CN117565349A - 一种塑料挤出装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种塑料挤出装置及方法，涉及塑料加工技术领域，技术方案为，包括主壳体，内部开设有用于承载纤维丝的主腔室；制丝机构，设置在所述主壳体上，所述主腔室的腔壁上对应制丝机构设置有进丝口；绕丝机构，包括设置在所述主腔室内部的转盘，转盘上设置有若干绕丝杆，绕丝杆在转盘上圆周阵列分布；驱动机构，可驱动所述制丝机构进行制丝；联动机构，当制丝机构出丝时，联动机构可将驱动机构的动力传递给所述绕丝机构。本发明的有益效果是，本方案整合了制丝机构和绕丝机构，实现二者的配合作业，通过制丝机构完成对原材料的抽取和挤出，将成型的纤维丝挤入至主腔室内。且在绕丝开始前存在一个时间段等待联动板做出反应后，这一时间段可以弥补纤维前期挤出时不均匀的时间，确保开始绕丝时纤维丝稳定挤出，从而令后续绕丝作业稳定执行。
Description
技术领域
本发明涉及塑料加工技术领域，具体为一种塑料挤出装置及方法。
背景技术
塑料纤维也可称之为聚乙烯纤维，是指由聚乙烯经熔融纺丝法纺丝而得到的纤维材料，聚乙烯纤维具有强度高、密度低以及绝缘性佳等优点，化学纤维纺丝是将成纤聚合物在溶剂中溶解成溶液，或将成纤聚合物切片在螺杆挤出机中加热熔融成熔体，再将纺丝溶液或熔体定量、连续、均匀地从细孔中挤出形成纤维状。
现有的塑料挤出装置多由一个容纳成纤聚合物溶液或熔体的容器以及压出成纤聚合物溶液或熔体的压出机构组成，被压出的塑料纤维则是通过卷绕设备绕设到对应缠绕辊上，但容纳成纤聚合物溶液或熔体的容器容量是固定的，工作人员便需要在中途向其内补充成纤聚合物溶液或熔体，但仅靠人力难以使得生产塑料纤维的设备与缠绕塑料纤维的设备间做到统一的启停，若产生误差则会造成塑料纤维的断裂，这将对塑料纤维的投入使用产生影响，鉴于此，本发明提出了一种塑料挤出装置及方法。
发明内容
针对现有技术的不足之一，本发明提供了一种塑料挤出装置及方法，解决塑料纤维丝制作中制丝挤出机构和绕丝机构配合问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种塑料挤出装置及方法，包括：
主壳体，内部开设有用于承载纤维丝的主腔室；
制丝机构，设置在所述主壳体上，所述主腔室的腔壁上对应制丝机构设置有进丝口；
绕丝机构，包括设置在所述主腔室内部的转盘，转盘上设置有若干绕丝杆，绕丝杆在转盘上圆周阵列分布；
驱动机构，可驱动所述制丝机构进行制丝；
联动机构，当制丝机构出丝时，联动机构可将驱动机构的动力传递给所述绕丝机构。
优选为，所述制丝机构包括：
制丝壳体，设置在所述主壳体上部，与主壳体滑动连接；
第一制丝腔，为开设在所述制丝壳体内部的空腔，第一制丝腔与进料管连通；
第二制丝腔，开设在所述主壳体上，第二制丝腔底部开设有若干所述进丝口；制丝壳体可在第二制丝腔内滑动，第二制丝腔与制丝壳体形成活塞结构。
优选为，所述绕丝机构还包括：
滑槽，在所述转盘上开设有若干个，滑槽以转盘的轴线为轴，成放射性分布设置，滑槽的轴线与转盘的半径平行；所述绕丝杆通过滑槽与所述转盘滑动连接；
压簧，设置在滑槽内，压簧的一端与绕丝杆位于滑槽内的一端连接，另一端与滑槽靠近转盘轴线的一端连接；
以所述绕丝杆与转盘轴线的间距为a，以绕丝杆上缠绕纤维丝的总长度为b，a和b成反比。
优选为，所述驱动机构包括：
第一驱动组件，可带动所述制丝壳体在第二制丝腔内往复运动；
第二驱动组件，与第一驱动组件联动，可同步传递第一驱动组件的驱动力。
优选为，所述联动机构包括：
联动齿轮，与所述主壳体转动且滑动连接，联动齿轮可与所述转盘啮合；根据联动齿轮的滑动位置对应分为两个工作状态，分别为：
状态一，联动齿轮与第二驱动组件和转盘均不联动；
状态二，第二驱动组件与联动齿轮联动，且联动齿轮与转盘联动；
联动板，设置在所述主腔室内，联动板可根据其板体上承载纤维丝的重量带动所述联动齿轮在状态一和状态二之间切换。
优选为，所述联动机构还包括：
沉槽，设置在所述主腔室下部，所述联动板可在沉槽内竖直滑动，联动板下侧面与沉槽底部之间设置有联动弹簧；
第一联动件，为设置在所述联动板和联动齿轮之间的杆体，第一联动件的两端分别与所述联动板和联动齿轮转动连接；
当所述联动板处于自然状态下，所述联动齿轮处于所述状态一；当所述联动板下移时，可通过第一联动件带动联动齿轮转换至所述状态二。
优选为，所述联动机构还包括：
第二联动件，设置在所述主壳体内，当所述联动板下移时，第二联动件可对联动板的位置进行锁止。
优选为，所述第二联动件可与所述绕丝机构联动，当所述绕丝杆朝向所述转盘的轴线运动时，可解除所述第二联动件对联动板的锁止状态。
优选为，所述联动齿轮以自身的齿轮轴为轴单向转动；在所述主壳体上设置弧形槽，所述联动齿轮的齿轮轴在弧形槽内滑动；
所述转盘的周侧对应联动齿轮设置有齿牙或齿槽；
所述第二驱动组件包括对应联动齿轮的齿条，齿条上部与所述制丝壳体联动。
优选为，所述第二联动件包括：
第二联动杆，为杆体结构，第二联动杆与所述主壳体水平滑动连接；第二联动杆位于转盘远离联动板的一侧；第二联动杆上设置有复位弹簧；
销板，设置在所述第二联动杆下端，销板朝向所述联动板的板体上对应销板开设有销孔；
第二联动块，设置在所述第二联动杆的杆体上部，第二联动块贯穿所述转盘延伸至所述绕丝杆的侧部；所述绕丝杆朝向第二联动块的一侧设置有推挤块。
优选为，所述第一驱动组件包括：
电机，作为第一驱动组件的动力源；
双向丝杆，一端与电机的电机轴固定连接；
第一驱动板，与所述制丝壳体固定连接，第一驱动板上对应双向丝杆开设有通孔，通孔内对应双向丝杆的螺纹设置有导向块。
优选为，所述第一制丝腔和第二制丝腔均设置有单向门，单向门的出料方向为向下出料。
一种塑料挤出方法，应用于前述的挤出装置，包括步骤：
S1、向制丝机构内注入制丝原材料，制丝机构开始制丝；
S2、联动机构的联动板承载制丝机构排出的纤维丝；
S3、联动板上的纤维丝下压联动板，第二联动件锁止联动板的位置，联动齿轮与第二驱动组件开始联动，并且带动绕丝机构的转盘转动；
S4、随绕丝机构上的纤维丝量增加，绕丝杆触发第二联动件解除对联动板的锁止，联动版带动联动齿轮脱离和第二驱动组件的联动状态。
与现有技术相比，具备以下有益效果：本方案整合了制丝机构和绕丝机构，实现二者的配合作业，通过制丝机构完成对原材料的抽取和挤出，将成型的纤维丝挤入至主腔室内。且在绕丝开始前存在一个时间段等待联动板做出反应后，这一时间段可以弥补纤维前期挤出时不均匀的时间，确保开始绕丝时纤维丝稳定挤出，从而令后续绕丝作业稳定执行。当绕丝机构上有足够的纤维丝后，本装置的绕丝机构可自行停止作业。
附图说明
图1为本申请实施例的整体结构示意图；
图2为本申请实施例的局部剖视结构示意图；
图3为本申请实施例的前剖结构示意图；
图4为本申请实施例的制丝壳体剖视结构示意图；
图5为本申请实施例的后剖结构示意图；
图6为本申请实施例的联动机构与绕丝机构爆炸示意图；
图7为本申请实施例的转盘剖视结构示意图；
图8为本申请实施例的主壳体后侧结构示意图；
图9为本申请实施例的第二制丝腔放大示意图。
图中：
1、主壳体；11、主腔室；12、活动门；13、沉槽；14、漏斗腔；15、弧形槽；
2、制丝机构；21、制丝壳体；211、活塞板；22、第一制丝腔；221、第一滑杆；222、第一挡板；23、第二制丝腔；231、第二挡板；24、进料管；
3、绕丝机构；31、转盘；32、绕丝杆；33、滑槽；34、压簧；35、推挤块；
4、驱动机构；41、第一驱动组件；413、第一驱动板；414、导向块；42、第二驱动组件；421、齿板；
5、联动机构；51、联动齿轮；52、联动板；521、销孔；522、联动弹簧；53、第一联动件；54、第二联动件；541、第二联动杆；542、销板；543、第二联动块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图9，本申请提供以下技术方案：
一种塑料挤出装置及方法，包括主壳体1，主壳体1内部开设有用于承载纤维丝的主腔室11。在主壳体1上设置有制丝机构2，主腔室11的腔壁上对应制丝机构2设置有进丝口。在主壳体1内还设置有绕丝机构3，绕丝机构3包括设置在主腔室11内部的转盘31，转盘31上设置有若干绕丝杆32，绕丝杆32在转盘31上圆周阵列均布。制丝机构2由驱动机构4提供动力进行制丝，当制丝机构2出丝时，联动机构5可将驱动机构4的动力传递给绕丝机构3。主壳体1的一侧设置活动门12，活动门12与主壳体1铰接，且活动门12上设置有观察窗，可通过观察窗看到主腔室11内部的状态。
通过方案的结构，将绕丝机构3的动力来源设置为与制丝机构2同源，且二者之间以联动机构5进行关联，当联动机构5判定制丝机构2开始出丝后，才触发绕丝机构3和制丝机构2的联动，从而可以很好的控制绕丝机构3的作业时机。
在上述实施方案的基础上，参见图2，制丝机构2包括设置在主壳体1上部的制丝壳体21，制丝壳体21与主壳体1滑动连接；在制丝壳体21内开设有第一制丝腔22，在主壳体1上部开设有第二制丝腔23,。第一制丝腔21与进料管24连通；第二制丝腔23底部为平面结构，进丝口以矩形阵列分布的形式开设在第二制丝腔23底部上。制丝壳体21可在第二制丝腔23内滑动，第二制丝腔23与制丝壳体21形成活塞结构。如图3所示，制丝壳体21底端设置有活塞板211，活塞板211对应第二制丝腔23内部结构设置。
第一制丝腔22和第二制丝腔23均设置有单向门，单向门的出料方向为向下出料。第一制丝腔22的单向门结构如图4所示，包括与第一制丝腔22腔壁滑动连接的第一滑杆221，第一滑杆221下端固定连接第一挡板222，且第一挡板222上侧和第一制丝腔22之间设置有复位弹簧。当进料管24对第一制丝腔22注入制丝用的成纤聚合物溶液或熔体时，该制丝原材料可推开第一挡板222令物料进入至第二制丝腔23中。当制丝壳体21下压时，则第一挡板222封闭第一制丝腔22，令第二制丝腔23中的物料不会回流至第一制丝腔22内。
第二制丝腔23的单向门结构如图9所示，对应每个进丝口设置第一个第二挡板231，第二挡板231的一端与进丝口外壁铰接，且铰接处设置有扭簧；第二挡板231也可以选用弹片、橡胶门等结构制作，只需满足能够单向封闭进丝口即可。
在第二制丝腔23的进丝口下侧设置一个漏斗腔14，漏斗腔14的大口端为上端，下口端与主腔室11连通，便于对落下的纤维丝进行归拢导向。
通过本方案的结构，制丝机构2采用活塞式的运动方式，自身可完成对于原材料的挤出成丝及物料的抽取。当制丝壳体21向下运动时，可将第二腔室23内的原材料挤出形成纤维丝，当制丝壳体21向上运动时，因为单向门的作用，在两个制丝腔内形成负压，便于从进料管24处吸取原材料。
在上述实施方案的基础上，参见图6和图7，在转盘31上开设有若干个滑槽33，滑槽33以转盘31的轴线为轴，成放射性分布设置，滑槽33的轴线与转盘31的半径平行；绕丝杆32通过滑槽33与转盘31滑动连接；在滑槽33内设置有压簧34，压簧34的一端与绕丝杆32位于滑槽内的一端连接，另一端与滑槽靠近转盘31轴线的一端连接；以绕丝杆32与转盘31轴线的间距为a，以绕丝杆32上缠绕纤维丝的总长度为b，a和b成反比。
在自然状态下，压簧34将绕丝杆32推向远离转盘31轴线的方向，随着绕丝机构3及制丝机构2的工作，绕丝杆32上的纤维丝总长度逐渐增加，也就令绕丝杆32上的纤维丝卷厚度逐渐增大，从而推动绕丝杆32朝向转盘31的轴线运动。通过这一结构，可以借助绕丝杆32的位移来获取装置内部制丝总量的反馈结果，从而可以根据该反馈结果对制丝机构2和绕丝机构3的工作状态进行控制。
在上述实施方案的基础上，驱动机构4包括第一驱动组件41和第二驱动组件42，第一驱动组件41满足可带动制丝壳体21在第二制丝腔23内往复运动即可。第二驱动组件42满足与第一驱动组件41联动，可同步传递第一驱动组件41的驱动力即可。
第一驱动组件41如气缸、液压缸、电动推杆等等结构。本方案给出一种第一驱动组件41的具体实现方案如下：
第一驱动组件41包括作为第一驱动组件41的动力源的电机411。电机411的电机轴固定连接双向丝杆412的一端。在制丝壳体21一侧固定设置第一驱动板413，第一驱动板413上对应双向丝杆412开设有通孔，通孔内对应双向丝杆412的螺纹设置有导向块414。通过该结构，在电机411的带动下，双向丝杆412可进行旋转，导向块414与双向丝杆412上的螺纹匹配，从而可通过第一驱动板413带动制丝壳体21往复运动。
在上述实施方案的基础上，参见图5和图6，联动机构5包括联动齿轮51，联动齿轮51与主壳体1转动且滑动连接，主壳体1上对应联动齿轮51开设有弧形槽15。转盘31的周侧对应联动齿轮51设置齿槽或者齿牙，本方案附图中采用的为齿槽结构。联动齿轮51可与转盘31啮合；根据联动齿轮51的滑动位置对应分为两个工作状态，分别为：
状态一，联动齿轮51与第二驱动组件42和转盘31均不联动；
状态二，第二驱动组件42与联动齿轮51联动，且联动齿轮51与转盘31联动。
在主腔室11下部设置有沉槽13，沉槽13内竖直滑动连接联动板52。联动板52下侧和沉槽13的底部之间设置有联动弹簧522。根据联动板52上承载纤维丝的重量，联动板52通过上升或下降带动联动齿轮51在状态一和状态二之间切换。
本方案以联动板52作为制丝机构2是否制丝的检测结构，当制丝机构2正常出丝时，联动板52才触发绕丝机构3的作业，从而实现制丝和绕丝的工作配合。
在上述实施方案的基础上，在联动板52和联动齿轮51之间设置有第一联动件53，第一联动件53为杆体，第一联动件52的两端分别与联动板52和联动齿轮51转动连接。
当联动板52处于自然状态下，也就是联动板52位于沉槽13内的高位置时，联动齿轮52处于状态一，此时联动齿轮51位于弧形槽15的上端位置。当联动板52下移时，联动板52通过第一联动件53带动联动齿轮52移动至弧形槽15的下端，联动齿轮52和转盘31啮合，转换至状态二。
在上述实施方案的基础上，联动机构5还包括第二联动件54，第二联动件54设置在主壳体1内，位于转盘31远离主腔室11的一侧，当联动板52下移时，第二联动件54可对联动板52的位置进行锁止。第二联动件54还可与绕丝机构3联动，当绕丝杆32朝向转盘31的轴线运动时，可解除第二联动件54对联动板52的锁止状态。
第二联动件54的具体结构包括有第二联动杆541、销板542及第二联动块543。第二联动杆541为竖直设置的杆体结构，第二联动杆541与主壳体1水平滑动连接；第二联动杆541位于转盘31远离联动板52的一侧；第二联动杆541的另一侧设置有复位弹簧；销板542设置在第二联动杆541下端，销板542朝向联动板52的板体上对应销板542开设有销孔521；第二联动块543设置在第二联动杆541的杆体上部，第二联动块543贯穿转盘31延伸至绕丝杆32的侧部；绕丝杆32朝向第二联动块543的一侧设置有推挤块35。第二联动块543朝向主腔室11的一端为锥形面，推挤块35朝向第二联动块543的一侧为对应其锥形面的斜面。
在自然状态下，也就是状态一中，销板543不插入销孔521内，其抵在联动板52的板体一侧，此时第二联动件54的复位弹簧成压缩状态。当联动板52下移后，销板543可进入至销孔521内，第二联动件54整体朝向主腔室11位移，联动齿轮51进入状态二。
随着制丝和绕丝作业的进行，如前，绕丝杆32被纤维丝推动第二联动块543运动，直至推挤块35对第二联动块543挤压，令第二联动件54压缩复位弹簧发生平移，销板543脱离销孔521，解除对联动板52的限位。此时因为之前落在联动板52上的丝也已经被绕丝杆32卷起，所以联动板52可在联动弹簧522的作用下上升，令联动齿轮51转换为状态一，制丝绕丝机构3停止工作，避免纤维丝拉断。
在上述实施方案的基础上，联动齿轮51满足可单向运动即可，本方案提供一种联动齿轮51单向运动的实现方案。第二驱动组件42为对应联动齿轮51的齿条，齿条上部与第一驱动板413固定连接，第二驱动组件42上的齿板421和其齿条本体铰接，齿板421可向下转动，齿板421和齿条本体的连接处设置有扭簧。当第一驱动板413下降时，第二驱动组件42的齿板421不能转动，从而可带动联动齿轮51旋转，当第二驱动组件42上升时，则齿板421与联动齿轮51接触后转动，不带动联动齿轮51旋转。
在上述实施方案的基础上，本方案提供一种塑料挤出方法，应用于前述的挤出装置，包括步骤：
S1、向制丝机构2内注入制丝原材料，制丝机构2开始制丝；
S2、联动机构5的联动板52承载制丝机构2排出的纤维丝；
S3、联动板52上的纤维丝下压联动板52，第二联动件54锁止联动板52的位置，联动齿轮51与第二驱动组件42开始联动，并且带动绕丝机构3的转盘31转动；
S4、随绕丝机构3上的纤维丝量增加，绕丝杆32触发第二联动件54解除对联动板52的锁止，联动版52带动联动齿轮51脱离和第二驱动组件42的联动状态。
通过本方法可实现制丝和绕丝两个加工工艺的配合作业，在确保制丝稳定进行后，绕丝机构3开始工作进行绕丝，当绕丝机构3上具有足够的纤维丝量后，绕丝机构3可自动停止作业，整个工序可无人值守。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (12)
1.一种塑料挤出装置及方法，其特征在于，包括：
主壳体(1)，内部开设有用于承载纤维丝的主腔室(11)；
制丝机构(2)，设置在所述主壳体(1)上，所述主腔室(11)的腔壁上对应制丝机构(2)设置有进丝口；
绕丝机构(3)，包括设置在所述主腔室(11)内部的转盘(31)，转盘(31)上设置有若干绕丝杆(32)，绕丝杆(32)在转盘(31)上圆周阵列分布；
驱动机构(4)，可驱动所述制丝机构(2)进行制丝；
联动机构(5)，当制丝机构(2)出丝时，联动机构(5)可将驱动机构(4)的动力传递给所述绕丝机构(3)。
2.如权利要求1所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述制丝机构(2)包括：
制丝壳体(21)，设置在所述主壳体(1)上部，与主壳体(1)滑动连接；
第一制丝腔(22)，为开设在所述制丝壳体(21)内部的空腔，第一制丝腔(21)与进料管(24)连通；
第二制丝腔(23)，开设在所述主壳体(1)上，第二制丝腔(23)底部开设有若干所述进丝口；制丝壳体(21)可在第二制丝腔(23)内滑动，第二制丝腔(23)与制丝壳体(21)形成活塞结构。
3.如权利要求2所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述绕丝机构(3)还包括：
滑槽(33)，在所述转盘(31)上开设有若干个，滑槽(33)以转盘(31)的轴线为轴，成放射性分布设置，滑槽(33)的轴线与转盘(31)的半径平行；所述绕丝杆(32)通过滑槽(33)与所述转盘(31)滑动连接；
压簧(34)，设置在滑槽(33)内，压簧(34)的一端与绕丝杆(32)位于滑槽内的一端连接，另一端与滑槽靠近转盘(31)轴线的一端连接；
以所述绕丝杆(32)与转盘(31)轴线的间距为a，以绕丝杆(32)上缠绕纤维丝的总长度为b，a和b成反比。
4.如权利要求2所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述驱动机构(4)包括：
第一驱动组件(41)，可带动所述制丝壳体(21)在第二制丝腔(23)内往复运动；
第二驱动组件(42)，与第一驱动组件(41)联动，可同步传递第一驱动组件(41)的驱动力。
5.如权利要求4所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述联动机构(5)包括：
联动齿轮(51)，与所述主壳体(1)转动且滑动连接，联动齿轮(51)可与所述转盘(31)啮合；根据联动齿轮(51)的滑动位置对应分为两个工作状态，分别为：
状态一，联动齿轮(51)与第二驱动组件(42)和转盘(31)均不联动；
状态二，第二驱动组件(42)与联动齿轮(51)联动，且联动齿轮(51)与转盘(31)联动；
联动板(52)，设置在所述主腔室(11)内，联动板(52)可根据其板体上承载纤维丝的重量带动所述联动齿轮(51)在状态一和状态二之间切换。
6.如权利要求5所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述联动机构(5)还包括：
沉槽(13)，设置在所述主腔室(11)下部，所述联动板(52)可在沉槽(13)内竖直滑动，联动板(52)下侧面与沉槽(13)底部之间设置有联动弹簧(522)；
第一联动件(53)，为设置在所述联动板(52)和联动齿轮(51)之间的杆体，第一联动件(52)的两端分别与所述联动板(52)和联动齿轮(51)转动连接；
当所述联动板(52)处于自然状态下，所述联动齿轮(52)处于所述状态一；当所述联动板(52)下移时，可通过第一联动件(53)带动联动齿轮(52)转换至所述状态二。
7.如权利要求6所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述联动机构(5)还包括：
第二联动件(54)，设置在所述主壳体(1)内，当所述联动板(52)下移时，第二联动件(54)可对联动板(52)的位置进行锁止。
8.如权利要求7所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述第二联动件(54)可与所述绕丝机构(3)联动，当所述绕丝杆(32)朝向所述转盘(31)的轴线运动时，可解除所述第二联动件(54)对联动板(52)的锁止状态。
9.如权利要求5所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述联动齿轮(51)以自身的齿轮轴为轴单向转动；在所述主壳体(1)上设置弧形槽(15)，所述联动齿轮(51)的齿轮轴在弧形槽(15)内滑动；
所述转盘(31)的周侧对应联动齿轮(51)设置有齿牙或齿槽；
所述第二驱动组件(42)包括对应联动齿轮(51)的齿条，齿条上部与所述制丝壳体(21)联动。
10.如权利要求7所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述第二联动件(54)包括：
第二联动杆(541)，为杆体结构，第二联动杆(541)与所述主壳体(1)水平滑动连接；第二联动杆(541)位于转盘(31)远离联动板(52)的一侧；第二联动杆(541)上设置有复位弹簧；
销板(542)，设置在所述第二联动杆(541)下端，销板(542)朝向所述联动板(52)的板体上对应销板(542)开设有销孔(521)；
第二联动块(543)，设置在所述第二联动杆(541)的杆体上部，第二联动块(543)贯穿所述转盘(31)延伸至所述绕丝杆(32)的侧部；所述绕丝杆(32)朝向第二联动块(543)的一侧设置有推挤块(35)。
11.如权利要求6所述的塑料挤出装置及方法，其特征在于，所述第一驱动组件(41)包括：
电机(411)，作为第一驱动组件(41)的动力源；
双向丝杆(412)，一端与电机(411)的电机轴固定连接；
第一驱动板(413)，与所述制丝壳体(21)固定连接，第一驱动板(413)上对应双向丝杆(412)开设有通孔，通孔内对应双向丝杆(412)的螺纹设置有导向块(414)。
12.一种塑料挤出方法，其特征在于，应用于权利要求1-11任一所述的挤出装置，包括步骤：
S1、向制丝机构(2)内注入制丝原材料，制丝机构(2)开始制丝；
S2、联动机构(5)的联动板(52)承载制丝机构(2)排出的纤维丝；
S3、联动板(52)上的纤维丝下压联动板(52)，第二联动件(54)锁止联动板(52)的位置，联动齿轮(51)与第二驱动组件(42)开始联动，并且带动绕丝机构(3)的转盘(31)转动；
S4、随绕丝机构(3)上的纤维丝量增加，绕丝杆(32)触发第二联动件(54)解除对联动板(52)的锁止，联动版(52)带动联动齿轮(51)脱离和第二驱动组件(42)的联动状态。
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