始温度为第三温度区间，则该批次的熔化进程则从第三熔化进程开始，以此类推。
一种基于铱金属安全生产用的温度控制系统，其特征在于：包括：
3D扫描模块，所述3D扫描模块用于扫描铱金属加工原料，获得铱金属原料的体积与表面积；
第一对比模块，所述第一对比模块用于将最大铱金属原料的体积与第一体积对比值进行比对；
第一计算模块，所述第一计算模块用于计算额外提取体积区间数值；
第二计算模块，所述第二计算模块用于计算铱金属原料的体积比表面积；
第二对比模块，所述第二对比模块用于将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值；
控温模块，所述控温模块用于接收控温信号，控制电熔炉的加热温度；
监控模块，所述监控模块用于分析铱金属原料的熔化进程，并生成新的控温信号上传至控温模块；
如上述，在对铱金属原料进行生产加工前，通过3D扫描模块对铱金属原料进行扫描，获取相应的体积与表面积数值，并提取其中最大体积数值，通过第一对比模块将原料的最大体积数值与第一体积对比值进行对比，若最大体积数值小于第一体积对比值，则直接使用第一温度区间对铱金属原料进行生产加工，若最大体积数值大于第二体积对比值，则需要通过第一计算模块计算出额外提取体积区间数值，并获取在额外提取体积区间数值内的所有铱金属原料的3D扫描数据，并通过第二计算模块计算出相应的体积比表面积，提取出其内体积比表面积最小的原料的体积数值，并通过第二对比模块将其与第二体积对比值和第三体积对比值进行对比，根据结果生成相应的控温区间，通过控温模块接收相应的控温区间，并生成相应额控温信号，控制电熔炉进行加热，并在铱金属原料生产过程中通过监控模块采集铱金属原料生产图像，并经过分析判断熔化进程，根据熔化进程再次生成控温信号，并传输至控温模块，对电熔炉进行温度的控制。
一种基于铱金属安全生产用的温度控制终端，包括：
至少一个处理器；
以及与所述至少一个处理器通信连接的存储器；
其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1至8中任意一项所述的基于铱金属安全生产用的温度控制方法。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。
Claims (10)
1.一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、采用3D扫描批次铱金属加工原料，获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，所述3D扫描数据包括体积和表面积；
S2、设定第一体积对比值、第二体积对比值和第三体积对比值，获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值；
若体积最大的原料体积小于第一体积对比值，则赋予该批次铱金属加工原料第一温度区间，则执行S6；
若体积最大的原料体积大于第一体积对比值，则执行S3；
S3、设定提取范围体积数值，根据体积最大的原料的体积数据与提取范围体积数值计算出额外提取体积区间数值；
S4、提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算每个原料的体积比表面积，得出体积比表面积最小的原料；
S5、获取体积比表面积最小的原料的体积，并将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值，根据对比结果为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个，其中第四温度区间到第一温度区间温度逐渐降低；
S6、获取该批次铱金属加工原料所被赋予的第一温度区间、第二温度区间、第三温度区间或第四温度区间，并对该批次铱金属加工原料进行加热；
S7、采集该批次铱金属加工原料实时熔化图像，并根据原料熔化图像分析该批次铱金属加工原料熔化进程，根据熔化进程逐步将加热温度从第四温度区间降至第一温度区间。
2.根据权利要求1所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述获取体积最大原料的3D扫描数据，将体积最大的原料体积对比第一体积对比值的步骤包括：
获取体积最大原料的体积数值，将体积最大原料的体积数值对比第一体积对比值；
若体积最大原料的体积小于第一体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第一温度区间；
其中第一温度区间中最低温度为铱金属生产所需最低温度。
3.根据权利要求1所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述设定提取范围体积数值，根据体积最大的原料的体积数据与提取范围体积数值计算出额外提取体积区间数值的步骤包括：
若体积最大的原料体积大于第一体积对比值；
获取提取范围体积数值；
获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据中的体积数值，并提取最大体积数值；
根据最大体积数值和提取范围体积数值计算额外提取体积区间数值，其中提取体积区间数值为：；
其中Z表示最大体积数值，F表示提取范围体积数值，Q表示其中提取体积区间数值。
4.根据权利要求1所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据，并计算每个原料的体积比表面积，得出体积比表面积最小的原料的步骤包括：
获取该批次铱金属加工原料的3D扫描数据，提取体积在额外提取体积区间数值的原料的3D扫描数据；
提取每个3D扫描数据中体积和表面积，计算每个3D扫描数据中体积和表面积的体积比表面积；
获取体积比表面积最小的原料3D扫描数据，并记录。
5.根据权利要求1所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述获取体积比表面积最小的原料的体积，并将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值，根据对比结果为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间、第三温度区间和第四温度区间中的一个的步骤包括：
获取体积比表面积最小的原料的体积，将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值；
若体积比表面积最小的原料体积小于第二体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第二温度区间；
若体积比表面积最小的原料体积大于第二体积对比值，则将体积比表面积最小的原料体积对比第三体积对比值；
若体积比表面积最小的原料体积小于第三体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第三温度区间；
若体积比表面积最小的原料体积大于第三体积对比值，则为该批次铱金属加工原料赋予第四温度区间。
6.根据权利要求1所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述获取该批次铱金属加工原料所被赋予的第一温度区间、第二温度区间、第三温度区间或第四温度区间，并对该批次铱金属加工原料进行加热的步骤包括：
获取该批次铱金属加工原料所被赋予的温度区间，并生成控温数据；
接收控温数据，并将控温数据传输至电熔炉进行加温。
7.根据权利要求1所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述采集该批次铱金属加工原料实时熔化图像，并根据原料熔化图像分析该批次铱金属加工原料熔化进程，根据熔化进程逐步将加热温度从第四温度区间降至第一温度区间的步骤中：
获取该批次铱金属加工原料实时熔化图像，将实时熔化图像进行分析得出熔化进程；
获取熔化进程变化信息，根据熔化进程变化信息改变相应的温度区间。
8.根据权利要求7所述的一种基于铱金属安全生产用的温度控制方法，其特征在于：所述熔化进程包括第一熔化进程、第二熔化进程、第三熔化进程和第四熔化进程，其中第四熔化进程与第四温度区间对应，第三熔化进程与第三温度区间对应，第二熔化进程与第二温度区间对应，第一熔化进程与第一温度区间对应，所述熔化进程变化信息由第四熔化进程逐步变化至第一熔化进程。
9.一种基于权利要求1-8任一项所述的铱金属安全生产用的温度控制方法的温度控制系统，其特征在于：包括：
3D扫描模块，所述3D扫描模块用于扫描铱金属加工原料，获得铱金属原料的体积与表面积；
第一对比模块，所述第一对比模块用于将最大铱金属原料的体积与第一体积对比值进行比对；
第一计算模块，所述第一计算模块用于计算额外提取体积区间数值；
第二计算模块，所述第二计算模块用于计算铱金属原料的体积比表面积；
第二对比模块，所述第二对比模块用于将体积比表面积最小的原料的体积对比第二体积对比值和第三体积对比值；
控温模块，所述控温模块用于接收控温信号，控制电熔炉的加热温度；
监控模块，所述监控模块用于分析铱金属原料的熔化进程，并生成新的控温信号上传至控温模块。
10.一种基于铱金属安全生产用的温度控制终端，其特征在于：包括：
至少一个处理器；
以及与所述至少一个处理器通信连接的存储器；
其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1至8中任意一项所述的基于铱金属安全生产用的温度控制方法。
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