CN117695766A - 废油裂解生产中的干法净化工艺及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废油裂解生产中的干法净化工艺及装置，工艺流程为：首先含尘灵活气进入布袋除尘器内，利用高温耐酸布袋的高效过滤作用，将细颗粒焦粉隔离在布袋外表面，净化后的灵活气透过布袋进入上部的净气室，再通过净灵活气管路进入一级洗涤塔冷却降温，进行后续的羟基硫转化及脱硫处理；装置包括与前一工序相连接的含尘灵活气管路、布袋除尘器、事故管路、放散管路，含尘灵活气管路与每个布袋除尘器的中部相连通，布袋除尘器的顶部与事故管路相连通、底部与放散管路相连通。本发明通过布袋除尘器的高效净化能力，将灵活气中的焦粉彻底清理出来，延长了触媒、位阻胺及滤网的使用寿命，减少了对水的二次污染，提高了焦粉的利用率。
Description
技术领域
本发明涉及一种对石化行业废油裂解生产的可燃性气体的新型干法净化工艺，尤其涉及一种废油裂解生产中的干法净化工艺及装置。
背景技术
在石化行业中，对原油等进行炼化后能产生大量的废油，另外废油工业生产企业在生产过程中也会产生大量的废油——如各种润滑油等等。这些各种各样的废油，给如何进行处理带来了许多难题。目前有些企业采用高温裂解的方式，利用废油制成可燃性气体，如甲烷CH4、煤气CO、氢气H2等等，使大量废油变成可利用的燃料，为废油的处理提供了一条良好途径。
在废油裂解的生产过程中，需要添加一定比例的焦粉，因而有相当一部分焦粉随裂解气(以下简称灵活气)进入净化系统，根据后附焦粉粒度分布表可以看出，粒度＜20μm的颗粒占到87％以上，给净化系统带来生产难题。具体净化工艺见后附图4所示的湿法净化工艺流程图。
目前废油裂解的生产过程都是采用这种湿法净化工艺，由于湿法工艺对粒度＜20μm颗粒的净化效率很低，一般在50％以下，因此湿法净化工艺在生产过程中存在以下缺点：
①羟基硫转换器触媒容易出现焦粉堵塞现象，需要定期转换清理，这样既影响正常生产的连续性，而且触媒多为贵重稀有金属，更换一次成本很高；
②胺液再生装置的过滤器也经常出现焦粉堵塞，需要定期进行清理，这样也会对正常生产带来影响；
③由于焦粉清理的不彻底，净化后的灵活气出现焦粉尘含量高的问题，对下游用户的生产生活造成不必要的影响；
④由于灵活气中焦粉含量超标，可造成湿法脱硫系统中废水增加，带来水的二次污染，而且也影响位阻胺正常利用。
发明内容
为了解决上述技术所存在的不足之处，本发明提供了一种废油裂解生产中的干法净化工艺及装置，该新型干法净化工艺设计合理、降低劳动强度、使用成本低、减少二次污染。该工艺可以有效提高焦粉净化效率，降低焦粉超标对正常生产的影响，减少脱硫溶液对水的二次污染，降低水的使用量，而且运行平稳可靠。
为了解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是：废油裂解生产中的干法净化工艺，工艺流程为：
首先含尘灵活气进入布袋除尘器内，利用高温耐酸布袋的高效过滤作用，将细颗粒焦粉隔离在布袋外表面，净化后的灵活气透过布袋进入上部的净气室，再通过净灵活气管路进入一级洗涤塔冷却降温，进行后续的羟基硫转化及脱硫处理；
吸附在布袋表面的细焦粉在脉冲清灰系统的作用下，从布袋表面剥离落入布袋除尘器的灰斗内暂存，当细焦粉达到料位要求后，通过阀门及气力输灰系统将焦粉输送至焦粉仓，以重复利用。
优选的，工艺流程包括净化过程、脉冲喷吹过程、焦粉回收过程，含尘灵活气先通过净化过程对焦粉进行过滤处理，净化后的灵活气进入下一段工序继续处理，布袋除尘器通过脉冲喷吹过程对净化过程吸附的焦粉进行收集，收集的焦粉通过焦粉回收过程输送至焦粉仓内。
优选的，净化过程的具体流程为：含尘灵活气通过闸阀均匀分配进入每个布袋除尘器内部的过滤室，利用每个筒体的切向进口再次对灵活气进行旋分，分离出来的焦粉沿筒壁下滑进入灰斗，剩下的焦粉随灵活气进入过滤区，焦粉被阻隔在布袋表面，灵活气透过布袋进入净气室，然后通过闸阀进入净灵活气管路，进入一级洗涤塔冷却降温。
优选的，脉冲喷吹过程的具体流程为：当布袋内外压差高于1KPa时，控制系统启动脉冲喷吹程序，依次关闭每个筒体的进出口闸阀，将每一个筒体从过滤工况切换出来，然后利用高压氮气对布袋进行脉冲喷吹，造成布袋表面的膨胀和抖动，将其表面的焦粉清除，清除下来的焦粉落入灰斗，当达到灰斗料位计的要求时，开启卸灰阀，焦粉进入中间灰斗。
优选的，焦粉回收过程为：中间灰斗的输出口通过输粉管路与气力输灰系统相连接，当中间灰斗的焦粉满足料位要求后，开启中间灰斗的卸灰阀，利用气力输灰系统，将焦粉送入焦粉仓，以备循环利用；
中间灰斗还通过放散管路与事故管路相连，进入中间灰斗的灵活气通过放散管路进入事故管路。
优选的，工艺流程还包括旁路保护过程：含尘灵活气管路上连通有与事故管路相接的旁路管路，当灵活气温度超过300℃时，控制系统自动关闭各筒体的进出口闸阀，开启含尘灵活气管路的旁路闸阀，将灵活气通过旁路管路直接导入事故管路。
废油裂解生产中的干法净化工艺的装置，包括与前一工序相连接的含尘灵活气管路、布袋除尘器、事故管路、放散管路，布袋除尘器为多个，多个布袋除尘器并联排列，含尘灵活气管路与每个布袋除尘器的中部相连通，布袋除尘器的顶部与事故管路相连通、底部与放散管路相连通，含尘灵活气管路上连接有与事故管路相连通的旁路管路，各个管路上均安装有密闭闸阀。
优选的，布袋除尘器为筒状结构，其由上至下分为净化室、过滤室、灰斗，净化室与过滤室之间设有多孔板，净化室的外壁上开设有净气出口，净化室通过净气出口与净灵活气管路相连通，净灵活气管路的输出端与一级洗涤塔相连通，净化室的顶部开设有事故管路接口，净化室通过事故管路接口与事故管路相连通。
优选的，过滤室包括上部的过滤区、以及下部的旋分区，过滤区内均匀分布有布袋，布袋通过胀圈与多孔板密封相接，布袋内衬有笼骨，布袋的上方对应设置有脉冲清灰系统，脉冲清灰系统包括位于筒体外的气包、以及位于净化室内与气包相连接的喷吹管，喷吹管上设有与布袋一一对应的喷嘴，旋分区的外壁上设有切向进口；布袋的过滤风速为0.6-0.8m/min，布袋的克重为800-900g/㎡。
优选的，灰斗的出口连接有中间灰斗，中间灰斗的出口通过输粉管路与气力输灰系统相连通，中间灰斗还通过放散管路与事故管路相连接。
本发明使用布袋除尘器作为对灵活气净化的主要设备，通过高温耐酸型布袋的高效过滤作用，将灵活气中的焦粉彻底分离出来，不仅除尘效率高，无污染，降低灵活气中焦粉对触媒和过滤网、以及胺液的危害，降低了故障率，而且整套设施运行平稳，故障率低，减少水的二次污染。
本发明采用的设备结构紧凑，有效降低设备阻力，减少设备故障率，能达到节能、环保、降低生产成本的效果；采用的干法净化工艺对环境的污染减少，占用面积小，结构紧凑，有效降低生产制造成本，经济合理。
附图说明
图1为本发明的干法净化工艺装置连接示意图。
图2为本发明的布袋除尘器结构示意图。
图3为本发明灵活气净化处理改造后的干法净化工艺流程图。
图4为现有技术中的湿法净化工艺流程图。
图中：1、含尘灵活气管路；2、布袋除尘器；3、事故管路；4、净灵活气管路；5、脉冲清灰系统；6、气力输灰系统；7、旋分区；8、中间灰斗；9、旁路管路；10、放散管路；21、净化室；22、过滤室；23、灰斗；24、布袋；2-1、净气出口；2-2、事故管路接口；2-3、喷吹管；2-4、喷嘴；71、切向进口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1所示的废油裂解生产中的干法净化工艺，在裂解炉中正压作用下，灵活气携带着焦粉通过旋分器进行一级分离，旋分器将粗颗粒的焦粉分离出来，剩下的细颗粒焦粉进入干法净化工艺装置，工艺流程为：
首先含尘灵活气进入布袋除尘器2内，利用高温耐酸布袋24的高效过滤作用，将细颗粒焦粉隔离在布袋外表面，净化后的灵活气透过布袋进入上部的净气室21，再通过净灵活气管路4进入一级洗涤塔冷却降温，进行后续的羟基硫转化及脱硫处理，彻底净化与脱硫后的灵活气最终进入下游用户使用；
吸附在布袋表面的细焦粉在脉冲清灰系统5的作用下，从布袋表面剥离落入布袋除尘器的灰斗23内暂存，当细焦粉达到料位要求后，通过阀门及气力输灰系统6将焦粉输送至焦粉仓，以重复利用。
本发明通过采用布袋除尘器进行干法净化，净化效率高，无二次污染，占用面积小；采用干法净化工艺可以对焦粉彻底净化，保证了触媒、位阻胺液、过滤网的长期有效运行，故障率降低，保证裂解设备安全正常运行，生产成本有效降低；净化后的灵活气无尘洁净，满足下游用户使用要求，有效提升灵活气热值；净化水用量降低，而且对水的污染小，脱硫处理中的水处理设备使用率降低，降低生产成本和能耗。
下面以某石化企业生产灵活气净化系统做具体说明：
本干法净化工艺以布袋除尘器为净化主要途径，摈弃原有的湿法净化工艺，以达到彻底净化的目的。
某石化企业灵活气生产具体参数
根据表1(某石化企业灵活气生产具体参数)可以看出，所生产的灵活气具有一定的压力(0.2Mpa)，因此为保证设备强度，布袋除尘器2采用筒状结构，8个筒体并联组合使用的形式，每个筒体分为灰斗、过滤室、净气室三部分，分别通过闸阀与含尘灵活气管路、净灵活气管路及事故管路连接。
具体的，布袋除尘器2采用筒状结构，多个布袋除尘器之间采用并联连接方式，布袋除尘器的中部水平安装有与其相连通的含尘灵活气管路1，含尘灵活气管路的一端与旋分器的输出端相连通，含尘灵活气通过闸阀均匀分配进入每个布袋除尘器内部的过滤室22，利用每个筒体的切向进口再次对灵活气进行旋分，分离出来的焦粉沿筒壁下滑进入灰斗23，剩下的焦粉随灵活气进入过滤区，焦粉被阻隔在布袋表面，灵活气透过布袋24进入净气室21，然后通过闸阀进入净灵活气管路4，进入一级洗涤塔冷却降温。
随着过滤工况的进行，布袋24表面的焦粉层逐渐加厚，布袋阻力不断提升，当布袋内外压差高于1000Pa时，控制系统启动脉冲喷吹程序，依次关闭每个筒体的进出口闸阀，将每一个筒体依次从过滤工况切换出来，然后利用高压氮气对布袋进行脉冲喷吹，造成布袋表面的膨胀和抖动，将其表面的焦粉清除，由于喷吹时筒体无气流通过，因此不会出现焦粉的二次吸附情况，布袋清理彻底，有利于加强布袋的清灰效果，提高布袋的过滤能力。清除下来的焦粉落入灰斗23，当达到灰斗料位计的要求时，开启卸灰阀，进入中间灰斗8。
为避免有灵活气随焦粉进入中间灰斗8后的输粉管路，中间灰斗的输出口通过输粉管路与气力输灰系统相连接，中间灰斗设有放散管路10与事故管路3相连，这部分灵活气可通过放散管路进入事故管路，提高了系统的安全性。当中间灰斗的焦粉满足料位要求后，开启中间灰斗的卸灰阀，利用气力输灰系统，将焦粉送入焦粉仓，以备循环利用。
根据布袋的寿命情况，一般三年做一次整体更换。更换布袋时，可以不影响灵活气的正常生产，只需将单个筒体的进出口闸阀全部关闭，事故闸阀开启，通过排风机将筒体内的灵活气全部外排进事故管路，利用仪器对筒体内气体进行检测，当达到适宜人体进入的情况下，工人进入筒体进行更换工作。然后按此方式，对各筒体依次更换一遍。含尘灵活气管路1与相隔最近布袋除尘器之间的管路上连通有旁路管路9，旁路管路9的另一端与事故管路3相连通。当前部生产系统出现事故时，造成如灵活气超温(＞300℃)或发生起火、爆炸，由于布袋除尘器的最大承受温度为300度，系统自动关闭各筒体进出口闸阀，开启含尘灵活气管路的旁路闸阀，将灵活气直接导入事故管路。
通过布袋除尘器的高效净化能力，将灵活气中的焦粉彻底清理出来，延长了触媒、位阻胺及滤网的使用寿命，维护了生产的正常稳定，减少了对水的二次污染，提高了焦粉的利用率，从而降低生产成本，提高产品质量。
废油裂解生产中的干法净化工艺装置包括与原系统相连接的含尘灵活气管路1、布袋除尘器2、事故管路3、放散管路10，布袋除尘器2为多个，多个布袋除尘器并联排列，含尘灵活气管路1与每个布袋除尘器的中部相连通，含尘灵活气管路1进入布袋除尘器前的管路上连接有与事故管路相连通的旁路管路9，布袋除尘器的顶部与事故管路相连通，各个管路上均安装有密闭闸阀。
如图2所示，布袋除尘器2为筒状结构，其由上至下分为净化室21、过滤室22、灰斗23，净化室21与过滤室22之间设有多孔板，净化室上开设有净气出口2-1，净化室通过净气出口与净灵活气管路4相连通，净灵活气管路4的输出端与一级洗涤塔相连通，净化室的顶部开设有事故管路接口2-2，净化室通过事故管路接口与事故管路相连通；
过滤室包括上部的过滤区、以及下部的旋分区7，旋分区的外壁上设有切向进口71，通过采用切向进口，造成进入气体以中心线做旋转运动，利用离心力将较大颗粒分离出来，从而降低布袋负荷，提高除尘效率；过滤区内均匀分布有布袋24，布袋通过胀圈与多孔板密封相接，布袋内衬有笼骨，布袋的上方对应设置有脉冲清灰系统，脉冲清灰系统包括位于筒体外的气包、以及位于净化室内与气包相连接的喷吹管2-3，喷吹管上设有与布袋一一对应的喷嘴2-4；
选用耐高温耐酸布袋，布袋使用温度范围达到300℃，抗酸腐蚀能力也显著增加，从而延长使用寿命，有利于正常稳定生产；使用带二次引流作用的高效喷嘴，可以利用高压氮气诱导周围气体一起对布袋进行反向喷吹，增加反吹气量，从而加大清灰能力，提高除尘效率；喷吹管通过连接管与气包相连接，喷吹管与连接管之间采用软连接的方式，减少螺栓连接带来的维修难度和劳动强度，节约维修时间，提高正常生产时间；喷吹管采用快速锁紧装置与净化室内壁相连接，可防止喷吹管振动引起的螺栓联接松动，从而避免无约束的钢管与钢铁碰撞火花，造成生产隐患。此处的快速锁紧装置是指：在喷吹管的尾部套置一个圆形铁棒，在铁棒上开设一个长方形槽，在净化室的内壁支座上安装一块楔形铁，将楔形铁插置于长方形槽内即可实现喷吹管与布袋除尘器的紧固连接。
布袋除尘器采用旋风+布袋复合的净化方式，由于灵活气本身具有0.2Mpa的压力，属于低压容器范畴，因此布袋除尘器采用圆筒状结构，内部通过多孔板(行业俗称花板)分为净气室和过滤室，过滤用的布袋采用胀圈结构与多孔板紧密结合，将净气室与过滤室彻底隔开，为避免布袋被压力压瘪，布袋内部衬以笼骨作为支撑，在净气室内针对每条布袋布置有喷吹管及喷嘴，与筒体外的气包及电磁脉冲阀组成脉冲清灰系统5，利用氮气按既设程序对布袋进行喷吹清灰，达到对布袋的再生目的。由于布袋除尘本身具有高达99.99％的除尘效率，因而可以高效地对灵活气进行彻底清理。
具体的，灰斗的出口连接有中间灰斗8，中间灰斗的出口通过输粉管路与气力输灰系统6相连通，中间灰斗还通过放散管路与事故管路相连接。布袋除尘器的上部、下部分别设置有检修人孔。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
①利用布袋除尘器将灵活气中的焦粉彻底净化，通过旋风+布袋的复合过滤方式，0.7m/min的极低过滤风速，850g/㎡的布袋克重，以及高效的布袋再生技术，使布袋除尘器的净化效率提高到99.99％以上，从而将净灵活气中焦粉含量降低到5mg/m3以下，使灵活气中的粉尘得到彻底治理，同时有效收集焦粉再次利用。
②由于布袋除尘器的超高净化效率，使灵活气得到净化，从而避免焦粉引起的触媒中毒、位阻胺溶液变质及过滤网的堵塞情况，设备得以长期有效运行，故障率降低，生产成本有效降低。干法与湿法成本差别见后附“生产成本对比表”，由表中可以看出，干法净化工艺的成本远远低于湿法净化工艺的成本，一方面是由于干法净化工艺取消了文丘里洗涤和二级洗涤，另一方面是由于干法净化工艺不需要半年更换一次触媒，因此大大节约了成本。
③石化行业废油裂解产生的可燃性气体热值一般在20-65MJ/m3，随气体中水分、焦粉及各种尘粒的减少，气体热值得到明显提升。采用干法净化的灵活气中水分、焦粉及其他尘粒相比湿法明显减少，因而灵活气无尘洁净，热值明显提升，可以有效满足下游用户的使用要求。
④对比图3与图4可以看出，相比于湿法工艺，干法净化工艺取消了文丘里洗涤和二级洗涤，一级洗涤也仅仅作为调节气体温度来使用，因而用水量由湿法用量的50-60T/h降低到15-20T/h。而且由于气体中焦粉含量相比湿法低，因此对水的污染小，后续的水处理设备(如压滤机等)使用率明显减小，从而降低生产成本和能耗。
生产成本对比表(以三年大修周期计)
单位：万元
备注：1、湿法触媒6个月更换一次，120万元/次；
2、湿法焦粉浪费45Kg/h，年运行天数按350天，一个大修周期浪费1134吨，冶金焦市场价格2740元/吨；
3、湿法工业水浪费按30吨/h，一个大修周期浪费756000吨，工业水市场价格4.2元/吨；
4、本成本对比表未考虑触媒更换的人工费、湿法用水的焦粉处理费以及设备维护造成的损失。
焦粉粒度分布表
| 粒度μm | 百分比％ |
| ＜5 | 43.11 |
| 5-10 | 24.43 |
| 10-20 | 19.56 |
| 20-30 | 5.99 |
| 30-40 | 2.49 |
| 40-50 | 1.45 |
| 50-100 | 2.75 |
| 100-200 | 0.22 |
上述实施方式并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.废油裂解生产中的干法净化工艺，其特征在于：工艺流程为：
首先含尘灵活气进入布袋除尘器内，利用高温耐酸布袋的高效过滤作用，将细颗粒焦粉隔离在布袋外表面，净化后的灵活气透过布袋进入上部的净气室，再通过净灵活气管路进入一级洗涤塔冷却降温，进行后续的羟基硫转化及脱硫处理；
吸附在布袋表面的细焦粉在脉冲清灰系统的作用下，从布袋表面剥离落入布袋除尘器的灰斗内暂存，当细焦粉达到料位要求后，通过阀门及气力输灰系统将焦粉输送至焦粉仓，以重复利用。
2.根据权利要求1所述的废油裂解生产中的干法净化工艺，其特征在于：工艺流程包括净化过程、脉冲喷吹过程、焦粉回收过程，含尘灵活气先通过净化过程对焦粉进行过滤处理，净化后的灵活气进入下一段工序继续处理，布袋除尘器通过脉冲喷吹过程对净化过程吸附的焦粉进行收集，收集的焦粉通过焦粉回收过程输送至焦粉仓内。
3.根据权利要求2所述的废油裂解生产中的干法净化工艺，其特征在于：所述净化过程的具体流程为：含尘灵活气通过闸阀均匀分配进入每个布袋除尘器内部的过滤室，利用每个筒体的切向进口再次对灵活气进行旋分，分离出来的焦粉沿筒壁下滑进入灰斗，剩下的焦粉随灵活气进入过滤区，焦粉被阻隔在布袋表面，灵活气透过布袋进入净气室，然后通过闸阀进入净灵活气管路，进入一级洗涤塔冷却降温。
4.根据权利要求3所述的废油裂解生产中的干法净化工艺，其特征在于：所述脉冲喷吹过程的具体流程为：当布袋内外压差高于1KPa时，控制系统启动脉冲喷吹程序，依次关闭每个筒体的进出口闸阀，将每一个筒体从过滤工况切换出来，然后利用高压氮气对布袋进行脉冲喷吹，造成布袋表面的膨胀和抖动，将其表面的焦粉清除，清除下来的焦粉落入灰斗，当达到灰斗料位计的要求时，开启卸灰阀，焦粉进入中间灰斗。
5.根据权利要求4所述的废油裂解生产中的干法净化工艺，其特征在于：所述焦粉回收过程为：中间灰斗的输出口通过输粉管路与气力输灰系统相连接，当中间灰斗的焦粉满足料位要求后，开启中间灰斗的卸灰阀，利用气力输灰系统，将焦粉送入焦粉仓，以备循环利用；
中间灰斗还通过放散管路与事故管路相连，进入中间灰斗的灵活气通过放散管路进入事故管路。
6.根据权利要求2所述的废油裂解生产中的干法净化工艺，其特征在于：工艺流程还包括旁路保护过程：含尘灵活气管路上连通有与事故管路相接的旁路管路，当灵活气温度超过300℃时，控制系统自动关闭各筒体的进出口闸阀，开启含尘灵活气管路的旁路闸阀，将灵活气通过旁路管路直接导入事故管路。
7.根据权利要求1-6任一项所述的废油裂解生产中的干法净化工艺的装置，其特征在于：装置包括与前一工序相连接的含尘灵活气管路(1)、布袋除尘器(2)、事故管路(3)、放散管路(10)，所述布袋除尘器(2)为多个，多个所述布袋除尘器并联排列，含尘灵活气管路(1)与每个布袋除尘器的中部相连通，布袋除尘器(2)的顶部与事故管路(3)相连通、底部与放散管路(10)相连通，含尘灵活气管路(1)上连接有与事故管路相连通的旁路管路(9)，各个管路上均安装有密闭闸阀。
8.根据权利要求7所述的废油裂解生产中的干法净化工艺的装置，其特征在于：所述布袋除尘器(2)为筒状结构，其由上至下分为净化室(21)、过滤室(22)、灰斗(23)，所述净化室(21)与过滤室(22)之间设有多孔板，净化室(21)的外壁上开设有净气出口(2-1)，净化室(21)通过净气出口与净灵活气管路(4)相连通，净灵活气管路(4)的输出端与一级洗涤塔相连通，净化室(21)的顶部开设有事故管路接口(2-2)，净化室(21)通过事故管路接口与事故管路(3)相连通。
9.根据权利要求8所述的废油裂解生产中的干法净化工艺的装置，其特征在于：所述过滤室(22)包括上部的过滤区、以及下部的旋分区(7)，所述过滤区内均匀分布有布袋(24)，所述布袋(24)通过胀圈与多孔板密封相接，布袋(24)内衬有笼骨，布袋(24)的上方对应设置有脉冲清灰系统(5)，所述脉冲清灰系统(5)包括位于筒体外的气包、以及位于净化室内与气包相连接的喷吹管(2-3)，所述喷吹管(2-3)上设有与布袋一一对应的喷嘴(2-4)，所述旋分区(7)的外壁上设有切向进口(71)；布袋的过滤风速为0.6-0.8m/min，布袋的克重为800-900g/㎡。
10.根据权利要求9所述的废油裂解生产中的干法净化工艺的装置，其特征在于：所述灰斗(23)的出口连接有中间灰斗(8)，所述中间灰斗(8)的出口通过输粉管路与气力输灰系统(6)相连通，中间灰斗(8)还通过放散管路与事故管路相连接。
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