CN117622355A - 车辆生产线以及车辆生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车辆生产线以及车辆生产方法。所述车辆生产线包括：物料分拣区；至少一个车主体独立制造岛区；开闭件装配区；至少一个第一运输装置，用于将底盘总成从所述物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区；至少一个第二运输装置，用于将车身总成从所述物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区；至少一个第三运输装置，用于将开闭件总成从所述物料分拣区运输到所述开闭件装配区，其中，所述车主体独立制造岛区用于将所述底盘总成和所述车身总成装配成车主体，所述第一运输装置还用于将所述车主体运输到所述开闭件装配区，所述开闭件装配区用于将所述开闭件总成装配到所述车主体上以装配成车辆。

Description

车辆生产线以及车辆生产方法

技术领域

本发明涉及车辆领域，具体地讲，涉及一种车辆生产线以及通过该车辆生产线实现的车辆生产方法。

背景技术

当前，对于车辆生产制造过程的节能减排与环保的需求更加迫切。同时随着市场竞争的加剧，降本增效的需求同样变得强烈。降低车辆制造过程中的能耗也成为各车辆制造生产厂商的课题。

在现有的车辆生产流水线的布置下，即使仅生产1台整车也需要将总装车间内的PBS、EMS等线体全部启动，以达成整个流水线的运转。并且，在新车型的导入过程中，各种过程管控也导致流水线生产需要配合项目进行短暂待机。此外，在整车生产流水线布置在清线后首台车投入及小批量生产时，整个生产流水线各输送系统需要全部启动，以满足循环要求。因此，在上述过程中会持续产生非制造必须的能耗。同时，车辆总装车间所需面积较大。

发明内容

鉴于上述问题而提出本发明。

根据本发明的一方面，提供一种辆生产线，所述车辆生产线包括：物料分拣区；至少一个车主体独立制造岛区；开闭件装配区；至少一个第一运输装置，用于将底盘总成从所述物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区；至少一个第二运输装置，用于将车身总成从所述物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区；至少一个第三运输装置，用于将开闭件总成从所述物料分拣区运输到所述开闭件装配区，其中，所述车主体独立制造岛区用于将所述底盘总成和所述车身总成装配成车主体，所述第一运输装置还用于将所述车主体运输到所述开闭件装配区，所述开闭件装配区用于将所述开闭件总成装配到所述车主体上以装配成车辆。

所述车身总成包括下列中的至少一种：侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成。

所述开闭件总成包括下列中的至少一种：车门总成、引擎盖总成、行李箱总成。

所述车主体独立制造岛区包括固定作业台和安装在所述固定作业台上的装配工具，所述装配工具用于将所述车身总成从所述第二运输装置移动并装配到所述底盘总成上的相应位置。

所述固定作业台包括彼此间隔开的第一固定作业台和第二固定作业台，所述第一固定作业台和所述第二固定作业台彼此相对并限定容纳空间，并且所述第一固定作业台和所述第二固定作业台分别具有能够伸出到所述容纳空间中的第一可伸缩结构和第二可伸缩结构。所述第一运输装置包括能够使所述底盘总成升高的举升机构，所述第一运输装置用于将所述底盘总成运输到所述容纳空间中，所述第一可伸缩结构和所述第二可伸缩结构用于朝向所述容纳空间中伸出，以支撑由所述第一运输装置运输到所述容纳空间中并由所述举升机构升高的所述底盘总成。

所述第二运输装置还用于将仪表台总成和车轮总成从物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区。在所述车主体独立制造岛区中按照以下操作来装配车主体：在第一运输装置将所述底盘总成运输至所述容纳空间之后，所述举升机构使所述底盘总成升高，所述第一可伸缩结构和所述第二可伸缩结构朝向所述容纳空间中伸出，并支撑由所述举升机构升高的所述底盘总成；所述装配工具抓取由所述第二运输装置运输的侧围总成、前围总成和后围总成，并辅助操作人员将所述侧围总成、前围总成和后围总成移动并装配到所述底盘总成的相应位置上；所述装配工具抓取由所述第二运输装置运输的所述仪表台总成，并辅助操作人员将所述仪表台总成移动并装配到所述底盘总成的相应位置上；所述装配工具抓取由所述第二运输装置运输的顶盖总成，并辅助操作人员将所述顶盖总成移动并装配到所述侧围总成、前围总成和后围总成；所述装配工具抓取由第二运输装置运输的车轮总成，并辅助操作人员将所述车轮总成移动并装配到所述底盘总成的相应位置上。

所述第二运输装置还用于将内饰总成和外饰总成从物料分拣区运输到车主体独立制造岛区，所述装配工具抓取由第二运输装置运输的内饰总成和外饰总成，并辅助操作人员将所述内饰总成和外饰总成装配到车主体的相应位置上。所述第三运输装置还用于将方向盘总成从物料分拣区运输到所述开闭件装配区，所述开闭件装配区用于将所述方向盘总成装配到车主体的相应位置上。

所述开闭件装配区设置在车辆生产线的油液加注区中。

所述车辆生产线还包括多个分装制造岛区，所述多个分装制造岛区包括底盘总成分装制造岛区、多个车身总成分装制造岛区以及多个开闭件总成分装制造岛区。所述第一运输装置还用于将底盘零部件从所述物料分拣区运输到所述底盘总成分装制造岛区，所述底盘总成分装制造岛区用于将底盘零部件装配成底盘总成，所述第一运输装置将底盘总成从所述底盘总成分装制造岛区运输到所述车主体独立制造岛区。第二运输装置还用于将车身零部件从所述物料分拣区运输到相应的车身总成分装制造岛区，所述车身总成分装制造岛区用于将车身零部件装配成车身总成，所述第二运输装置将车身总成从所述车身总成分装制造岛区运输到所述车主体独立制造岛区。第三运输装置还用于将开闭件零部件从所述物料分拣区运输到相应的开闭件总成分装制造岛区，所述开闭件总成分装制造岛区用于将开闭件零部件装配成开闭件总成，所述第三运输装置将所述开闭件总成从所述开闭件总成分装制造岛区运输到所述开闭件装配区。

所述多个分装制造岛区还包括仪表台总成分装制造岛区和车轮总成分装制造岛区。所述第二运输装置还用于将仪表台零部件从所述物料分拣区运输到所述仪表台总成分装制造岛区，所述仪表台总成分装制造岛区用于将所述仪表台零部件装配成仪表台总成，所述第二运输装置将所述仪表台总成从所述仪表台总成分装制造岛区运输到所述车主体独立制造岛区。所述第二运输装置还用于将车轮零部件从所述物料分拣区运输到所述车轮总成分装制造岛区，所述车轮总成分装制造岛区用于将所述车轮零部件装配成车轮总成，所述第二运输装置将所述车轮总成从所述车轮总成分装制造岛区运输到所述车主体独立制造岛区。

所述多个分装制造岛区还包括内饰总成分装制造岛区和外饰总成分装制造岛区。所述第二运输装置还用于将内饰零部件从所述物料分拣区运输到所述内饰总成分装制造岛区，所述内饰总成分装制造岛区用于将所述内饰零部件装配成内饰总成，所述第二运输装置将所述内饰总成从所述内饰总成分装制造岛区运输到所述车主体独立制造岛区。所述第二运输装置还用于将外饰零部件从所述物料分拣区运输到所述外饰总成分装制造岛区，所述外饰总成分装制造岛区用于将所述外饰零部件装配成外饰总成，所述第二运输装置将所述外饰总成从所述外饰总成分装制造岛区运输到所述车主体独立制造岛区。

根据本发明的另一方面，提供一种通过车辆生产线实现的车辆生产方法，所述车辆生产线包括物料分拣区、至少一个车主体独立制造岛区、开闭件装配区、至少一个第一运输装置、至少一个第二运输装置以及至少一个第三运输装置，所述车辆生产方法包括：由第一运输装置将底盘总成从所述物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区；由第二运输装置将车身总成从所述物料分拣区运输到所述车主体独立制造岛区；在所述车主体独立制造岛区将所述底盘总成和所述车身总成装配成车主体；由第一运输装置将所述车主体运输到开闭件装配区；由第三运输装置将开闭件总成从所述物料分拣区运输到开闭件装配区；在开闭件装配区将所述开闭件总成装配到所述车主体上以装配成车辆。

本发明通过工艺的集成优化，以独立制造化岛区来配置车辆生产线，可替代现有的焊装主线的功能，将减少整车制造土地使用面积、初期投资费用及后续车型导入改造费用，减少了输送设备无效空运转的能耗损失，从而增强了产线柔性，也降低了总装车间运营能耗，可快速提升为智能标杆工厂。

附图说明

通过下面结合附图对示例性实施例进行的详细描述，本发明的以上和其他方面、特点及其他优点将会变得清楚和更加容易理解，在附图中：

图1是根据本发明第一实施例的采用总成分装外协的情况下的车辆生产线的示意图；

图2是根据本发明第一实施例的采用总成分装外协的情况下的车辆装配流程的示意图；

图3是根据本发明的车主体独立制造岛区的示意图；

图4是根据本发明的车主体独立制造岛区的布局/物流示意图；

图5是根据本发明第二实施例的采用总成分装自制的情况下的车辆生产线的示意图；

图6是根据本发明第二实施例的采用总成分装自制的情况下的车辆装配流程的示意图。

附图标记说明：

100：车主体独立制造岛区

101：固定作业台

101a：第一固定作业台

101b：第二固定作业台

102：装配工具

102a：第一装配工具

102b：第二装配工具

102c：第三装配工具

102d：第四装配工具

103：可伸缩结构

103a：第一可伸缩结构

103b：第二可伸缩结构

104：容纳空间

200：物料分拣区

300：开闭件装配区

400：仓储区

10：第一运输装置

11：举升机构

20：第二运输装置

500：分装制造岛区

501：底盘总成分装制造岛区

502：车身总成分装制造岛区

503：开闭件总成分装制造岛区

504：仪表台总成分装制造岛区

505：车轮总成分装制造岛区

506：内饰总成分装制造岛区

507：外饰总成分装制造岛区

具体实施方式

本发明通过新的车辆生产模式的导入，可解决在车辆小批量生产以及清线后首台车导入时产生的能耗浪费，减少整车制造过程的碳排放量及整车制造建设用地的面积。本发明通过独立区域模块分装将传统流水线前后工序相互牵制的要素进行消除，能够让产线对应更加灵活，更好的降低非生产必要的能耗损失。

下面对本发明中使用的一些术语进行如下解释说明。

SPS(Set Parts Supply，零部件成套供应)：按每车装配辆份配送货物的方式；

PBS(Painted Body Store，涂装后车身存储缓冲区)：是车辆涂装工艺车间与总装工艺车间之间的缓冲区；

AGV(Automated Guided Vehicle，自动导向车)：是指装备有电磁或光学等自动导引装置、能够沿规定的导引路径行驶、具有安全保护以及各种移载功能的运输车；

MES(Manufacturing Execution System，制造执行系统)：是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统；

标杆智能工厂：具有适应性、资源效率及基因工程学的智能工厂。

为了使本领域技术人员能够更好地理解本发明的技术构思，下面将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。应清楚的是，在下面对实施例的说明和附图中，以相同的附图标记指示相同或相似的组件，并省略重复的说明。

在本发明中，将底盘总成和车身总成合并在一个工位(车主体独立制造岛区)进行装配以形成车主体，完成车主体装配后下线运输至开闭件装配区进行开闭件总成的装配以装配成车辆，在完成车辆装配后进行集中油液加注，然后运至检测线进行整车检测。工厂内采用MES全域覆盖，物流运输可全部采用SPS物流系统下的AGV小车进行转运，各线体采用独立路线及位置集控程序，减少等待产生的能耗损失。全工厂采用各车型独立化制造岛模式，对于首车投入及小批量生产可独立应对，降低非生产能耗，并降低单车制造过程产生的碳排放量。

关于车辆的各个部件总成(例如底盘总成、车身总成、开闭件总成等)，可以采用总成分装外协模式或总成分装自制模式。在总成分装外协模式下，各个部件总成已经由工厂外部完成部件总成装配，各个部件总成被运输至相应的区域(车主体独立制造岛区或开闭件装配区)进行装配。在总成分装自制模式下，在工厂内另外设置多个分装制造岛区以完成各个部件总成的装配，然后将各个部件总成运输至相应的区域(车主体独立制造岛区或开闭件装配区)进行装配。

图1是根据本发明第一实施例的采用总成分装外协的情况下的车辆生产线的示意图。图2是根据本发明第一实施例的采用总成分装外协的情况下的车辆装配流程的示意图。图3是根据本发明的车主体独立制造岛区的示意图。

参照图1至图3，根据本发明第一实施例的车辆生产线包括至少一个车主体独立制造岛区100、物料分拣区200、开闭件装配区300、至少一个第一运输装置10、至少一个第二运输装置20。

在第一实施例中，物料分拣区200可分拣各个车辆部件总成，并将其提供给相应的运输装置。物料分拣区200可以是SPS物料分拣区。根据本发明的车辆生产线还可包括仓储区400。在第一实施例中，仓储区400储存各个车辆部件总成，物料分拣区200可从仓储区400获取相应的车辆部件总成。仓储区400可以是PBS仓储区。

第一运输装置10可将底盘总成(包括已装配的电池组、座椅、前悬架、后悬架、油路管线等)从所述物料分拣区200运输到车主体独立制造岛区100。第二运输装置20可将车身总成从物料分拣区200运输到车主体独立制造岛区100。车身总成可包括下列中的至少一种：侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成(包括天窗)。车主体独立制造岛区100可将底盘总成和车身总成装配成车主体。

可针对每种车型设置至少一个车主体独立制造岛区100。如果需要生产的某种车型的车辆数量较少，可针对此种车型仅设置一个车主体独立制造岛区100；如果需要生产的某种车型的车辆数量较多，可针对此种车型设置多个车主体独立制造岛区100。例如，参照图1，针对A车型设置了两个车主体独立制造岛区；针对B车型、C车型、D车型、E车型、……N车型中的每种车型，设置了一个车主体独立制造岛区。可根据需要生产的某种车型的车辆数量变化，来动态调整针对此种车型的车主体独立制造岛区100的数量。

在本发明中，将一些需要装配调试(例如位置调整)的车辆部件(例如开闭件)单独运输至单独设置的区域(例如开闭件装配区300)与车主体进行装配，以提高车辆生产效率。根据本发明第一实施例的车辆生产线还包括至少一个第三运输装置(未示出)。第三运输装置可将开闭件总成从物料分拣区200运输到开闭件装配区300。开闭件总成可包括下列中的至少一种：车门总成、引擎盖总成、行李箱总成。

第一运输装置10还可将在车主体独立制造岛区100已装配完成的车主体运输到开闭件装配区300。开闭件装配区300可(例如通过操作人员)将由第三运输装置运输的开闭件总成装配到车主体上以装配成车辆。开闭件装配区300可设置在车辆生产线的油液加注区中。

第一运输装置10、第二运输装置20和第三运输装置均可以是自动导向车。

参照图3，车主体独立制造岛区100可包括固定作业台101和安装在固定作业台101上的装配工具102。装配工具102可将车身总成从第二运输装置20移动并装配到底盘总成上的相应位置。

考虑到车辆装配效率和车主体支撑稳定性，可设置两个固定作业台。具体地，固定作业台101可包括彼此间隔开的第一固定作业台101a和第二固定作业台101b。第一固定作业台101a和第二固定作业台101b彼此相对并可限定容纳空间104。第一固定作业台101a和第二固定作业台101b可分别具有能够伸出到容纳空间104中的第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b。

第一运输装置10可包括能够使底盘总成升高的举升机构11。第一运输装置10可将底盘总成运输到容纳空间104中，第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b均可朝向容纳空间104中伸出，以支撑由第一运输装置10运输到容纳空间104中并由举升机构11升高的底盘总成。例如，第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b可抵住底盘总成下侧的支撑点，以支撑底盘总成。第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b的数量均可以是多个，以多点支撑底盘总成。

在举升机构11将底盘总成升高到预定高度之后保持静止状态，第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b伸出到容纳空间104中并位于底盘总成的下侧，接着举升机构11可下降，在第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b与底盘总成接触并支撑住底盘总成后，举升机构11可继续下降与底盘总成脱离接触，由此第一运输装置10可卸下底盘总成并且随后可移出容纳空间104。第二运输装置20可将车身总成(例如侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成)从物料分拣区200运输到车主体独立制造岛区100。此后，可在车主体独立制造岛区100进行底盘总成和车身总成的装配，以装配成车主体。

参照图3，为了提高车辆装配效率，可在车主体独立制造岛区100的两个外侧设置第二运输装置20的行进路径，多个第二运输装置20可将相应的车身总成运输到车主体独立制造岛区100的两个外侧。

装配工具102可包括安装在第一固定作业台101a的第一平台面上的第一装配工具102a和安装在第二固定作业台101b的第二平台面上的第二装配工具102b。第一装配工具102a和第二装配工具102b可将相应的车身总成从第二运输装置20移动并装配到底盘总成上的相应位置，以装配成车主体。

装配工具102能够相对于固定作业台101旋转和平移(例如，装配工具102可按照坦克链式装配到固定作业台101上)，以便于将相应的车身总成从第二运输装置20移动并装配到底盘总成上的相应位置。装配工具102可以是协同机器人，可用于辅助操作人员(参见图2所示的人形图案)将相应的车身总成移动并装配到车主体的相应位置上。

图4是根据本发明的车主体独立制造岛区的布局/物流示意图。

参照图4，为了提高车辆装配效率，车主体独立制造岛区100的布局/物流可包括3条并行的动线/流水线，即，位于中间的第一运输装置10的底盘总成运输路线以及位于两侧的第二运输装置20的车身总成运输路线。底盘总成运输路线上可设置多个第一运输装置10，车身总成运输路线上可设置多个第二运输装置20。多个第一运输装置10在物料分拣区200接收到底盘总成之后可按顺序依次朝向车主体独立制造岛区100运动，多个第二运输装置20在物料分拣区200接收到相应的车身总成之后可按顺序依次朝向车主体独立制造岛区100运动。第一运输装置10和第二运输装置20在到达指定位置之后，基于指令或基于前方是否检测到物体而前进或停止。

可从底盘总成的两侧同时进行多个车身总成的装配，以提高车辆装配效率。参照图4，在图3中示出了四个装配工具102和四个操作人员。在容纳空间104的左侧前后布置两个装配工具102(第一装配工具102a、第三装配工具102c)，在容纳空间104的右侧前后布置两个装配工具102(第二装配工具102b、第四装配工具102d)。因此，可同时从盘总成的左右两侧进行装配，并且可同时对于底盘总成的前侧和后侧进行装配，提高了车辆装配效率。

第一运输装置10可将底盘总成运输到在第一固定作业台11a和第二固定作业台11b之间限定的容纳空间104，第一运输装置10的举升机构11将底盘总成升高并由第一固定作业台101a的第一可伸缩结构103a和第二固定作业台101b的第二可伸缩结构103b支撑住底盘总成之后，第一运输装置10可返回物料分拣区200进行后续的底盘总成的运输。第二运输装置20将相应的车身总成运输到第一固定作业台11a和第二固定作业台11b的外侧，由相应的装配工具102抓取车身总成，随后第二运输装置20可返回物料分拣区200进行后续的车身总成的运输。第一固定作业台11a和第二固定作业台11b可对当前抓取的车身总成和支撑底盘总成的进行装配，当前车主体装配完成后可以进行下一车主体的车身总成和底盘总成的采集和装配。多个第一运输装置10可顺序作业，多个第二运输装置20可顺序作业。底盘总成运输路线和车身总成运输路线可以协同运行，以提高车主体装配效率。

车主体独立制造岛区100还可包括多个自动拧紧机、多个固定涂胶枪、铭牌打印设备等。自动拧紧机可将穿过底盘总成的螺栓从下向上拧紧到相应的车身总成，从而将相应的车身总成固定到底盘总成。对于一些特殊工序处理，例如挡风玻璃等需涂胶的工序，可采用机器人飞行涂胶方式进行应对。

根据本发明的第一实施例，第二运输装置20还可将仪表台总成和车轮总成从物料分拣区200运输到车主体独立制造岛区100。

在车主体独立制造岛区(100)可按照以下操作来完成车主体的装配：

(1)在第一运输装置10将底盘总成运输至容纳空间104之后，举升机构11可使底盘总成升高，第一可伸缩结构103a和第二可伸缩结构103b朝向容纳空间104中伸出，并支撑由举升机构11升高的底盘总成；

(2)装配工具102抓取由第二运输装置20运输的侧围总成、前围总成和后围总成，并辅助操作人员将侧围总成、前围总成和后围总成移动并装配到底盘总成的相应位置上(在装配工具102通过例如抓手抓取侧围总成、前围总成和后围总成之后，操作人员可针对侧围总成、前围总成和后围总成与底盘总成之间的安装位置进行搭扣，在搭扣完成之后装配工具102可放下抓手，回位进行“换枪”操作，并且操作人员在搭扣完成之后可将侧围总成、前围总成和后围总成紧固到底盘总成上)；

(3)装配工具102抓取由第二运输装置20运输的仪表台总成，并辅助操作人员将仪表台总成移动并装配到底盘总成的相应位置上；

(4)装配工具102抓取由第二运输装置20运输的顶盖总成，并辅助操作人员将顶盖总成移动并装配到侧围总成、前围总成和后围总成；

(5)装配工具102抓取由第二运输装置20运输的车轮总成，并辅助操作人员将车轮总成移动并装配到底盘总成的相应位置上。

根据本发明的第一实施例，第二运输装置20还可将内饰总成和外饰总成从物料分拣区200运输到车主体独立制造岛区100，装配工具102抓取由第二运输装置20运输的内饰总成和外饰总成，并辅助操作人员将内饰总成和外饰总成装配到车主体的相应位置上。内饰总成可包括遮阳板、安全带、车内空气循环系统、车内照明系统等。外饰总成可包括挡风玻璃(例如前挡风玻璃、后挡风玻璃)、保险杠(例如前保险杠、后保险杠)、进气格栅、后视镜、车灯、雨刷器等。

方向盘总成的安装通常也需安装调试(例如位置调整)。因此根据本发明的第一实施例，第三运输装置还可将方向盘总成从物料分拣区200运输到开闭件装配区300，在开闭件装配区300可将方向盘总成装配到车主体的相应位置上。

参照图1和图2，在开闭件装配区300完成车辆装配之后，可在车辆生产线的油液加注区/下线加注区进行油液加注(例如加注冷媒、防冻液、制动液、玻璃水等)。如前所述，开闭件装配区300可设置在油液加注区中。接着，可进行下线整车启动。如果整车启动失败，则将装配的车辆运输至车辆生产线的返修区进行问题排查及返修。在整车启动成功之后，将装配的车辆运输至车辆生产线的检测区进行各项车辆性能检测(例如电检、转毂检测、智能标定等)。如果各项车辆性能检测合格，则对装配的车辆进行路试和淋雨测试。如果装配的车辆通过了路试和淋雨测试，则将装配的车辆运输至车辆生产线的商检区，对装配的车辆进行外观检测，确定车辆外观是否有瑕疵(例如划痕等)。如果装配的车辆通过了商检，则所述车辆可入库等待外运。

根据本发明第一实施例的车辆生产线还可采用以下变型方式来装配车主体。例如，第一运输装置10承载已装配完成的车身总成进入车主体独立制造岛区100，第一运输装置10的举升机构11支撑车身总成进行举升(支撑点可为纵梁部位)。当车身总成高于固定作业台101的可伸缩结构103之后，可伸缩结构103朝向容纳空间104伸出。接着，第一运输装置10的举升机构11进行下降操作。利用车身裙边与纵梁宽度差异，固定作业台101的可伸缩结构103可顺利完成支撑车身裙边。在完成车身总成落位之后，第一运输装置10可返回物料分拣区200以将底盘总成运输到车主体独立制造岛区100，或者其他的第一运输装置10可从物料分拣区200将底盘总成运输到车主体独立制造岛区100。在车主体独立制造岛区100，可通过车身总成定位孔视觉识别，进行举升合装动作。在合装过程中，操作人员可对定位销孔关系进行监控及调整。在完成相关定位孔销配合后，自动拧紧机可将穿过底盘总成的螺栓从下向上拧紧到相应的车身总成，从而将相应的车身总成固定到底盘总成。在完成底盘总成与车身总成合装之后，可在车主体独立制造岛区100继续进行仪表台总成、车轮总成、内饰总成和外饰总成的装配，以装配为车主体，与根据本发明第一实施例的车辆生产线类似。为了保障整车售后维修便捷，可采用上下搭接结构，以升降加自动拧紧机替代传统生产线的高工位作业。

图5是根据本发明第二实施例的采用总成分装自制的情况下的车辆生产线的示意图。图6是根据本发明第二实施例的采用总成分装自制的情况下的车辆装配流程的示意图。

如前所述，根据本发明第二实施例的车辆生产线与根据本发明第一实施例的车辆生产线的主要区别在于：在第一实施例中，在总成分装外协模式下，各个部件总成已经由工厂外部完成部件总成装配，各个部件总成直接从物料分拣区被运输至相应的区域(车主体独立制造岛区或开闭件装配区)进行装配；在第二实施例中，在总成分装自制模式下，在工厂内另外设置多个分装制造岛区，将各个部件总成零部件从物料分拣区运输到相应的分装制造岛区以完成各个部件总成的装配，然后将各个部件总成运输至相应的区域(车主体独立制造岛区或开闭件装配区)进行装配。下面将描述上述主要区别，省略了相同方面的描述。应该理解，除了上述主要区别之外，本发明第一实施例的特征也适用于本发明第二实施例。

因此，参照图5和图6，在本发明第二实施例中，车辆生产线还包括分装制造岛区500。物料分拣区200可从仓储区400获取相应的车辆部件总成零部件。

分装制造岛区500可包括底盘总成分装制造岛区501、多个车身总成分装制造岛区502以及多个开闭件总成分装制造岛区503。

第一运输装置10还可将底盘零部件从物料分拣区200运输到底盘总成分装制造岛区401。底盘总成分装制造岛区401可将底盘零部件装配成底盘总成。第一运输装置10可将底盘总成从底盘总成分装制造岛区401运输到车主体独立制造岛区100。

第二运输装置20还可将相应的车身零部件从物料分拣区200运输到相应的车身总成分装制造岛区502。车身总成分装制造岛区502可将车身零部件装配成车身总成。第二运输装置20可将车身总成从车身总成分装制造岛区502运输到车主体独立制造岛区100。车身总成分装制造岛区502可包括侧围总成装制造岛区、前围总成装制造岛区、后围总成装制造岛区、顶盖总成装制造岛区，分别完成侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成的装配。

第三运输装置还可将相应的开闭件零部件从物料分拣区200运输到相应的开闭件总成分装制造岛区503。开闭件总成分装制造岛区503可将开闭件零部件装配成开闭件总成。第三运输装置可将开闭件总成从所述开闭件总成分装制造岛区503运输到开闭件装配区300。开闭件总成分装制造岛区503可包括车门总成分装制造岛区、引擎盖总成分装制造岛区、行李箱总成分装制造岛区，分别完成车门总成、引擎盖总成、行李箱总成的装配。

分装制造岛区500还可包括仪表台总成分装制造岛区504和车轮总成分装制造岛区505。

第二运输装置20还可将仪表台零部件从物料分拣区200运输到所述仪表台总成分装制造岛区504。仪表台总成分装制造岛区504可将仪表台零部件装配成仪表台总成。第二运输装置20可将仪表台总成从所述仪表台总成分装制造岛区504运输到车主体独立制造岛区100进行装配。

第二运输装置20还可将车轮零部件从物料分拣区200运输到所述车轮总成分装制造岛区505。车轮总成分装制造岛区505可将车轮零部件装配成车轮总成。第二运输装置20可将车轮总成从车轮总成分装制造岛区505运输到车主体独立制造岛区100进行装配。

分装制造岛区500还可包括内饰总成分装制造岛区506和外饰总成分装制造岛区507。

第二运输装置20还可将内饰零部件从物料分拣区200运输到内饰总成分装制造岛区506。内饰总成分装制造岛区506可将内饰零部件装配成内饰总成。第二运输装置20可将内饰总成从内饰总成分装制造岛区506运输到车主体独立制造岛区100进行装配。

第二运输装置20还可将外饰零部件从物料分拣区200运输到外饰总成分装制造岛区507。外饰总成分装制造岛区507可将外饰零部件装配成外饰总成。第二运输装置20可将外饰总成从外饰总成分装制造岛区507运输到车主体独立制造岛区100进行装配。

本发明将整车制造的小批量及清线后首台车投入的能耗进行了降低，同时对于总装工厂的车型柔性化进行了提升，减少了因新车型导入而对原有车型生产的影响。

本发明通过工艺的集成优化，以独立制造化岛区来配置车辆生产线，可替代现有的焊装主线的功能，将减少整车制造土地使用面积、初期投资费用及后续车型导入改造费用，减少了输送设备无效空运转的能耗损失，从而增强了产线柔性，也降低了总装车间运营能耗，可快速提升为智能标杆工厂。例如，对于年产整车10万台产能总装车间(总装车间需求建筑面积约在60000平方米以上)，根据本发明车辆生产线及车辆生产方法进而预估节约15.5％以上的使用面积(按照整车长度5米以内乘用车进行估算)。因此，本发明对于环境、制造投资及后续车型导入与保全方面均有益处。

本发明对于新车型导入过程中对于传统流水线的机械改造部分显著降低，减少了工程及所需机械设备部件的数量，也间接减少非标设备制造产生的碳排放。

上面对本发明的具体实施方式进行了详细描述，虽然已表示和描述了一些实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离由权利要求限定其范围的本发明的原理和精神的情况下，可以对这些实施例进行组合、修改和完善。这些组合、修改和完善也应在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种车辆生产线，其特征在于，所述车辆生产线包括：

物料分拣区(200)；

至少一个车主体独立制造岛区(100)；

开闭件装配区(300)；

至少一个第一运输装置(10)，用于将底盘总成从所述物料分拣区(200)运输到所述车主体独立制造岛区(100)；

至少一个第二运输装置(20)，用于将车身总成从所述物料分拣区(200)运输到所述车主体独立制造岛区(100)；

至少一个第三运输装置，用于将开闭件总成从所述物料分拣区(200)运输到所述开闭件装配区(300)，

其中，所述车主体独立制造岛区(100)用于将所述底盘总成和所述车身总成装配成车主体，所述第一运输装置(10)还用于将所述车主体运输到所述开闭件装配区(300)，所述开闭件装配区(300)用于将所述开闭件总成装配到所述车主体上以装配成车辆。

2.根据权利要求1所述的车辆生产线，其特征在于，所述车身总成包括下列中的至少一种：侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成，并且

所述开闭件总成包括下列中的至少一种：车门总成、引擎盖总成、行李箱总成。

3.根据权利要求2所述的车辆生产线，其特征在于，所述车主体独立制造岛区(100)包括固定作业台(101)和安装在所述固定作业台(101)上的装配工具(102)，所述装配工具(102)用于将所述车身总成从所述第二运输装置(20)移动并装配到所述底盘总成上的相应位置。

4.根据权利要求3所述的车辆生产线，其特征在于，所述固定作业台(101)包括彼此间隔开的第一固定作业台(101a)和第二固定作业台(101b)，所述第一固定作业台(101a)和所述第二固定作业台(101b)彼此相对并限定容纳空间(104)，并且所述第一固定作业台(101a)和所述第二固定作业台(101b)分别具有能够伸出到所述容纳空间(104)中的第一可伸缩结构(103a)和第二可伸缩结构(103b)，

其中，所述第一运输装置(10)包括能够使所述底盘总成升高的举升机构(11)，所述第一运输装置(10)用于将所述底盘总成运输到所述容纳空间(104)中，所述第一可伸缩结构(103a)和所述第二可伸缩结构(103b)用于朝向所述容纳空间(104)中伸出，以支撑由所述第一运输装置(10)运输到所述容纳空间(104)中并由所述举升机构(11)升高的所述底盘总成。

5.根据权利要求4所述的车辆生产线，其特征在于，所述第二运输装置(20)还用于将仪表台总成和车轮总成从物料分拣区(200)运输到所述车主体独立制造岛区(100)，

并且，在所述车主体独立制造岛区(100)中按照以下操作来装配车主体：

在第一运输装置(10)将所述底盘总成运输至所述容纳空间(104)之后，所述举升机构(11)使所述底盘总成升高，所述第一可伸缩结构(103a)和所述第二可伸缩结构(103b)朝向所述容纳空间(104)中伸出，并支撑由所述举升机构(11)升高的所述底盘总成；

所述装配工具(102)抓取由所述第二运输装置(20)运输的侧围总成、前围总成和后围总成，并辅助操作人员将所述侧围总成、前围总成和后围总成移动并装配到所述底盘总成的相应位置上；

所述装配工具(102)抓取由所述第二运输装置(20)运输的所述仪表台总成，并辅助操作人员将所述仪表台总成移动并装配到所述底盘总成的相应位置上；

所述装配工具(102)抓取由所述第二运输装置(20)运输的顶盖总成，并辅助操作人员将所述顶盖总成移动并装配到所述侧围总成、前围总成和后围总成；

所述装配工具(102)抓取由第二运输装置(20)运输的车轮总成，并辅助操作人员将所述车轮总成移动并装配到所述底盘总成的相应位置上。

6.根据权利要求5所述的车辆生产线，其特征在于，

所述第二运输装置(20)还用于将内饰总成和外饰总成从物料分拣区(200)运输到车主体独立制造岛区(100)，所述装配工具(102)抓取由第二运输装置(20)运输的内饰总成和外饰总成，并辅助操作人员将所述内饰总成和外饰总成装配到车主体的相应位置上，

所述第三运输装置还用于将方向盘总成从物料分拣区(200)运输到所述开闭件装配区(300)，所述开闭件装配区(300)用于将所述方向盘总成装配到车主体的相应位置上。

7.根据权利要求6所述的车辆生产线，其特征在于，所述开闭件装配区(300)设置在车辆生产线的油液加注区中。

8.根据权利要求7所述的车辆生产线，其特征在于，所述车辆生产线还包括多个分装制造岛区(500)，所述多个分装制造岛区(500)包括底盘总成分装制造岛区(501)、多个车身总成分装制造岛区(502)以及多个开闭件总成分装制造岛区(503)，

其中，所述第一运输装置(10)还用于将底盘零部件从所述物料分拣区(200)运输到所述底盘总成分装制造岛区(501)，所述底盘总成分装制造岛区(501)用于将底盘零部件装配成底盘总成，所述第一运输装置(10)将底盘总成从所述底盘总成分装制造岛区(501)运输到所述车主体独立制造岛区(100)，

其中，第二运输装置(20)还用于将车身零部件从所述物料分拣区(200)运输到相应的车身总成分装制造岛区(502)，所述车身总成分装制造岛区(502)用于将车身零部件装配成车身总成，所述第二运输装置(20)将车身总成从所述车身总成分装制造岛区(502)运输到所述车主体独立制造岛区(100)，

其中，第三运输装置还用于将开闭件零部件从所述物料分拣区(200)运输到相应的开闭件总成分装制造岛区(503)，所述开闭件总成分装制造岛区(503)用于将开闭件零部件装配成开闭件总成，所述第三运输装置将所述开闭件总成从所述开闭件总成分装制造岛区(503)运输到所述开闭件装配区(300)。

9.根据权利要求8所述的车辆生产线，其特征在于，所述多个分装制造岛区(500)还包括仪表台总成分装制造岛区(504)和车轮总成分装制造岛区(505)，

所述第二运输装置(20)还用于将仪表台零部件从所述物料分拣区(200)运输到所述仪表台总成分装制造岛区(504)，所述仪表台总成分装制造岛区(504)用于将所述仪表台零部件装配成仪表台总成，所述第二运输装置(20)将所述仪表台总成从所述仪表台总成分装制造岛区(504)运输到所述车主体独立制造岛区(100)，

所述第二运输装置(20)还用于将车轮零部件从所述物料分拣区(200)运输到所述车轮总成分装制造岛区(505)，所述车轮总成分装制造岛区(505)用于将所述车轮零部件装配成车轮总成，所述第二运输装置(20)将所述车轮总成从所述车轮总成分装制造岛区(505)运输到所述车主体独立制造岛区(100)。

10.根据权利要求9所述的车辆生产线，其特征在于，所述多个分装制造岛区(500)还包括内饰总成分装制造岛区(506)和外饰总成分装制造岛区(507)，

所述第二运输装置(20)还用于将内饰零部件从所述物料分拣区(200)运输到所述内饰总成分装制造岛区(506)，所述内饰总成分装制造岛区(506)用于将所述内饰零部件装配成内饰总成，所述第二运输装置(20)将所述内饰总成从所述内饰总成分装制造岛区(506)运输到所述车主体独立制造岛区(100)，

所述第二运输装置(20)还用于将外饰零部件从所述物料分拣区(200)运输到所述外饰总成分装制造岛区(507)，所述外饰总成分装制造岛区(507)用于将所述外饰零部件装配成外饰总成，所述第二运输装置(20)将所述外饰总成从所述外饰总成分装制造岛区(507)运输到所述车主体独立制造岛区(100)。

11.一种通过车辆生产线实现的车辆生产方法，所述车辆生产线包括物料分拣区(200)、至少一个车主体独立制造岛区(100)、开闭件装配区(300)、至少一个第一运输装置(10)、至少一个第二运输装置(20)以及至少一个第三运输装置，其特征在于，所述车辆生产方法包括：

由第一运输装置(10)将底盘总成从所述物料分拣区(200)运输到所述车主体独立制造岛区(100)；

由第二运输装置(20)将车身总成从所述物料分拣区(200)运输到所述车主体独立制造岛区(100)；

在所述车主体独立制造岛区(100)将所述底盘总成和所述车身总成装配成车主体；

由第一运输装置(10)将所述车主体运输到开闭件装配区(300)；

由第三运输装置将开闭件总成从所述物料分拣区(200)运输到开闭件装配区(300)；

在开闭件装配区(300)将所述开闭件总成装配到所述车主体上以装配成车辆。