CN117683969A - 降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用 - Google Patents
降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117683969A CN117683969A CN202311628187.5A CN202311628187A CN117683969A CN 117683969 A CN117683969 A CN 117683969A CN 202311628187 A CN202311628187 A CN 202311628187A CN 117683969 A CN117683969 A CN 117683969A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- quenched
- steel
- molten steel
- magnetic mark
- vacuum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 148
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 148
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 230000007547 defect Effects 0.000 title claims abstract description 35
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005086 pumping Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 19
- XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N calcium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [Ca+2].[O-][Al]=O.[O-][Al]=O XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 abstract description 8
- 230000000754 repressing effect Effects 0.000 abstract description 8
- 230000006872 improvement Effects 0.000 abstract description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 31
- 230000008569 process Effects 0.000 description 19
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 15
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 10
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 9
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 7
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 7
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 6
- CYUOWZRAOZFACA-UHFFFAOYSA-N aluminum iron Chemical compound [Al].[Fe] CYUOWZRAOZFACA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 6
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 6
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 2
- 229910000639 Spring steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 230000009469 supplementation Effects 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了降低Mn‑V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用，其中降低Mn‑V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.012‑0.020wt％，开泵抽真空后4‑6min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.030‑0.040wt％，RH高真空时间为35‑45min，复压后软吹1‑10min，完成RH真空处理步骤。本申请能够将RH复压后钢水中的钙含量降低至0.0005％以下，Mn‑V系非调质曲轴钢的磁痕缺陷率从改进前的2.5％左右降低至0.1‑0.5％的水平，磁痕缺陷率显著降低。
Description
技术领域
本发明涉及非调质曲轴钢技术领域，具体而言，涉及降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用。
背景技术
非调质钢由于其不需要调质处理，具有加工工序简单、能耗低、性能均匀的特点，广泛应用于汽车零配件的生产，例如曲轴、连杆等。典型的非调质钢按照成分分类，有Mn-V系、Mn-V-S系、Mn-S系等，主要差别在于最终零件对力学性能或切削性能的要求不同。较高C、Mn、V元素的Mn-V系非调质钢具有良好的疲劳性能和冲击性能，一般应用于制备重型卡车曲轴。
磁痕检验是曲轴制备流程最后一道检验工序，主要用于检查曲轴表面和近表面的缺陷，典型的有裂纹、材料偏析、气泡、夹杂物等。一旦磁痕检验不通过，该曲轴就会报废，极大的影响零件成品率和订单交付率，因此一种能够降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的方法尤其必要。
发明内容
本发明的目的在于提供降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用，以提高Mn-V系非调质曲轴钢成品率和订单交付率。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.012-0.020wt％，开泵抽真空后4-6min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.030-0.040wt％，RH高真空时间为35-45min，复压后软吹1-10min，完成RH真空处理步骤。
在可选的实施方式中，控制RH到站钢水中MgO含量为6-8wt％。
在可选的实施方式中，所述Mn-V系非调质曲轴钢中包括C 0.45-0.51wt％、Si0.17-0.37wt％、Mn 1.00-1.20wt％、Cr 0.05-0.25wt％、V 0.06-0.10wt％、N 0.008-0.020wt％。
在可选的实施方式中，所述磁痕缺陷为钙铝酸盐夹杂物导致的磁痕缺陷。
在可选的实施方式中，所述钙铝酸盐夹杂物为长度大于500μm的夹杂物。
在可选的实施方式中，复压后钢水中Ca含量小于0.0005wt％。
第二方面，本发明提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中RH真空精炼的方法如前述实施方式任意一项所述。
非调钢采用“初炼炉(转炉或电炉)—LF—RH—连铸”工序冶炼，生产出的连铸坯经过高温轧制成圆钢，圆钢在下游客户端经过“热锻—机加工”后，得到最终曲轴零件。
第三方面，本发明提供一种前述实施方式所述生产方法得到的Mn-V系非调质曲轴钢。
在可选的实施方式中，对其进行微观夹杂物检验，结果Ds类夹杂物评级均在0.5级以下。
本发明具有以下有益效果：
本申请能够将RH复压后钢水中的钙含量降低至0.0005％以下，Mn-V系非调质曲轴钢的磁痕缺陷率从改进前的2.5％左右降低至0.1-0.5％的水平，磁痕缺陷率显著降低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为对比例1中得到的曲轴磁痕检验发现的表面缺陷；
图2为扫描电子显微镜下观察到的图1中的表面缺陷；
图3为局部进行扫描电镜检验的形貌和能谱结果。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
第一方面，本发明提供一种降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.012-0.020wt％，开泵抽真空后4-6min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.030-0.040wt％，RH高真空时间为35-45min，复压后软吹1-10min，完成RH真空处理步骤。
本实施例主要从改善钢水洁净度来降低最终曲轴的磁痕缺陷率，具体地：
控制RH到站钢水中铝含量为0.012-0.020wt％，Al含量过低，钢水氧化性强，洁净度差；Al含量过高，LF精炼过程容易生成钙铝酸盐夹杂物。
RH开始真空后4-6min后，优选地RH开始真空5分钟后，向钢水中加入纯Al块，使钢水中的Al含量增至0.030-0.040wt％。Al块的加入一方面是使钢液中的溶解氧含量迅速降低，生成氧化铝夹杂物，尽快上浮；另一方面，较高的Al含量使钢液中已经生成的钙铝酸盐中Al2O3比例大幅增高，钙铝酸盐的熔点大幅升高，更容易在RH过程上浮去除。
RH高真空时间为35-45分钟，现有技术中RH时间一般为10-25分钟，本实施例延长了RH高真空时间，使钢水中的夹杂物能够尽可能上浮去除。此外，长时间的高真空时间，可以促进钢液中的Ca挥发进入气相(化学反应[Ca]→Ca(g))，从而减少钢液中的总Ca含量，促进夹杂物高熔点化。高熔点的夹杂物能够能更快、更容易上浮去除。但过长的高真空时间，对生产节奏和耐材都有影响。
RH复压后，软吹时间控制在1-10分钟。经过长时间的RH真空处理，钢水已经充分干净。软吹时间过长，钢液中较高的Al含量会和炉渣反应，会新生成部分夹杂物，反而污染钢水。
在可选的实施方式中，控制RH到站钢水中MgO含量为6-8wt％，避免后续RH长时间处理对钢包耐材的侵蚀。
在可选的实施方式中，所述Mn-V系非调质曲轴钢中包括C 0.45-0.51wt％、Si0.17-0.37wt％、Mn 1.00-1.20wt％、Cr 0.05-0.25wt％、V 0.06-0.10wt％、N 0.008-0.020wt％，较高的C、Mn、V元素含量有利于保证零件具有良好的力学性能。
在可选的实施方式中，所述磁痕缺陷为钙铝酸盐夹杂物导致的磁痕缺陷。
本申请通过对长条状宏观夹杂物导致的磁痕缺陷进行大量检验，发现该类型夹杂物主要成分为钙铝酸盐，本发明的主要目的是通过RH工艺优化，减少钙铝酸盐的生成、加大钙铝酸盐的去除，使钢水中主要生成镁铝尖晶石类的夹杂物，从而避免该类型长条状夹杂物的不利影响。
在可选的实施方式中，所述钙铝酸盐夹杂物为长度大于500μm的夹杂物。
现有技术中一般认为尺寸>10μm的夹杂物是大尺寸夹杂物，例如较大的B类和Ds类，这些夹杂物在定义上都属于微观夹杂物，这类夹杂物在曲轴磁痕检验中不会明显导致磁痕缺陷。本申请中阐述的长条状宏观夹杂物，特指长度>500μm，在曲轴磁痕检验中可以明显导致磁痕缺陷的一类夹杂物。为了提高曲轴磁痕检验合格率，避免长度>500μm钙铝酸盐夹杂物尤其必要。
对于非调质曲轴钢，现有技术中没有长条状宏观夹杂物的控制方法。
对于弹簧钢，现有技术中主要采用低碱度、非Al脱氧工艺进行夹杂物控制，钢水洁净度不好，且耐材、合金成本较高；对于Al脱氧的轴承钢，一般采用合金、钢包精细化管理，避免含Si夹杂物生成、避免卷渣等方式来减少大尺寸夹杂物，但是这些方法都是常规冶炼方法，去除大尺寸夹杂物效果并不明显。现有技术中还提到采用Ca处理或者Mg处理改善宏观夹杂物，但生产表明现场可实施性差，改善效果不明显，往往出现Ds夹杂物超标的质量问题，并且存在工艺安全问题，无法应用于本申请体系。
在可选的实施方式中，复压后钢水中Ca含量小于0.0005wt％。
本申请采用“RH大量补Al使夹杂物高熔点化”、“RH长时间高真空处理”等处理方式，RH复压后检验钢液中的Ca含量，均在0.0005％以下，钢中的夹杂物均为细小的氧化铝或者镁铝尖晶石类夹杂物，未检测到有较大尺寸钙铝酸盐残留在钢液中，这样就从源头上解决了钙铝酸盐后续团聚、轧制成大尺寸长条状宏观夹杂物的问题，从而有利于降低磁痕缺陷率。
第二方面，本发明提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中RH真空精炼的方法如前述实施方式任意一项所述。
非调钢采用“初炼炉(转炉或电炉)—LF精炼—RH真空精炼—连铸”工序冶炼，生产出的连铸坯经过高温轧制成圆钢，圆钢在下游客户端经过“热锻—机加工”后，得到最终曲轴零件。
第三方面，本发明提供一种前述实施方式所述生产方法得到的Mn-V系非调质曲轴钢。
在可选的实施方式中，对其进行微观夹杂物检验，结果Ds类夹杂物评级均在0.5级以下。
根据客户端曲轴磁痕缺陷率检验结果，相对于之前的生产方法，本申请能够将磁痕缺陷率从2.5％左右降低至0.1-0.5％的水平。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中：
初炼炉步骤包括，转炉加废钢30吨、铁水114吨，氧枪吹炼14分钟后，钢水成分：C0.14wt％、Mn 0.15wt％、P 0.014wt％、S 0.018wt％。出钢后加入铝铁、合金、渣料，完成合金化和化渣操作。
LF精炼步骤包括，到站后补加210kg石灰造渣，渣面加入少量碳化硅完成脱氧。精炼过程进行合金微调，保证各元素进入要求范围。
RH真空精炼步骤包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.013wt％、渣中MgO含量为6.1wt％，开泵抽真空后5min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.037wt％，RH高真空时间为36min，复压后软吹8min，完成RH真空处理步骤；
连铸步骤包括，全程进行保护性浇注，拉速0.65m/min。
其中，所述Mn-V系非调质曲轴钢中包括C 0.47wt％、Si 0.24wt％、Mn 1.15wt％、Cr 0.16wt％、V 0.08wt％和N 0.012wt％。
实施例2
本实施例提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中：
初炼炉步骤包括，转炉加废钢33吨、铁水113吨，氧枪吹炼15分钟后，钢水成分：C0.11wt％、Mn 0.16wt％、P 0.010wt％、S 0.022wt％。出钢后加入铝铁、合金、渣料，完成合金化和化渣操作。
LF精炼步骤包括，到站后补加219kg石灰造渣，渣面加入少量碳化硅完成脱氧。精炼过程进行合金微调，保证各元素进入要求范围。
RH真空精炼步骤包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.019wt％、渣中MgO含量为7.8wt％，开泵抽真空后5min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.032wt％，RH高真空时间为43min，复压后软吹5min，完成RH真空处理步骤；
连铸步骤包括，全程进行保护性浇注，拉速0.65m/min。
其中，所述Mn-V系非调质曲轴钢中包括C 0.46wt％、Si 0.23wt％、Mn 1.12wt％、Cr 0.15wt％、V 0.09wt％和N 0.013wt％。
对比例1
本实施例提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，其中RH到站钢水中铝含量过低，具体包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中：
初炼炉步骤包括，转炉加废钢32吨、铁水113吨，氧枪吹炼15分钟后，钢水成分：C0.15wt％、Mn 0.13wt％、P 0.009wt％、S 0.020wt％。出钢后加入铝铁、合金、渣料，完成合金化和化渣操作。
LF精炼步骤包括，到站后补加204kg石灰造渣，渣面加入少量碳化硅完成脱氧。精炼过程进行合金微调，保证各元素进入要求范围。
RH真空精炼步骤包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.009wt％、渣中MgO含量为7.0wt％，开泵抽真空后5min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.035wt％，RH高真空时间为38min，复压后软吹7min，完成RH真空处理步骤；
连铸步骤包括，全程进行保护性浇注，拉速0.65m/min。
其中，所述Mn-V系非调质曲轴钢的成分C 0.48wt％、Si 0.21wt％、Mn 1.13wt％、Cr 0.17wt％、V 0.08wt％和N 0.011wt％。
对比例2
本实施例提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，其中RH到站钢水中铝含量过高，具体包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中：
初炼炉步骤包括，转炉加废钢35吨、铁水112吨，氧枪吹炼14分钟后，钢水成分：C0.11wt％、Mn 0.20wt％、P 0.011wt％、S 0.021wt％。出钢后加入铝铁、合金、渣料，完成合金化和化渣操作。
LF精炼步骤包括，到站后补加224kg石灰造渣，渣面加入少量碳化硅完成脱氧。精炼过程进行合金微调，保证各元素进入要求范围。
RH真空精炼步骤包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.022wt％、渣中MgO含量为6.7wt％，泵抽真空后5min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.033wt％，高真空时间为38min，复压后软吹7min，完成RH真空处理步骤；
连铸步骤包括，全程进行保护性浇注，拉速0.65m/min。
其中，所述Mn-V系非调质曲轴钢的成分C 0.46wt％、Si 0.22wt％、Mn 1.09wt％、Cr 0.15wt％、V 0.08wt％和N 0.012wt％。
对比例3
本实施例提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，真空处理过程不再加入铝块，具体包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中：
初炼炉步骤包括，转炉加废钢35吨、铁水112吨，氧枪吹炼14分钟后，钢水成分：C0.17wt％、Mn 0.15wt％、P 0.014wt％、S 0.018wt％。出钢后加入铝铁、合金、渣料，完成合金化和化渣操作。
LF精炼步骤包括，到站后补加228kg石灰造渣，渣面加入少量碳化硅完成脱氧。精炼过程进行合金微调，保证各元素进入要求范围。
RH真空精炼步骤包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.015wt％、渣中MgO含量为6.4wt％，真空处理过程不再加入铝块，高真空时间为38min，复压后软吹7min，完成RH真空处理步骤；
连铸步骤包括，全程进行保护性浇注，拉速0.65m/min。
其中，所述Mn-V系非调质曲轴钢的成分C 0.48wt％、Si 0.24wt％、Mn 1.11wt％、Cr 0.18wt％、V 0.07wt％和N 0.012wt％。
对比例4
本实施例提供一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，高真空时间过短，具体包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中：
初炼炉步骤包括，转炉加废钢33吨、铁水115吨，氧枪吹炼15分钟后，钢水成分：C0.15wt％、Mn 0.18wt％、P 0.015wt％、S 0.019wt％。出钢后加入铝铁、合金、渣料，完成合金化和化渣操作。
LF精炼步骤包括，到站后补加231kg石灰造渣，渣面加入少量碳化硅完成脱氧。精炼过程进行合金微调，保证各元素进入要求范围。
RH真空精炼步骤包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.015wt％、渣中MgO含量为6.4wt％，泵抽真空后5min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.034wt％，高真空时间为32min，复压后软吹7min，完成RH真空处理步骤；
连铸步骤包括，全程进行保护性浇注，拉速0.65m/min。
其中，所述Mn-V系非调质曲轴钢的成分C 0.47wt％、Si 0.25wt％、Mn 1.10wt％、Cr 0.16wt％、V 0.08wt％和N 0.011wt％。
图1是对比文件1中曲轴磁痕检验发现的表面缺陷。将样品加工成小块，放置在扫描电子显微镜下观察，如图2所示，发现是一条长度约2000μm的长条状夹杂物。图3所示为局部进行扫描电镜检验的结果，主要成分为钙铝酸盐夹杂物。
对实施例和对比例中复压后钢水中Ca含量、Ds类夹杂物评级和磁痕缺陷率进行测试，结果如下表所示。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，其特征在于，包括：控制RH到站钢水中铝含量为0.012-0.020wt％，开泵抽真空后4-6min再向钢水中加入纯铝块，使钢水中的铝含量增加至0.030-0.040wt％，RH高真空时间为35-45min，复压后软吹1-10min，完成RH真空处理步骤。
2.根据权利要求1所述的降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，其特征在于，控制RH到站钢水中MgO含量为6-8wt％。
3.根据权利要求1所述的降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，其特征在于，所述Mn-V系非调质曲轴钢中包括C 0.45-0.51wt％、Si 0.17-0.37wt％、Mn1.00-1.20wt％、Cr 0.05-0.25wt％、V 0.06-0.10wt％、N 0.008-0.020wt％。
4.根据权利要求1所述的降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，其特征在于，所述磁痕缺陷为钙铝酸盐夹杂物导致的磁痕缺陷。
5.根据权利要求4所述的降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，其特征在于，所述钙铝酸盐夹杂物为长度大于500μm的夹杂物。
6.根据权利要求1所述的降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法，其特征在于，复压后钢水中Ca含量小于0.0005wt％。
7.一种Mn-V系非调质曲轴钢的生产方法，其特征在于，包括：钢水依次经过初炼炉、LF精炼、RH真空精炼和连铸得到Mn-V系非调质曲轴钢，其中RH真空精炼的方法如权利要求1-6任意一项所述。
8.一种权利要求7所述生产方法得到的Mn-V系非调质曲轴钢。
9.根据权利要求8所述的Mn-V系非调质曲轴钢，其特征在于，对其进行微观夹杂物检验，结果Ds类夹杂物评级均在0.5级以下。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311628187.5A CN117683969A (zh) | 2023-11-30 | 2023-11-30 | 降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311628187.5A CN117683969A (zh) | 2023-11-30 | 2023-11-30 | 降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117683969A true CN117683969A (zh) | 2024-03-12 |
Family
ID=90125674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311628187.5A Pending CN117683969A (zh) | 2023-11-30 | 2023-11-30 | 降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117683969A (zh) |
-
2023
- 2023-11-30 CN CN202311628187.5A patent/CN117683969A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106435368B (zh) | 一种抗延迟断裂超高强度钢板的生产方法 | |
| JP5803824B2 (ja) | 浸炭軸受鋼鋼材の溶製方法 | |
| JP5266686B2 (ja) | 軸受鋼鋼材及びその製造方法 | |
| CN110541119B (zh) | 一种低膨胀铁镍合金及其制造方法 | |
| EP2322680A2 (en) | Environmentally-friendly, pb-free free-machining steel, and manufacturing method for same | |
| JP2009299137A (ja) | 伸びフランジ性と疲労特性に優れた高強度鋼板およびその溶鋼の溶製方法 | |
| CN113088623B (zh) | 一种超纯G102Cr18Mo不锈轴承钢的制备方法 | |
| CN111636034B (zh) | 一种抗腐蚀稀土高性能桥梁用钢Q500qE宽厚钢板的生产方法 | |
| CN111485167A (zh) | 一种稀土微合金化25MnCrNiMoA钩尾框用热轧圆钢及其生产方法 | |
| JP5035137B2 (ja) | 軸受鋼鋼材およびその製造方法 | |
| CN114540699B (zh) | 一种高性能热作模具钢及其制备方法 | |
| WO2023062856A1 (ja) | 表面性状に優れたＮｉ基合金およびその製造方法 | |
| CN113502434B (zh) | 一种航空用30CrMnSiNi2A高强钢及其生产方法 | |
| CN117230376B (zh) | 一种用于生产300m钢的电极及其制备方法和应用 | |
| CN113862520A (zh) | 一种航空发动机锻造叶片用GH4720Li高温合金及制备方法及应用、合金铸锭 | |
| CN115386808B (zh) | 一种耐腐蚀油套管及其制备方法与应用 | |
| CN117683969A (zh) | 降低Mn-V系非调质曲轴钢磁痕缺陷率的RH真空精炼方法及其应用 | |
| CN115667563B (zh) | 耐疲劳特性优异的析出硬化型马氏体系不锈钢板 | |
| CN113462951A (zh) | 一种超高强度、高韧性合金钢的制备方法 | |
| KR20130110615A (ko) | 샤프트용 봉강 및 그 제조 방법 | |
| JP3554283B2 (ja) | 表面性状に優れたＦｅ−Ｎｉ系合金およびその製造方法 | |
| CN116497290B (zh) | 一种具有良好切削性和切削破坏性的不锈钢材料 | |
| CN113235018B (zh) | 一种低Cr低Ni医疗器械用钢及其生产方法 | |
| KR102655452B1 (ko) | 파인 메탈 마스크용 고청정 철-니켈 합금의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 철-니켈 합금 | |
| KR100368248B1 (ko) | 표면품질이 우수한 304 스테인레스 열간압연강판의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |