CN117698096A - 一种医疗袋生产用吹塑装置及吹塑工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种医疗袋生产用吹塑装置及吹塑工艺，该吹塑装置包括底座、将塑料颗粒熔化成熔体的预处理机构、吹塑成型机构及冷却机构。其中，吹塑成型机构中的吹塑模具内设有环绕模具内腔的气道及水道。本发明采用空气冷却与水冷却共同冷却塑料薄膜，与单独的水冷却相比，可以减少对冷却水的需求，有利于节约水资源，与单独的空气冷却相比，采用水冷却可以提高冷却效率，降低能耗。同时，且气道到模具内腔的距离与水道到模具内腔的距离相等，避免了因吹塑模具本体的厚度不均匀导致接触塑料薄膜的模具内壁面温度不均匀，塑料薄膜冷却不均匀，最终导致医疗袋厚度不规则，出现皱纹、翘曲等质量问题。
Description
技术领域
本发明涉及吹塑装置技术领域，尤其涉及一种医疗袋生产用吹塑装置及吹塑工艺。
背景技术
医疗袋指的是用于医疗的袋体，多为塑料材质，在医疗袋生产的过程中需要用到吹塑装置对其进行生产，吹塑也称中空吹塑。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。
在医疗袋的吹塑生产中，需要对吹塑模具中的塑料薄膜进行快速且均匀地冷却。快速冷却有助于确保塑料薄膜较快地固化，防止塑料薄膜因蓄热使得形状改变或产生内部应力，同时可以提高生产效率；均匀的冷却可以确保整个薄膜的固化速度一致，避免在不同区域产生厚度差异或内部应力。
为了快速冷却吹塑模具中的塑料薄膜，一般对吹塑模具的外表面进行冷却，降低吹塑模具的温度以冷却塑料薄膜。但为了保证吹塑模具的硬度，通常使吹塑模具具有较厚的厚度，且吹塑模具的内腔呈圆筒状，使得大多吹塑模具的壁厚不均匀。因此，传统的对吹塑模具的外表面进行冷却以冷却吹塑模具内腔中的塑料薄膜，会导致冷却速度慢，冷却不均匀等问题，进而导致塑料薄膜的厚度不规则，出现皱纹、翘曲等质量问题。
鉴于此，在医疗袋的吹塑生产中，需要对塑料薄膜的冷却方式加以改进，以解决塑料薄膜冷却速度慢，冷却不均匀的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种医疗袋生产用吹塑装置及吹塑工艺，解决传统的对吹塑模具的外表面进行冷却以冷却吹塑模具内腔中的塑料薄膜，会导致冷却速度慢，冷却不均匀等问题，进而导致塑料薄膜的厚度不规则，出现皱纹、翘曲等质量问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种医疗袋生产用吹塑装置，包括：
底座；
预处理机构，设置于所述底座上，所述预处理机构包括热熔箱；
吹塑成型机构，设置于所述底座上，所述吹塑成型机构包括与所述热熔箱连接的吹塑挤出机和设置于所述吹塑挤出机上方的吹塑模具，所述吹塑模具具有模具内腔；
冷却机构，设置于所述吹塑模具上，所述冷却机构包括风机及水箱；
其中，所述吹塑模具内设有环绕所述模具内腔的气道及水道，所述风机连接所述气道，所述水箱连接所述水道，所述气道到所述模具内腔的距离与所述水道到所述模具内腔的距离相等。
可选的，所述吹塑模具的顶部设置有进气口及进水口，所述吹塑模具的底部设置有出气口及出水口。
可选的，所述气道与所述水道相互分离；
或，所述气道的横截面积大于所述水道的横截面积，所述水道设置于所述气道内；
或，所述水道的横截面积大于所述气道的横截面积，所述气道设置于所述水道内。
可选的，所述吹塑模具包括第一模具及第二模具，所述第一模具通过安装板安装于所述预处理机构的一侧，所述第二模具通过滑座设置于所述底座上，所述滑座的底面设置有滑槽，所述底座上设置有与所述滑槽相对应的滑轨。
可选的，所述水道于第一模具与第二模具对接处分为上游水孔与下游水孔，所述上游水孔设置有孔外沿边部，所述下游水孔设置有与所述孔外沿边部相对应的孔边凹槽。
可选的，所述吹塑模具的侧壁上设置有多个膜压感应组件，所述膜压感应组件包括连接杆、设置于所述连接杆一端的内环片及设置于所述连接杆另一端的限位片，所述连接杆与所述吹塑模具的夹角为锐角，所述吹塑模具的内表面上设有与所述内环片相对应的内环槽，所述吹塑模具的外表面上设置有与所述限位片相对应的限位槽。
可选的，所述预处理机构还包括入料斗、设置于所述入料斗下的料仓，所述热熔箱的一侧设置有输料机，所述料仓通过输料管连接所述输料机。
可选的，所述输料管上设置有流量阀，所述流量阀上设置有流量计，所述流量阀的一侧设置有双向旋转电机。
本发明还提供了一种医疗袋生产的吹塑工艺，采用上述的吹塑装置，所述吹塑工艺包括以下步骤：
S10、向所述预处理机构加入塑料颗粒；
S20、加热所述热熔箱，以加热将所述塑料颗粒，使所述塑料颗粒熔化为塑料熔体；
S30、所述吹塑挤出机将所述塑料熔体吹塑至所述吹塑模具的模具内腔，所述塑料熔体在所述模具内腔内形成紧贴所述模具内腔内壁的塑料薄膜；
S40、所述风机向所述气道连续送风，同时，所述水箱向所述水道连续送水，以冷却所述塑料薄膜。
本发明还提供了一种医疗袋生产的吹塑工艺，采用上述的吹塑装置，所述吹塑工艺包括以下步骤：
S10、向所述预处理机构加入塑料颗粒；
S20、加热所述热熔箱，以加热将所述塑料颗粒，使所述塑料颗粒熔化为塑料熔体；
S30、所述吹塑挤出机将所述塑料熔体吹塑至所述吹塑模具的模具内腔，所述塑料熔体在所述模具内腔内形成紧贴所述模具内腔内壁的塑料薄膜；
S40、所述风机向所述气道连续送风，同时，所述水箱向所述水道连续送水，以冷却所述塑料薄膜；
其中，步骤S10包括：
S11、通过所述入料斗向所述料仓加入塑料颗粒；
S12、通过所述双向旋转电机打开或关闭所述流量阀，以控制流入所述热熔箱的塑料颗粒的量；
步骤S30中，当所述内环片贴入所述内环槽，所述限位片弹出所述限位槽外时，停止吹塑。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：生产医疗袋时，塑料颗粒在热熔箱中被熔化为塑料熔体，吹塑挤出机将塑料熔体以薄膜的形态吹塑至模具内腔中，且塑料薄膜紧贴于模具内腔的内壁。此时，风机向气道连续送风、水箱向水道连续送水，双重冷却吹塑模具的模具本体，以冷却塑料薄膜。本发明采用空气冷却与水冷却共同冷却塑料薄膜，可以使薄膜表面得到更快速、均匀的冷却，从而更快地凝固和固化塑料，有利于提高生产效率；同时，与单独的水冷却相比，可以减少对冷却水的需求，有利于节约水资源，与单独的空气冷却相比，采用水冷却可以提高冷却效率，降低能耗。此外，气道到模具内腔的距离相与水道到模具内腔的距离相等，避免了因吹塑模具本体的厚度不均匀导致接触塑料薄膜的模具内壁面温度不均匀，塑料薄膜冷却不均匀，最终导致医疗袋厚度不规则，出现皱纹、翘曲等质量问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
图1为医疗袋生产用吹塑装置的结构示意图；
图2为预处理机构的剖面图；
图3为吹塑模具的结构示意图；
图4为第二模具的结构示意图；
图5为图4中A部分的局部放大示意图；
图6为图4中B部分的局部放大示意图；
图7为图4中C部分的的正视剖面图；
图8为膜压感应组件的结构示意图。
图示说明：10、底座；11、滑轨；20、预处理机构；21、热熔箱；22、入料斗；23、料仓；24、输料机；25、输料管；26、流量阀；27、流量计；28、双向旋转电机；30、吹塑成型机构；31、吹塑挤出机；32、吹塑模具；321、第一模具；322、第二模具；323、孔外沿边部；324、孔边凹槽；325、内环槽；326、限位槽；33、模具内腔；34、气道；35、水道；36、进气口；37、进水口；38、出气口；39、出水口；40、冷却机构；41、风机；42、水箱；51、安装板；52、滑座；53、滑槽；60、膜压感应组件；61、连接杆；62、内环片；63、限位片。
具体实施方式
为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例一：
参照图1至图8，本发明实施例提供了一种医疗袋生产用吹塑装置，包括底座10、预处理机构20、吹塑成型机构30及冷却机构40。所述预处理机构20设置于所述底座10上，且所述预处理机构20包括用于将塑料颗粒熔化成塑料熔体的热熔箱21；所述吹塑成型机构30设置于所述底座10上，且位于所述预处理机构20的一侧，所述吹塑成型机构30包括与所述热熔箱21连接的吹塑挤出机31和设置于所述吹塑挤出机31上方的吹塑模具32，所述吹塑挤出机31设置于所述底座10上，所述吹塑模具32具有模具内腔33；所述冷却机构40设置于所述吹塑模具32上，且所述冷却机构40包括风机41及水箱42；
所述吹塑模具32内设有环绕所述模具内腔33的气道34及水道35，所述气道34与所述水道35位于所述吹塑模具32的模具壁内，且所述气道34到所述模具内腔33的距离与所述水道35到所述模具内腔33的距离相等。可选的，所述气道34和所述水道35到所述模具内腔33的距离为5mm至15mm，所述风机41通过塑料软管连接所述气道34，所述水箱42通过塑料软管连接所述水道35。
在生产医疗袋时，塑料熔体在所述模具内腔33内被吹塑成紧贴所述模具内腔33内壁的高温的塑料薄膜。在对塑料薄膜冷却时，向所述气道34和所述水道35分别通风通水，即采用空气冷却与水冷却共同冷却塑料薄膜，可以使薄膜表面得到更快速、均匀的冷却，从而更快地凝固和固化塑料，有利于提高生产效率；同时，与单独的水冷却相比，可以减少对冷却水的需求，有利于节约水资源，与单独的空气冷却相比，采用水冷却可以提高冷却效率，降低能耗。此外，气道34到模具内腔33的距离与水道35到模具内腔33的距离相等，避免了因吹塑模具32本体的厚度不均匀导致接触塑料薄膜的模具内壁面温度不均匀，塑料薄膜冷却不均匀，最终导致医疗袋厚度不规则，出现皱纹、翘曲等质量问题。参照图1和图3，所述吹塑模具32呈长方体状，所述模具内腔33呈圆筒状，所述吹塑模具32由中心线分割为第一模具321及第二模具322，所述第一模具321通过安装板51安装于所述预处理机构20的一侧，所述第二模具322通过滑座52设置于所述底座10上，所述滑座52的底面设置有滑槽53，所述底座10上设置有与所述滑槽53相对应的滑轨11。可选的，所述滑槽53与所述滑轨11的数量均为2个，以增加所述第二模具322的稳定性。
所述吹塑模具32由所述第一模具321和所述第二模具322组成，且所述第二模具322通过所述滑座52能与所述第一模具321分离。当医疗袋成型且冷却后，使所述滑座52在滑轨11上移动，带动所述第二模具322与所述第一模具321分离，方便取出医疗袋。
参照图2，所述预处理机构20还包括入料斗22、设置于所述入料斗22下的料仓23。可选的，所述料斗上设置有盖板。当入料完成后，盖上盖板，防止异物进入，以避免原料中掺杂异物进而影响产品质量。可选的，所述料仓23为大容积料仓23，可一次性能容纳较多的塑料颗粒。所述热熔箱21的一侧设置有输料机24，所述料仓23通过输料管25连接所述输料机24。所述输料管25上设置有流量阀26，所述流量阀26上设置有流量计27，所述流量阀26的一侧设置有双向旋转电机28。
参照图3，所述吹塑模具32的顶部设置有进气口36及进水口37，所述吹塑模具32的底部设置有出气口38及出水口39。所述气道34与所述水道35相互分离且相互间隔设计。
或，所述气道34的横截面积大于所述水道35的横截面积，所述水道35设置于所述气道34内；
或，所述水道35的横截面积大于所述气道34的横截面积，所述气道34设置于所述水道35内。
本实施例为所述气道34与所述水道35相互分离且相互间隔设计。
参照图3至图6，所述水道35于第一模具321与第二模具322对接处分为上游水孔与下游水孔，所述上游水孔设置有孔外沿边部323，所述下游水孔设置有与所述孔外沿边部323相对应的孔边凹槽324。当所述第二模具322向所述第一模具321移动并组成一体式的所述吹塑模具32时，所述孔外沿边部323卡入所述孔边凹槽324内。该结构可避免所述水道35中的水渗入所述第一模具321与所述第二模具322之间，进而渗入到所述模具内腔33，造成塑料薄膜冷却不均匀。
参照图7和图8，所述吹塑模具32的侧壁上设置有多个膜压感应组件60。可选的，所述膜压感应组件60的数量为4个，以感应所述模具内腔33的四个方位的压力。所述膜压感应组件60包括连接杆61、设置于所述连接杆61一端的内环片62及设置于所述连接杆61另一端的限位片63，所述连接杆61与所述吹塑模具32的夹角为锐角，且向所述模具内腔33倾斜。所述吹塑模具32的内表面上设有与所述内环片62相对应的内环槽325，所述吹塑模具32的外表面上设置有与所述限位片63相对应的限位槽326。
所述膜压感应组件60在重力的作用下，所述内环片62凸出于所述模具内腔33的内侧壁面。在医疗袋生产过程中，向所述模具内腔33吹塑塑料熔体并形成塑料薄膜。当塑料薄膜紧贴所述模具内腔33的内侧壁时，所述内环片62被推移至所述内环槽325内，所述限位片63被推出所述限位槽326外，此时，说明所述模具内腔33内的气压达到最佳，即塑料薄膜达到最大膨胀量。在后续的冷却过程中，如果所述限位片63落入所述限位槽326内，说明所述模具内腔33内的气压降低，需增加吹塑量。
传统的监测所述模具内腔33内的气压的方法是在模具内腔33设置压力传感器，而压力传感器在高温的情况下容易产生故障，降低了检测的准确率。本发明采用的膜压感应组件60能在高温的情况下依旧保持高准确率。
本发明实施例中，所述吹塑挤出机31向所述模具内腔33吹塑塑料熔体，该塑料熔体在所述模具内腔33形成塑料薄膜，该塑料薄膜触碰到所述内环片62的时间为T1，该塑料薄膜将所述内环片62顶入所述内环槽325的时间为T2。当时间为T1，所述热熔箱21中的塑料熔体不足时，需通过流量阀26调控增加塑料颗粒流入所述热熔箱21的量，该调控方法如下：
步骤1、设定塑料颗粒熔化为塑料熔体所需的时间为T，设定所述双向旋转电机28的转速设定值（R）；
步骤2、在T1时刻，根据所述热熔箱21内的塑料熔体的量确定所需增加的塑料颗粒的量Qset；
步骤3、启动所述双向旋转电机28，通过控制系统使用以下公式来调节双向旋转电机28的转速，以实现所需的所述流量阀26开度：O=f(R,T1,T2-T)；其中，f(R,T1,T2-T)是一个函数，将旋转电机的转速和时间段T1到（T2-T）转换为流量阀26的开度；
步骤4、通过所述流量计27来监控实际的塑料颗粒流入量，并根据所述流量计27的读数（F），使用以下公式来计算实际流入量：Qactual=g(F,T1,T2-T)；其中，Qactual是实际的塑料颗粒在时间段T1到（T2-T）的流入量，g(F,T1,T2-T)是一个函数，将所述流量计27的读数和时间段T1到（T2-T）转换为实际的流入量，以确保实际流入量能够被准确地监测。
步骤5、根据实际的塑料颗粒流入量和实际需增加的塑料颗粒的量设置一个控制算法，使用以下公式来调整所述流量阀26的开度：O=h(Qset-Qactual,T1,T2-T)；其中，h(Qset-Qactual,T1,T2-T)是一个控制函数，根据实际流量与需求差异和时间段T1到（T2-T）来调整流量阀26的开度。
本调控方法的步骤5中，所述根据实际的塑料颗粒流入量和实际需增加的塑料颗粒的量设置一个控制算法，具体包括：
步骤51、根据所述流量计27的读数F和时间段T1到（T2-T）计算实际流入量Qactual。将实际流入量与所需流入量进行比较，得到流入量的偏差ΔQ=Qset-Qactual；
步骤52、利用PID控制算法得到控制量u，计算公式为：，其中kp、ki和kd分别代表比例、积分和微分控制器的参数，和ΔQ的积分和微分；
步骤53、根据所得到的控制量u调节所述流量阀26的开度，使得实际流入量逐渐趋于所需流入量。
可选地，可调节所述吹塑挤出机的吹塑速率，以调节T1到T2-T的时间差。
在吹塑过程中，塑料薄膜还未达到最佳膨胀状态时，如果发现塑料熔体的量不足时，通常采用塑料颗粒自动增加系统进行增加塑料颗粒，但该系统每一次增加的塑料颗粒的量是固定的。本方法相较于塑料颗粒自动增加系统，可依据实际缺少的塑料颗粒的量进行增加。此外，塑料薄膜将所述内环片62顶入所述内环槽325的时间为T2，T2时刻停止吹塑。为保证所添加的塑料颗粒均能熔化为塑料熔体并被吹塑至所述模具内腔33内，本方法设定了塑料颗粒熔化为塑料熔体所需的时间为T，在T2-T时刻停止增加塑料颗粒，使得在T1到T2-T的时间段内所增加的所有塑料颗粒均能被熔化为塑料熔体并被吹塑至所述模具内腔33内，避免了因塑料熔体过多导致热熔箱21内部压力升高，造成吹塑医疗袋壁的厚度不均匀，甚至出现过厚或过薄的部分。
本发明实施例一种医疗袋生产用吹塑装置的实施原理为：生产医疗袋时，塑料颗粒在热熔箱21中被熔化为塑料熔体，吹塑挤出机31将塑料熔体以薄膜的形态吹塑至模具内腔33中，且塑料薄膜紧贴于模具内腔33的内壁。此时，风机41向气道34连续送风、水箱42向水道35连续送水，双重冷却吹塑模具32的模具本体，以冷却塑料薄膜。同时，通过观测限位片63的位置可判断模具内腔33内的气压是否达到最佳。且可通过双向旋转电机28、流量阀26及流量计27调控塑料颗粒的流入热熔箱21的量。
实施例二：
本发明还提供了一种医疗袋生产的吹塑工艺，采用上述的吹塑装置，所述吹塑工艺包括以下步骤：
S10、向所述预处理机构20加入塑料颗粒；
S20、加热所述热熔箱21，以加热将所述塑料颗粒，使所述塑料颗粒熔化为塑料熔体；
S30、所述吹塑挤出机31将所述塑料熔体吹塑至所述吹塑模具32的模具内腔33，所述塑料熔体在所述模具内腔33内形成紧贴所述模具内腔33内壁的塑料薄膜；
S40、所述风机41向所述气道34连续送风，同时，所述水箱42向所述水道35连续送水，以冷却所述塑料薄膜。
步骤S10包括：
S11、通过所述入料斗22向所述料仓23加入塑料颗粒；
S12、通过所述双向旋转电机28打开或关闭所述流量阀26，以控制流入所述热熔箱21的塑料颗粒的量；
在步骤S30中，当所述内环片62贴入所述内环槽325，所述限位片63弹出所述限位槽326外时，停止吹塑。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，包括：
底座（10）；
预处理机构（20），设置于所述底座（10）上，所述预处理机构（20）包括热熔箱（21）；
吹塑成型机构（30），设置于所述底座（10）上，所述吹塑成型机构（30）包括与所述热熔箱（21）连接的吹塑挤出机（31）和设置于所述吹塑挤出机（31）上方的吹塑模具（32），所述吹塑模具（32）具有模具内腔（33）；
冷却机构（40），设置于所述吹塑模具（32）上，所述冷却机构（40）包括风机（41）及水箱（42）；
其中，所述吹塑模具（32）内设有环绕所述模具内腔（33）的气道（34）及水道（35），所述风机（41）连接所述气道（34），所述水箱（42）连接所述水道（35），所述气道（34）到所述模具内腔（33）的距离与所述水道（35）到所述模具内腔（33）的距离相等。
2.根据权利要求1所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述吹塑模具（32）的顶部设置有进气口（36）及进水口（37），所述吹塑模具（32）的底部设置有出气口（38）及出水口（39）。
3.根据权利要求1所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述气道（34）与所述水道（35）相互分离；
或，所述气道（34）的横截面积大于所述水道（35）的横截面积，所述水道（35）设置于所述气道（34）内；
或，所述水道（35）的横截面积大于所述气道（34）的横截面积，所述气道（34）设置于所述水道（35）内。
4.根据权利要求1所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述吹塑模具（32）包括第一模具（321）及第二模具（322），所述第一模具（321）通过安装板（51）安装于所述预处理机构（20）的一侧，所述第二模具（322）通过滑座（52）设置于所述底座（10）上，所述滑座（52）的底面设置有滑槽（53），所述底座（10）上设置有与所述滑槽（53）相对应的滑轨（11）。
5.根据权利要求4所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述水道（35）于第一模具（321）与第二模具（322）对接处分为上游水孔与下游水孔，所述上游水孔设置有孔外沿边部（323），所述下游水孔设置有与所述孔外沿边部（323）相对应的孔边凹槽（324）。
6.根据权利要求1所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述吹塑模具（32）的侧壁上设置有多个膜压感应组件（60），所述膜压感应组件包括连接杆（61）、设置于所述连接杆（61）一端的内环片（62）及设置于所述连接杆（61）另一端的限位片（63），所述连接杆（61）与所述吹塑模具（32）的夹角为锐角，所述吹塑模具（32）的内表面上设有与所述内环片（62）相对应的内环槽（325），所述吹塑模具（32）的外表面上设置有与所述限位片（63）相对应的限位槽（326）。
7.根据权利要求6所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述预处理机构（20）还包括入料斗（22）、设置于所述入料斗（22）下的料仓（23），所述热熔箱（21）的一侧设置有输料机（24），所述料仓（23）通过输料管（25）连接所述输料机（24）。
8.根据权利要求7所述的医疗袋生产用吹塑装置，其特征在于，所述输料管（25）上设置有流量阀（26），所述流量阀（26）上设置有流量计（27），所述流量阀（26）的一侧设置有双向旋转电机（28）。
9.一种医疗袋生产的吹塑工艺，其特征在于，采用如权利要求1至7任一项所述的吹塑装置，所述吹塑工艺包括以下步骤：
S10、向所述预处理机构（20）加入塑料颗粒；
S20、加热所述热熔箱（21），以加热将所述塑料颗粒，使所述塑料颗粒熔化为塑料熔体；
S30、所述吹塑挤出机（31）将所述塑料熔体吹塑至所述吹塑模具（32）的模具内腔（33），所述塑料熔体在所述模具内腔（33）内形成紧贴所述模具内腔（33）内壁的塑料薄膜；
S40、所述风机（41）向所述气道（34）连续送风，同时，所述水箱（42）向所述水道（35）连续送水，以冷却所述塑料薄膜。
10.一种医疗袋生产的吹塑工艺，其特征在于，采用如权利要求8所述的吹塑装置，所述吹塑工艺包括以下步骤：
S10、向所述预处理机构（20）加入塑料颗粒；
S20、加热所述热熔箱（21），以加热将所述塑料颗粒，使所述塑料颗粒熔化为塑料熔体；
S30、所述吹塑挤出机（31）将所述塑料熔体吹塑至所述吹塑模具（32）的模具内腔（33），所述塑料熔体在所述模具内腔（33）内形成紧贴所述模具内腔（33）内壁的塑料薄膜；
S40、所述风机（41）向所述气道（34）连续送风，同时，所述水箱（42）向所述水道（35）连续送水，以冷却所述塑料薄膜；
其中，步骤S10包括：
S11、通过所述入料斗（22）向所述料仓（23）加入塑料颗粒；
S12、通过所述双向旋转电机（28）打开或关闭所述流量阀（26），以控制流入所述热熔箱（21）的塑料颗粒的量；
步骤S30中，当所述内环片（62）贴入所述内环槽（325），所述限位片（63）弹出所述限位槽（326）外时，停止吹塑。
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- 2024-02-06 CN CN202410169485.0A patent/CN117698096A/zh active Pending
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