CN117585106A - 一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，薄膜型围护系统包括通过贯穿紧固件依次连接并固定到船体结构上的主层薄膜层、紧固卡板、主层绝缘层、次层薄膜层和次层绝缘层，主层薄膜层、主层绝缘层、次层薄膜层和次层绝缘层围合形成用以容纳超低温介质的低温液货储罐，在平面区中，上述方法包括在船体舱壁上依据设定划线安装定距板，在定距板上安装次绝缘模块，并通过贯穿紧固件固定，在次层绝缘层安装完毕后，依次安装次层薄膜层和主绝缘模块，再安装设于相邻的两个主绝缘模块所形成的缝隙上部的紧固卡板，及安装主层薄膜层，每个主层薄膜的边界均与设于主绝缘模块上的紧固卡板上的固定焊接板和密封金属片进行焊接固定。

Description

一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法

技术领域

本发明涉及用于运输和存储低温液体的设备设计技术领域，特别是一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法。

背景技术

在运输天然气、乙烷气等气体时，为了更为经济的长距离运输，通常采用将气体冷却到低温，运输液化后的气体。液化后气体体积大为缩小，运输成本降低。液化后的低温液体采用专门的低温液货储罐进行存储和运输。

在当前的造船产业中，低温液货围护系统主要涉及LNG船舶的制造方面。对于LNG船舶，《国际散装运输液化气体船舶构造和设备规则》(IGC规则)定义了4大类围护系统，分别为A型、B型、C型和薄膜型围护系统。其中薄膜型围护系统由于舱容利用率高、保温性能好、受风阻力面积小等优点而被广泛应用。

现有薄膜型围护系统技术主要有Mark III型和NO 96型，两者均来自于法国的GTT公司。然而这两种围护系统均存在各自的不足，对于NO 96型，由于其主、次层绝缘模块呈上下重叠布置，导致主层绝缘模块之间的缝隙和次层绝缘模块之间的缝隙直接联通到船体结构处，虽然在缝隙处均布有玻璃棉等保温材料，但在缝隙处仍存在较大的漏热；对于MarkIII型，由于主层绝缘模块、次层绝缘模块和次层薄膜之间均通过胶水相互固定粘连成一整体，并通过环氧树脂将固定在船体结构上，导致主、次层绝缘模块之间的相对运动受限，整体抗船体运动及液货晃荡能力差；此外由于大量使用胶水，导致施工周期较长，由于对施工环境(湿度和温度)以及工序要求比较严格，拖延了整船的交期。

发明内容

有鉴于现有技术中存在的上述问题，本发明实施例提供一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，所述薄膜型围护系统用以容纳超低温介质，包括通过贯穿紧固件依次连接并固定到船体结构(船体钢板)上的主层薄膜层、紧固卡板、主层绝缘层、次层薄膜层和次层绝缘层，利用主层绝缘层内部空隙和主层绝缘层与主层薄膜层之间的缝隙形成主层屏蔽空间、以及利用次层绝缘层内部空隙和次层绝缘层与次层薄膜层之间的缝隙形成次屏蔽空间，采用上述安装方法安装的薄膜型围护系统，有效地搭建了双层密封的超低温介质存储载体，解决了超低温介质的存储和防泄漏问题。

本发明实施例提供一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，所述薄膜型围护系统用以容纳超低温介质，包括通过贯穿紧固件依次连接并固定到船体结构上的主层薄膜层、紧固卡板、主层绝缘层、次层薄膜层和次层绝缘层，所述主层薄膜层、所述主层绝缘层、所述次层薄膜层和所述次层绝缘层围合形成一用以容纳超低温介质的低温液货储罐，在所述薄膜型围护系统中的平面区中，所述安装方法包括：

在船体结构的舱壁上依据设定划线安装定距板，并将所述次绝缘模块安装到定距板上，其中，处于平面区的次绝缘模块均呈矩形设置；

在将所述次绝缘模块安装到定距板后，通过贯穿紧固件进行安装固定，其中，在设有贯穿紧固件的船体结构的相应位置处焊接有用以固定贯穿紧固件的焊接基座；

在次层绝缘层安装完毕后，进行次层薄膜层安装，每个次层薄膜的边界与设于次绝缘模块的第二顶部板材上的顶部焊接板或顶部焊接垫片进行焊接固定，在单块次层薄膜放至相应位置后，在次层薄膜边界不接触顶部焊接板和顶部焊接垫片的位置铺设热保护层；

在完成次层薄膜层的安装后，进行主绝缘模块的安装，平面区中每个主绝缘模块均与六个贯穿紧固件的上段部分进行压紧连接，六个所述贯穿紧固件分别设于呈长方体结构设置的主绝缘模块的四个边角处以及两个长边的中点处；待处于同一个角处所对应的四个主绝缘模块安置好后，则在安置好四个主绝缘模块的角处安装相应的贯穿紧固件的压紧结构；

安装设于相邻的两个主绝缘模块所形成的第一缝隙的上部的紧固卡板，所述紧固卡板呈十字型结构或呈一字型结构；

所述紧固卡板设置在主层薄膜层和主层绝缘层之间，所述紧固卡板包括至少一个位于所述第一空隙上部且搭设在第一空隙两侧的主绝缘模块上的条状卡板

在所述紧固卡板安装完毕后，进行主层薄膜层安装，每个主层薄膜的边界均与设于主绝缘模块上的紧固卡板上的固定焊接板和密封金属片进行焊接固定。

在本发明的一些实施例中，所述在船体结构的舱壁上依据设定划线安装定距板，包括：

在船体结构的舱壁进行划线，依据划线在舱壁上用以放置定距板的位置处焊接垂直舱壁设置的螺柱，以及安装套设在螺柱上的定距板，其中，所述定距板的四角关于所述定距板中心线对称设置的设有四个通孔，每个通孔中穿设有一螺柱；

所述定距板上的每个螺柱分别对应四个不同且相邻的次绝缘模块的一角，其中，处于平面区的次绝缘模块在四个边角处均开设定距螺栓孔，所述定距螺栓孔用以容纳穿设在定距板上设置的螺柱以及与螺柱螺纹连接的紧固螺母。

在本发明的一些实施例中，所述焊接基座内含有一螺母，且所述贯穿紧固件的金属连接杆穿设在所述次绝缘模块中部的安装固定孔中，所述贯穿紧固件的上段部分的帽杆结构与所述金属连接杆螺纹固定连接，所述贯穿紧固件的下段部分用以对处于平面区的次绝缘模块进行锚固。

在本发明的一些实施例中，在进行次层薄膜层安装时，所述安装方法还包括：

对次层薄膜与顶部焊接板接触的位置或与顶部焊接垫片接触的位置进行间断点焊，待一整块次层薄膜焊接好后，将相邻的次层薄膜搭接在上一个次层薄膜上，对搭接的边线进行连续焊接；如此循环施工至将平面区的次层薄膜相互之间的焊接密封。

在本发明的一些实施例中，所述贯穿紧固件的压紧结构的压块底部金属板压在同一角区的四块相邻主绝缘模块的中部板材上，且相邻的两个主绝缘模块长边中点处设置的贯穿紧固件的压紧结构的下压块顶部金属板在相邻主绝缘模块的中部板材上，所述贯穿紧固件的压紧结构均分别与所述金属连接杆的上端固定连接并锁紧。

在本发明的一些实施例中，所述紧固卡板包括十字型紧固卡板和一字型紧固卡板，采用具有抗低温性能的非金属板材制成，所述紧固卡板的上表面与主层薄膜层接触，且设有用以与所述主层薄膜焊接的固定焊接板和密封金属片，所述十字型紧固卡板的四个长条边和所述一字型紧固卡板的两个长条边上均固设有用以与主层薄膜焊接固定的固定焊接板；

呈十字型的紧固卡板的十字中心和呈一字型的紧固卡板的一字中心均设有用以设置所述贯穿紧固件的安装固定孔。

在本发明的一些实施例中，每个主层薄膜的边界均与设于主绝缘模块上的紧固卡板上的固定焊接板或密封金属片进行焊接固定，具体包括：

将第一块安装在焊接板上的主层薄膜以间断点焊方式固定到固定焊接板上和密封金属片上，与第一块主层薄膜相邻的主层薄膜搭接在第一块主层薄膜上，将搭接部分进行整条边线的密封焊接，并将搭在紧固卡板中部位置的贯穿孔内的密封金属片上的主层薄膜边界焊接在所述密封金属片上，并将贯穿紧固件的上段部分的上端金属密封帽焊接在密封金属片上，实现整个主层薄膜层的密封。

在本发明的一些实施例中，每个次层薄膜的边界与设于次绝缘模块的顶部焊接板或顶部焊接垫片进行焊接固定，具体包括：

每个次层薄膜的边界与设于次绝缘模块的第二顶部板材上的顶部焊接板或顶部焊接垫片进行焊接固定，在单块次层薄膜放至相应位置后，在次层薄膜边界不接触顶部焊接板和顶部焊接垫片的位置铺设热保护层；先对次层薄膜与顶部焊接板接触的位置或与顶部焊接垫片接触的位置进行间断点焊，待一整块次层薄膜焊接好后，将相邻的次层薄膜搭接在上一个次层薄膜上，对搭接的边线进行连续焊接；如此循环施工至将平面区的次层薄膜相互之间的焊接密封。

在本发明的一些实施例中，所述定距板采用胶合板或满足刚度要求的塑料类替代材料所制成的板材，厚度设置为1mm、2mm、5mm或10mm中的至少一种，所述定距板是用以进行找平，通过采用不同厚度的定距板叠加组合，使得次绝缘模块的底部板材与舱壁之间的距离为10mm；所述定距板上通孔的孔径大于螺柱上螺纹外径0.5－2mm。

在本发明的一些实施例中，设于次绝缘模块靠近所述定距板侧的底面处的底部板材呈矩形设置，且在四个边角处均开设有用以安装螺柱的开孔，所述底部板材上的开孔孔径大于螺柱上螺纹外径0.5－2mm。

在本发明的一些实施例中，在进行舱壁上部及顶部的次绝缘模块安装过程中，在次绝缘模块和定距板安装好后还需托举设备进行临时稳固，并在贯穿紧固件上段部分的帽杆结构与所述金属连接杆旋紧固定，同时，将贯穿紧固件的连接金属片通过帽杆结构固定到所述次层薄膜层表面，并通过焊接将所述连接金属片、次层薄膜和帽杆结构进行密封固定后，撤销托举设备。

在本发明的一些实施例中，所述次层绝缘模块的顶部板材上设有沿同一方向依次交错布置的呈十字设置的顶部焊接板和呈一字设置的顶部焊接板，呈十字设置的顶部焊接板和呈一字设置的顶部焊接板均与所述次绝缘模块的顶部板材铆接或胶水固定，所述顶部焊接板的上表面和所述顶部焊接垫片的上表面与所述第二顶部板材的上表面齐平。

在本发明的一些实施例中，所述主层绝缘模块的顶部板材上设有沿同一方向依次交错布置的呈十字设置的固定焊接板和呈一字设置的固定焊接板，呈十字设置的固定焊接板和呈一字设置的固定焊接板均与紧固卡板固定连接且上表面平齐设置；

所述紧固卡板采用胶合木或满足刚度要求的替代材料所制成的板材，所述卡板厚度的范围为6mm－15mm；

设于所述紧固卡板上的贯穿孔上端形成有直径60－120mm，深度为1.5－3mm的圆型凹槽，圆型凹槽内嵌设有匹配凹槽尺寸的带有中心孔的密封金属片。

在本发明的一些实施例中，所述主层绝缘层包括有多个间隔且呈矩阵式分布设置的主绝缘模块，相邻的两个主绝缘模块之间的第一空隙中填充有柔性保温材料；其中，处于平面区的主绝缘模块呈长方体结构，每个主绝缘模块包括由上到下依次固定连接的第一顶部板材、上部保温块、中部板材和下部保温块，所述第一顶部板材根据覆盖在其上的主层薄膜层的结构设置有贯穿型应力释放缝，所述上部保温块设有与所述第一顶部板材上设置的应力释放缝相对齐设置的非贯穿型应力释放缝，所述下部保温块底部根据与其相接触的次薄膜层的形状和布置设置有用以容纳次薄膜层上的凸起结构的次薄膜适配槽。

在本发明的一些实施例中，所述次层薄膜层中的次层薄膜采用预制为设定波纹形状的殷瓦钢或304L不锈钢材质制成；

所述次层绝缘层包括有多个间隔且呈矩阵式分布设置的次绝缘模块，相邻的两个次绝缘模块之间的第二空隙中填充有柔性保温材料；

其中，层薄膜层与次层薄膜层之间的空间形成主层屏蔽空间、次层绝缘层与船体结构之间的空间形成次层屏蔽空间，所述主层屏蔽空间内和所述次层屏蔽空间内均填充有惰性保护气。

与现有技术相比，本发明实施例提供的薄膜型围护系统的有益效果在于：其主、次绝缘模块之间呈交错布置，使得第一空隙和第二空隙也呈交错布置，减小了缝隙处的整体漏热；同时，取消了胶水的使用，缩短了施工周期，降低了施工环境(湿度和温度)以及工序要求。

附图说明

图1为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统剖面示意图；

图2为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统三维分解图；

图3为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统主绝缘模块三维分解图；

图4为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统次绝缘模块三维分解图；

图5为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统次绝缘模块示意图；

图6为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统一字型紧固卡板三维分解图；

图7为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统十字型紧固卡板三维分解图；

图8为本发明实施例提供的承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法中薄膜型围护系统贯穿紧固件三维分解图。

附图标记

1－贯穿紧固件，2－次层绝缘层，3－次层薄膜层，4－主层绝缘层，5－主层薄膜层，6－紧固卡板，7－树脂条，8－定距板，9－第二空隙，10－第一空隙，11－主层薄膜，12－十字型紧固卡板，13－一字型紧固卡板，14－主绝缘模块，15－次层薄膜，16－次绝缘模块，17－第一顶部板材，18－贯穿型应力释放缝，19－上部保温块，20－非贯穿型应力释放缝，21－贯穿紧固件安装缺口，22－中部板材，23－固定垫块，24－下部保温块，25－次层薄膜适配槽，26－顶部焊接板，27－顶部焊接垫片，28－第二顶部板材，29－焊接板安装槽，30－焊接垫片安装槽，31－保温块，32－十字加强结构，33－底部板材，34－安装固定孔，35－定距螺栓孔，36－条状卡板，37－密封金属片，38－密封金属片安装槽，39－固定焊接板安装槽，40－固定焊接板，41－焊接基座，42－螺母，43－金属连接杆，44－削口螺纹，45－连接金属片，46－帽杆结构，47－压块底部金属板，48－碟片弹簧，49－锁紧帽，50－锁紧板，51－桥块，52－弹簧，53－长螺栓，54－压块顶部金属板，55－垫片，56－双头螺杆，57－金属密封帽。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。

此处参考附图描述本申请的各种方案以及特征。

通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本申请的这些和其它特性将会变得显而易见。

还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本申请进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本申请的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。

当结合附图时，鉴于以下详细说明，本申请的上述和其它方面、特征和优势将变得更为显而易见。

此后参照附图描述本申请的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本申请的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以根据用户的历史的操作，判明真实的意图，避免不必要或多余的细节使得本申请模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本申请。

本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其它实施例中”，其均可指代根据本申请的相同或不同实施例中的一个或多个。

本发明实施例提供一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统的安装方法，如图1至图8所示，所述薄膜型围护系统用以容纳超低温介质，包括通过贯穿紧固件1依次连接并固定到船体结构上的主层薄膜层5、紧固卡板6、主层绝缘层4、次层薄膜层3和次层绝缘层2，所述主层薄膜层5、所述主层绝缘层4、所述次层薄膜层3和所述次层绝缘层2围合形成一用以容纳超低温介质的低温液货储罐，同时，主层薄膜层5与次层薄膜层3之间的空间形成主层屏蔽空间、次层绝缘层3与船体结构之间的空间形成次层屏蔽空间，在所述薄膜型围护系统中的平面区中，所述安装方法包括如下步骤，具体如下：

在安装所述次绝缘模块16前，需要在船体结构的舱壁进行划线，依据划线在舱壁上用以放置定距板8的位置处焊接垂直舱壁设置的螺柱，以及安装套设在螺柱上的定距板8，其中，所述定距板8的四角关于所述定距板中心线对称设置的设有四个通孔，每个通孔中穿设有一螺柱。

所述贯穿紧固1件包括：上段部分和下段部分，所述上段部分包括一根帽杆结构46、一个压紧结构、一个双头螺杆56和一个金属密封帽57，所述压紧结构包括一个压块底部金属板47，一个碟片弹簧48，一个锁紧帽49，一个锁紧板50，一个桥块51，四个弹簧52，四个长螺栓53，一个压块顶部金属板54，四个垫片55；所述下段部分包括一个焊接基座41以及包含在焊接基座41内的一个螺母42，一根金属连接杆43以及在金属连接杆43上端设置的削口螺纹44，其中，所述压紧结构设于所述主绝缘模块14的上部保温块上19所开设的安装缺口中，所述压紧结构的下部与所述固定垫块23贴合，所述帽杆结构46穿过连接金属片45与金属连接杆43的削口螺纹44相连接固定，并将连接金属片45固定于相应位置的次层薄膜15上，所述帽杆结构46与对所述压紧结构进行锁紧；在放置贯穿紧固件1的船体结构相应位置处焊接贯穿紧固件的焊接基座41，所述焊接基座内含有一螺母42，且在所述焊接基座41通过螺母42安装贯穿紧固件1的金属连接杆43，所述金属连接杆43穿设在所述次绝缘模块16的十字加强结构32上设置的安装固定孔34内。

所述定距板8上的每个螺柱分别对应四个不同且相邻的次绝缘模块16的一角，其中，处于平面区的次绝缘模块16均呈矩形设置，且在四个边角处均开设定距螺栓孔35，所述定距螺栓孔35用以容纳穿设在定距板8上设置的螺柱以及与螺柱螺纹连接的紧固螺母。

其中，每个次绝缘模块16均包括由上到下依次固定连接的第二顶部板材28、十字加强结构32和底部板材33，第二顶部板材28的顶部设有焊接板安装槽29和焊接垫片安装槽30，在所述焊接板安装槽29和所述焊接垫片安装槽30中分别安装顶部焊接板26和顶部焊接垫片27后，所述顶部焊接板26的上表面和所述顶部焊接垫片27的上表面与所述第二顶部板材28的上表面齐平，所述焊接垫片安装槽30位于所述第二顶部板材28上表面中心位置，所述顶部焊接板26呈长方形结构，所述焊接板安装槽29尺寸形状与顶部焊接板26适配，其长度略大于所述顶部焊接板26的长度，位于所述第二顶部板材28四边中心处，其短边与次绝缘模块16边缘重合，所述顶部焊接板26和顶部焊接垫片27与第二顶部板材28可以通过胶水或者铆钉相连接。所述第二顶部板材28和所述底部板材33之间设有保温块31，所述保温块31固设于由所述第二顶部板材28、所述底部板材33以及所述十字加强结构32所构成的空间内，且所述保温块31与所述空间的尺寸和形状相同，所述十字加强结构32的十字中心设有用以安装贯穿紧固件1的安装固定孔34，所述第二顶部板材28和所述底部板材33上均设有与所述十字加强结构32上安装固定孔34对应设置的安装固定孔34；

同时，所述底部板材33上还设有与所述定距螺栓孔35同心设置的开孔，且所述第二顶部板材28和所述保温块31上开设有与所述通孔同心设置且孔径为所述通孔孔径的2－4倍的定距螺栓孔35，进而方便垫片，紧固螺母和工装工具锁紧定距板。进一步地，在每块定距板8周围四个次绝缘模块16上穿设在定距板8上的螺柱在通过螺母锁紧后，采用与保温块31相同材质的柱塞将每个次绝缘模块上开设的定距螺栓孔35填塞，以使得每个次绝缘模块16之间实现互联的效果，对每个次绝缘模块16均起到辅助锚固作用。

在本实施例中，所述定距板8采用胶合板或满足刚度要求的塑料类替代材料所制成的板材，厚度设置为1mm、2mm、5mm或10mm中的至少一种，所述定距板是用以进行找平，通过采用不同厚度的定距板叠加组合，使得次绝缘模块16的底部板材33与舱壁之间的距离为10mm；所述定距板8上通孔的孔径大于螺柱上螺纹外径0.5－2mm。

在将所述次绝缘模块16安装到定距板8后，进行贯穿紧固件1的安装，将贯穿紧固件1的金属连接杆43穿设在所述次绝缘模块16中部的安装固定孔34中，并将贯穿紧固件1的上段部分的帽杆结构46(具体为上段部分的帽杆结构46所设置的圆柱帽)与所述金属连接杆43旋紧固定，贯穿紧固件1的下段部分的连接对处于平面区的每个次绝缘模块16起到主要锚固作用，同时，定距板8、树脂条7及贯穿紧固件1的下段部分的使用可使得整个围护系统的次层绝缘层2有效锚固到内舱壁上。

在本实施例中，在进行舱壁上部及顶部的次绝缘模块16安装过程中，在次绝缘模块16和定距板8安装好后还需托举设备进行临时稳固，并在贯穿紧固件1上段部分的帽杆结构46与所述金属连接杆43旋紧固定，同时所述连接金属片45通过帽杆结构46固定到所述次层薄膜层3表面，并通过焊接将所述连接金属片45、次层薄膜15和帽杆结构46进行密封固定后，撤销托举设备。

次绝缘模块16的底部板材33在四个边角处均开设的用以安装螺柱的开孔的孔径大于螺柱上螺纹外径0.5－2mm。

在次层绝缘层2安装完毕后，进行次层薄膜层3安装，每个次层薄膜15的边界与设于次绝缘模块16的第二顶部板材28上的顶部焊接板26或顶部焊接垫片27进行焊接固定，在单块次层薄膜15放至相应位置后，在次层薄膜15边界不接触顶部焊接板26和顶部焊接垫片27的位置铺设热保护层；先对次层薄膜15与顶部焊接板26接触的位置或与顶部焊接垫片27接触的位置进行间断点焊，待一整块次层薄膜15焊接好后，将相邻的次层薄膜15搭接在上一个次层薄膜15上，对搭接的边线进行连续焊接；如此循环施工至将平面区的次层薄膜相互之间的焊接密封。

在本实施例中，所述次层薄膜层3中的次层薄膜15采用预制为设定波纹形状的殷瓦钢或304L不锈钢材质制成；所述次层绝缘层2包括有多个间隔且呈矩阵式分布设置的次绝缘模块16，相邻的两个次绝缘模块16之间的第二空隙9中填充有柔性保温材料。

次层薄膜层3能够在主层薄膜层5发生泄漏时，通过次层薄膜层3承接超低温介质，避免船体结构与超低温介质相接触而造成的安全风险，所述次层薄膜15采用预制为设定波纹形状的殷瓦钢或304L不锈钢材质制成。

在完成次层薄膜层3的安装后，进行主绝缘模块14的安装，处于平面区的主绝缘模块14呈长方体结构，每个主绝缘模14块包括由上到下依次固定连接的第一顶部板材17、上部保温块19、中部板材22和下部保温块24，所述第一顶部板材17位于主绝缘模块14中各部件的最顶部，是一块长方形板材，其根据覆盖在其上的主层薄膜层5的结构设置有贯穿型应力释放缝18，所述上部保温块19位于所述第一顶部板材17的下方，同样是一块长方形板材，其通过胶水与所述第一顶部板材17固定连接，所述上部保温块19设有与所述第一顶部板材17上设置的贯穿型应力释放缝18相对齐设置的非贯穿型应力释放缝20，所述上部保温块19长方形面积大于所述第一顶部板材17，所述第一顶部板材17位于所述上部保温块19长方形中部，具体可以是位于上部保温块19长方形的中心位置，依次设于所述上部保温块19下部的所述中部板材22和所述下部保温块24均与所述上部保温块19的尺寸相同，所述中部板材22与上部保温块19通过胶水固定连接，且与上部保温块19完全重合，所述下部保温块24通过胶水与中部板材22固定连接，且与所述中部板材22完全重合，呈长方体结构设置的所述上部保温块19和所述下部保温块24的四个顶点和长边的中点处均设有用以安装贯穿紧固件1的贯穿紧固件安装缺口21，所述上部保温块19和所述下部保温块24上的贯穿紧固件安装缺口21形状和尺寸均相同，所述中部板材22在四个顶点和长方形长边中点处设有固定垫块23，所述固定垫块23处于所述下部保温块24中的部分与所述下部保温块24上的贯穿紧固件安装缺口21形状相适配，即，所述固定垫块23的形状尺寸与下部保温块24的贯穿紧固件安装缺口21的形状尺寸一致，且能够填满所述下部保温块24上形成的贯穿紧固件安装缺口21，所述固定垫块23与所述下部保温块24相接触的部分通过胶水粘合固定，所述下部保温块24底部根据与其相接触的次层薄膜层3的形状和布置设置有用以容纳次层薄膜层3上的凸起结构的次层薄膜适配槽25；

进而结合上述主绝缘模块的结构可知，在平面区中，所述主层绝缘层4包括有多个间隔且呈矩阵式分布设置的主绝缘模块14，相邻的两个主绝缘模块14之间的第一空隙10中填充有柔性保温材料，每个主绝缘模块14均与六个贯穿紧固件1的上段部分进行压紧连接，六个所述贯穿紧固件1分别设于呈长方体结构设置的主绝缘模块14的四个边角处以及两个长边的中点处；待处于同一个角处所对应的四个主绝缘模块14安置好后，则在所述角处安装相应的贯穿紧固件1的压紧结构，所述压紧结构的压块底部金属板压在四块相邻主绝缘模块14的中部板材22上，同时，相邻的两个主绝缘模块14长边中点处设置的贯穿紧固件1的压紧结构的下压块顶部金属板54在相邻主绝缘模块14的中部板材22上，所述压紧结构均分别与所述金属连接杆43的上端固定连接并锁紧。

安装设于相邻的两个主绝缘模块14所形成的第一缝隙10的上部的紧固卡板6，所述紧固卡板6呈十字型结构或呈一字型结构，即，所述紧固卡板6包括十字型紧固卡板12和一字型紧固卡板13，十字型紧固卡板12和一字型紧固卡板13具包括有条状卡板36，并采用易于加工且具有抗低温性能的非金属板材制成，所述紧固卡板6的上表面与主层薄膜层5接触，且设有用以与所述主层薄膜11焊接的固定焊接板40和密封金属片37，具体地，所述十字型紧固卡板12的四个长条边和所述一字型紧固卡板13的两个长条边上均固设有用以与主层薄膜11焊接固定的固定焊接板40，固定焊接板40安装在所述十字型紧固卡板12的四个长条边和所述一字型紧固卡板13的两个长条边上设置的固定焊接板安装槽39内；同时，十字型紧固卡板12的十字中心和呈一字型紧固卡板13的一字中心均设有用以设置所述贯穿紧固件1的安装固定孔34，进而方便贯穿紧固件1的安装和固定。作为示例，所述紧固卡板6采用胶合木或满足刚度要求的替代材料所制成的板材，所述卡板厚度的范围为6mm－15mm；设于所述紧固卡板6上的安装固定孔34上端形成有直径60－120mm，深度为1.5－3mm的圆型密封金属片安装槽38，所述凹槽内嵌设有匹配凹槽尺寸的带有中心孔的密封金属片37。

在所述紧固卡板6安装完毕后，进行主层薄膜层5安装，每个主层薄膜11的边界均与设于主绝缘模块14上的紧固卡板6上的固定焊接板40和密封金属片37进行焊接固定，具体包括：将第一块安装在焊接板上的主层薄膜11以间断点焊方式固定到固定焊接板40上和密封金属片37上，与第一块主层薄膜11相邻的主层薄膜11搭接在第一块主层薄膜11上，将搭接部分进行整条边线的密封焊接，并将搭在紧固卡板6中部位置的贯穿孔内的密封金属片37上的主层薄膜11边界焊接在所述密封金属片37上，并将贯穿紧固件的上段部分的上端金属密封帽57焊接在密封金属片37上，实现整个主层薄膜层的密封。

在本实施例中，所述主层薄膜层5的主层薄膜11采用预制为设定波纹形状的殷瓦钢或304L不锈钢材质制成。

在上述实施例中，所述主层屏蔽空间内和所述次层屏蔽空间内均分别安装有温度传感器和可燃气体传感器，用以探测是否存在超低温介质泄漏。

在上述实施例中，所述第一顶部板材17、所述中部板材22、所述第二顶部板材28、所述十字加强结构32和所述底部板材33均采用具有设定强度的抗低温非金属材料制成，其中，所述抗低温非金属材料至少能够抗受零下196摄氏度的温度，强度大于等于4.0MPa。

同时，所述上部保温块、所述下部保温块、所述保温块位均采用具有满足设定导热系数要求的材料制成，其中，所述满足设定导热系数要求为导热系数不大于0.1W/(m·K)。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。

Claims (15)

1.一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，所述薄膜型围护系统用以容纳超低温介质，包括通过贯穿紧固件依次连接并固定到船体结构上的主层薄膜层、紧固卡板、主层绝缘层、次层薄膜层和次层绝缘层，所述主层薄膜层、所述主层绝缘层、所述次层薄膜层和所述次层绝缘层围合形成一用以容纳超低温介质的低温液货储罐，在所述薄膜型围护系统中的平面区中，所述安装方法包括：

在船体结构的舱壁上依据设定划线安装定距板，并将所述次绝缘模块安装到定距板上，其中，处于平面区的次绝缘模块均呈矩形设置；

在将所述次绝缘模块安装到定距板后，通过贯穿紧固件进行安装固定，其中，在设有贯穿紧固件的船体结构的相应位置处焊接有用以固定贯穿紧固件的焊接基座；

在次层绝缘层安装完毕后，进行次层薄膜层安装，每个次层薄膜的边界与设于次绝缘模块的第二顶部板材上的顶部焊接板或顶部焊接垫片进行焊接固定，在单块次层薄膜放至相应位置后，在次层薄膜边界不接触顶部焊接板和顶部焊接垫片的位置铺设热保护层；

在完成次层薄膜层的安装后，进行主绝缘模块的安装，平面区中每个主绝缘模块均与六个贯穿紧固件的上段部分进行压紧连接，六个所述贯穿紧固件分别设于呈长方体结构设置的主绝缘模块的四个边角处以及两个长边的中点处；待处于同一个角处所对应的四个主绝缘模块安置好后，则在安置好四个主绝缘模块的角处安装相应的贯穿紧固件的压紧结构；

安装设于相邻的两个主绝缘模块所形成的第一缝隙的上部的紧固卡板，所述紧固卡板呈十字型结构或呈一字型结构；

在所述紧固卡板安装完毕后，进行主层薄膜层安装，每个主层薄膜的边界均与设于主绝缘模块上的紧固卡板上的固定焊接板和密封金属片进行焊接固定。

2.根据权利要求1所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，所述在船体结构的舱壁上依据设定划线安装定距板，包括：

在船体结构的舱壁进行划线，依据划线在舱壁上用以放置定距板的位置处焊接垂直舱壁设置的螺柱，以及安装套设在螺柱上的定距板，其中，所述定距板的四角关于所述定距板中心线对称设置的设有四个通孔，每个通孔中穿设有一螺柱；

所述定距板上的每个螺柱分别对应四个不同且相邻的次绝缘模块的一角，其中，处于平面区的次绝缘模块在四个边角处均开设定距螺栓孔，所述定距螺栓孔用以容纳穿设在定距板上设置的螺柱以及与螺柱螺纹连接的紧固螺母。

3.根据权利要求2所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述焊接基座内含有一螺母，且所述贯穿紧固件的金属连接杆穿设在所述次绝缘模块中部的安装固定孔中，所述贯穿紧固件的上段部分的帽杆结构与所述金属连接杆螺纹固定连接，所述贯穿紧固件的下段部分用以对处于平面区的次绝缘模块进行锚固。

4.根据权利要求3所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，在进行次层薄膜层安装时，所述安装方法还包括：

对次层薄膜与顶部焊接板接触的位置或与顶部焊接垫片接触的位置进行间断点焊，待一整块次层薄膜焊接好后，将相邻的次层薄膜搭接在上一个次层薄膜上，对搭接的边线进行连续焊接；如此循环施工至将平面区的次层薄膜相互之间的焊接密封。

5.根据权利要求4所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述贯穿紧固件的压紧结构的压块底部金属板压在同一角区的四块相邻主绝缘模块的中部板材上，且相邻的两个主绝缘模块长边中点处设置的贯穿紧固件的压紧结构的下压块顶部金属板在相邻主绝缘模块的中部板材上，所述贯穿紧固件的压紧结构均分别与所述金属连接杆的上端固定连接并锁紧。

6.根据权利要求5所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述紧固卡板包括十字型紧固卡板和一字型紧固卡板，采用具有抗低温性能的非金属板材制成，所述紧固卡板的上表面与主层薄膜层接触，且设有用以与所述主层薄膜焊接的固定焊接板和密封金属片，所述十字型紧固卡板的四个长条边和所述一字型紧固卡板的两个长条边上均固设有用以与主层薄膜焊接固定的固定焊接板；

呈十字型的紧固卡板的十字中心和呈一字型的紧固卡板的一字中心均设有用以设置所述贯穿紧固件的安装固定孔。

7.根据权利要求6所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

每个主层薄膜的边界均与设于主绝缘模块上的紧固卡板上的固定焊接板或密封金属片进行焊接固定，具体包括：

将第一块安装在焊接板上的主层薄膜以间断点焊方式固定到固定焊接板上和密封金属片上，与第一块主层薄膜相邻的主层薄膜搭接在第一块主层薄膜上，将搭接部分进行整条边线的密封焊接，并将搭在紧固卡板中部位置的贯穿孔内的密封金属片上的主层薄膜边界焊接在所述密封金属片上，并将贯穿紧固件的上段部分的上端金属密封帽焊接在密封金属片上，实现整个主层薄膜层的密封。

8.根据权利要求7所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，每个次层薄膜的边界与设于次绝缘模块的顶部焊接板或顶部焊接垫片进行焊接固定，具体包括：

每个次层薄膜的边界与设于次绝缘模块的第二顶部板材上的顶部焊接板或顶部焊接垫片进行焊接固定，在单块次层薄膜放至相应位置后，在次层薄膜边界不接触顶部焊接板和顶部焊接垫片的位置铺设热保护层；先对次层薄膜与顶部焊接板接触的位置或与顶部焊接垫片接触的位置进行间断点焊，待一整块次层薄膜焊接好后，将相邻的次层薄膜搭接在上一个次层薄膜上，对搭接的边线进行连续焊接；如此循环施工至将平面区的次层薄膜相互之间的焊接密封。

9.根据权利要求8所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述定距板采用胶合板或满足刚度要求的塑料类替代材料所制成的板材，厚度设置为1mm、2mm、5mm或10mm中的至少一种，所述定距板是用以进行找平，通过采用不同厚度的定距板叠加组合，使得次绝缘模块的底部板材与舱壁之间的距离为10mm；所述定距板上通孔的孔径大于螺柱上螺纹外径0.5－2mm。

10.根据权利要求9所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

设于次绝缘模块靠近所述定距板侧的底面处的底部板材呈矩形设置，且在四个边角处均开设有用以安装螺柱的开孔，所述底部板材上的开孔孔径大于螺柱上螺纹外径0.5－2mm。

11.根据权利要求10所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

在进行舱壁上部及顶部的次绝缘模块安装过程中，在次绝缘模块和定距板安装好后还需托举设备进行临时稳固，并在贯穿紧固件上段部分的帽杆结构与所述金属连接杆旋紧固定，同时，贯穿紧固件的连接金属片通过帽杆结构固定到所述次层薄膜层表面，并通过焊接将所述连接金属片、次层薄膜和帽杆结构进行密封固定后，撤销托举设备。

12.根据权利要求11所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述次层绝缘模块的顶部板材上设有沿同一方向依次交错布置的呈十字设置的顶部焊接板和呈一字设置的顶部焊接板，呈十字设置的顶部焊接板和呈一字设置的顶部焊接板均与所述次绝缘模块的顶部板材铆接或胶水固定，所述顶部焊接板的上表面和所述顶部焊接垫片的上表面与所述第二顶部板材的上表面齐平。

13.根据权利要求12所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述主层绝缘模块的顶部板材上设有沿同一方向依次交错布置的呈十字设置的固定焊接板和呈一字设置的固定焊接板，呈十字设置的固定焊接板和呈一字设置的固定焊接板均与紧固卡板固定连接且上表面平齐设置；

所述紧固卡板采用胶合木或满足刚度要求的替代材料所制成的板材，所述卡板厚度的范围为6mm－15mm；

设于所述紧固卡板上的贯穿孔上端形成有直径60－120mm，深度为1.5－3mm的圆型凹槽，圆型凹槽内嵌设有匹配凹槽尺寸的带有中心孔的密封金属片。

14.根据权利要求13所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述主层绝缘层包括有多个间隔且呈矩阵式分布设置的主绝缘模块，相邻的两个主绝缘模块之间的第一空隙中填充有柔性保温材料；其中，处于平面区的主绝缘模块呈长方体结构，每个主绝缘模块包括由上到下依次固定连接的第一顶部板材、上部保温块、中部板材和下部保温块，所述第一顶部板材根据覆盖在其上的主层薄膜层的结构设置有贯穿型应力释放缝，所述上部保温块设有与所述第一顶部板材上设置的应力释放缝相对齐设置的非贯穿型应力释放缝，所述下部保温块底部根据与其相接触的次薄膜层的形状和布置设置有用以容纳次薄膜层上的凸起结构的次薄膜适配槽。

15.根据权利要求14所述的一种承载低温液化气体的薄膜型围护系统安装方法，其特征在于，

所述次层薄膜层中的次层薄膜采用预制为设定波纹形状的殷瓦钢或304L不锈钢材质制成；

所述次层绝缘层包括有多个间隔且呈矩阵式分布设置的次绝缘模块，相邻的两个次绝缘模块之间的第二空隙中填充有柔性保温材料；

其中，层薄膜层与次层薄膜层之间的空间形成主层屏蔽空间、次层绝缘层与船体结构之间的空间形成次层屏蔽空间，所述主层屏蔽空间内和所述次层屏蔽空间内均填充有惰性保护气。