CN117658010A - 一种液压步进升降装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液压步进升降装置，包括有机架，机架内设有相互贯通的横向通道和纵向通道，纵向通道内叠放有若干步进升降立柱且步进升降立柱伸出纵向通道外，步进升降立柱的伸出部分套有矩形环梁；最顶部的步进升降立柱顶面上设有承重托盘；所述机架顶面安装有若干活塞杆朝上且活塞杆可以同步升降的升降液压缸，所述升降液压缸的活塞杆顶部均铰接在矩形环梁的底面上；机架一侧安装有导轨传送装置，导轨传送装置的输出端位于机架的横向通道内且位于纵向通道的下方。本发明具有安装及维护简单、占用空间小、承重能力强、顶升高度大、运输方便、升降水平精度高、稳定性强及安全性能高等显著优点。
Description
技术领域
本发明主要涉及大型机械升降设备领域，具体是一种液压步进升降装置。
背景技术
目前，现有大型机械升降装备的升降方式主要采用液压传动组件作为装备升降的驱动部件，该类设备单纯的依靠液压缸活塞杆的伸出与收回实现升降设备的顶升和下降，这种升降方式在所需升降的高度较大时，即便使用多级液压缸，受到安装空间及液压缸总伸出及缩回长度的空间限制，通常无法满足升降重量达数千吨、高度达十米或数十米以上的设备的升降需求，而且当被顶升物体的重量较大时，由于多级液压缸本身强度的限制，多级液压缸在承受非常的大负载极易出现变形甚至损坏的情况，在没有导向结构情况下，稳定性也严重受限。所以现有机械升降设备的升降方式主要存在驱动液压缸的长度和重量较大，占用空间大，整个升降设备的运输、安装及维护较为困难等显著缺点。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种液压步进式升降系统，该设备克服了现有升降系统施工占用空间大、无法整体运输、设备运输困难、升降精度低、升降后被升降物体的水平度难以保证等问题，
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种液压步进升降装置，其特征在于：包括有机架，机架内设有相互贯通的横向通道和纵向通道，所述纵向通道内叠放有若干步进升降立柱且步进升降立柱伸出纵向通道外，步进升降立柱的伸出部分套有矩形环梁；步进升降立柱的前后两侧均设有定位孔，矩形环梁前后侧壁上均安装有与定位孔位置对应的插销液压缸，插销液压缸的插销杆伸出后插入步进升降立柱对应的定位孔中并对步进升降立柱进行锁紧；最顶部的步进升降立柱顶面上设有承重托盘；所述机架顶面安装有若干活塞杆朝上且活塞杆可以同步升降的升降液压缸，所述升降液压缸的活塞杆顶部均铰接在矩形环梁的底面上；机架一侧安装有导轨传送装置，导轨传送装置的输出端位于机架的横向通道内且位于纵向通道的下方。
所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：所述升降液压缸包括有四台或四台的成倍数，均匀分布在矩形环梁四边部位。
所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：所述插销液压缸包括有两台，分别安装于矩形环梁的前后两侧侧壁上。
所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：还包括有用于控制插销液压缸和插销液压缸的液压泵站和升降控制系统。
所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：每个升降液压缸上均配置有对应的位移传感器。
所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：升降液压缸采用竖向布置，活塞杆向上，升降液压缸的缸体采用法兰与机架固定，活塞杆采用球冠与矩形环梁相连接。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明主要包括按升降高度需求配置的若干步进升降立柱、1块承重托板、1个矩形环梁、1个机架、4台（或与4台成倍数）升降液压缸、4台插销液压缸、1套导轨传送装置、1套液压泵站和1套升降控制系统。
本发明液压步进升降装置采用步进升降立柱堆叠或者减少的方式来实现被顶升装备的顶升和下降，大幅度的减少了升降设备对于高度空间的需要；同时步进升降立柱的承重能力较强，可以大幅度的提升超大型液压步进升降装备的承载能力（最高可达10000吨以上），配合检测装置以及传感器的使用可以大幅度的提升超大型液压步进升降装备的可靠性和稳定性。
本发明的导轨传送装置主要的功能是将步进升降立柱运送到液压步进升降装置的机架处用于液压步进升降装置的顶升动作。
本发明的每个升降液压缸均配置有位移传感器，配合升降控制系统闭环控制每组液压步进升降装置的升降速度和各个升降液压缸的同步性能，保证了被顶升设备升降的平稳性和位置精度。
本发明液压步进升降装置的升降液压缸采用竖向布置，活塞杆向上，缸体采用法兰等结构与机架固定，活塞杆采用球冠与矩形环梁相连接，可以消除因多个升降液压缸活塞杆升降过程中因少许的速度差异引起的水平位置差异。
本发明液压步进升降装置，步进升降立柱之间设计有中间导向受力装置，步进升降立柱的外侧还设计有高强度紧固螺钉，提高步进升降立柱之间的刚性连接，可以承受升降过程及状态保持过程中可能出现的侧向负载，保证被顶升装备的安全性和稳定性。
本发明的升降液压缸、液压步进升降装置的升降速度和油液压力都可以在操控台实现集中的自动/手动控制。
本发明液压步进升降装置配备有独立的液压系统，液压系统的主电机和液压油泵均有热备，如果出现单个电机或油泵失效的情况可实现整个装备减速工作并且向操作员报警。
本发明升降液压缸、插销液压缸与液压泵站的工作油路除因预防震动的管路外，全部采用硬管连接并且配备有多个防爆阀，既保证了系统的美观紧凑又能防止在升降的过程中出现管路爆裂，确保被顶升装备的绝对安全。
本发明液压步进升降装置为保证被顶升装备的绝对安全采用冗余的设计理念，即使液压步进升降装置中的任何一台升降液压缸出现失效时，在提升液压系统的工作压力的情况下，整个液压步进顶升系统仍然能够正常工作，可以实现被顶升装备的正常升降，并且会向操做人员发出报警信息方便检修。
本发明的液压泵站系统配置有补油油泵，在依靠升降液压缸进行被升降设备的高度保持时，可以通过补油油泵对升降液压缸和液压系统的泄漏进行补充，防止被顶升装备的位置发生变化，保证了液压步进升降装置性能的稳定性。
本发明液压步进升降装置，随着顶升负载的不断增加，可以通过升降液压缸缸径的加工大或升降液压缸的数量成倍增加来实现承载能力的不断提高。
本专利的有益效果是：
本发明的液压步进升降装置的主要特征在于采用全新的稳定液压步进升降方式，实现了高稳定性和高精度的升降操作。本发明提出的液压步进升降装置与现有升降设备相对比的明显优势在于：液压步进升降装置采用液压步进的升降方式，该升降方式利用步进升降立柱的堆叠实现被升降物体的顶升和下降，步进升降立柱加工精度高，具有非常高的承重能力，自带限位功能，使用简单等显著优势。本发明具有占用空间小，可承受载荷大，承重稳定性强，升降的高度大且不受液压缸的行程限制，运输方便，操作简单，顶升精度和水平度精度高稳定性好等显著的优势。
附图说明
图1本发明液压步进升降装置；
图2本发明液压步进升降装置工作流程图。
图中：1-承重托板、2-矩形环梁、3-步进升降立柱、4-导轨传送装置、5-液压系统、6-升降控制系统、7-插销液压缸、8-升降液压缸、9-机架。
具体实施方式
本发明液压步进升降装置其主要包括1-承重托板、2-矩形环梁、3-步进升降立柱、4-导轨传送装置、5-液压系统、6-升降控制系统、7-插销液压缸、8-升降液压缸、9-机架。
由图1可以看出导轨传送装置4被安装在机架9上，导轨传送装置4上放置多个步进升降立柱3，步进升降立柱3经导轨传送装置4运送到矩形环梁2的下方，升降液压缸8的底部通过法兰与机架9相连接，升降液压缸8的活塞杆通过球冠与矩形环梁2相连接，插销液压缸7通过安装架安装在矩形环梁2上，机架9的合适位置设置有液压系统5和升降控制系统6。
如图2所示，当要实现被顶升装备的顶升过程时，液压步进升降装置首先将升降液压缸8缩回，升降液压缸8缩回到位后，升降控制系统6控制插销液压缸5伸出，将步进升降立柱3固定在矩形环梁2内，然后控制升降液压缸8的活塞杆伸出达到液压缸的行程位置，将升降液压缸8保压，利用导轨传送装置4将另一个步进升降立柱3运送到矩形环梁2的下方，此时升降液压缸8的活塞杆缩回，就将两块步进升降立柱3叠放在一起，实现一步顶升操作，依照这样的步骤继续堆放步进升降立柱就可以将被顶升装备顶升到指定的高度。下降操作的过程则与此相反。
Claims (6)
1.一种液压步进升降装置，其特征在于：包括有机架，机架内设有相互贯通的横向通道和纵向通道，所述纵向通道内叠放有若干步进升降立柱且步进升降立柱伸出纵向通道外，步进升降立柱的伸出部分套有矩形环梁；步进升降立柱的前后两侧均设有定位孔，矩形环梁前后侧壁上均安装有与定位孔位置对应的插销液压缸，插销液压缸的插销杆伸出后插入步进升降立柱对应的定位孔中并对步进升降立柱进行锁紧；最顶部的步进升降立柱顶面上设有承重托盘；所述机架顶面安装有若干活塞杆朝上且活塞杆可以同步升降的升降液压缸，所述升降液压缸的活塞杆顶部均铰接在矩形环梁的底面上；机架一侧安装有导轨传送装置，导轨传送装置的输出端位于机架的横向通道内且位于纵向通道的下方。
2.根据权利要求1所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：所述升降液压缸包括有四台或四台的成倍数，均匀分布在矩形环梁四边部位。
3.根据权利要求1所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：所述插销液压缸包括有两台，分别安装于矩形环梁的前后两侧侧壁上。
4.根据权利要求1所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：还包括有用于控制插销液压缸和插销液压缸的液压泵站和升降控制系统。
5.根据权利要求1所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：每个升降液压缸上均配置有对应的位移传感器。
6.根据权利要求1所述的一种液压步进升降装置，其特征在于：升降液压缸采用竖向布置，活塞杆向上，升降液压缸的缸体采用法兰与机架固定，活塞杆采用球冠与矩形环梁相连接。
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- 2022-08-22 CN CN202211007949.5A patent/CN117658010A/zh active Pending
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