CN117554378A - 一种焊接检测系统和缺陷检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电池技术领域，公开了一种焊接检测系统和缺陷检测方法。该焊接检测系统包括焊接机构和第一检测机构，焊接机构用于将电池单体的电池壳和顶盖焊接在一起。第一检测机构设置在焊接机构的下游，第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，平面成像组件安装至支架组件，平面成像组件用于拍摄焊道处的平面图像；处理组件用于获取平面图像，并基于平面图像确定焊道是否合格。平面成像组件包括成像单元，成像单元包括摄像件和反光镜，摄像件和第一检测机构的检测位置位于反光镜的同一侧，摄像件的镜头朝向反光镜，在电池单体位于检测位置的情况下，摄像件拍摄焊道经反光镜的反射成像。

Description

一种焊接检测系统和缺陷检测方法

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种焊接检测系统和缺陷检测方法。

背景技术

新能源电池在生活和产业中的应用越来越广泛，例如，搭载电池的新能源汽车已经被广泛使用，另外，电池还被越来越多地应用于储能领域等。

在对电池单体进行组装的过程中，需要将壳体和顶盖进行焊接，为了确保电池单体的质量，需要对壳体和顶盖之间的焊道进行检测。

在相关技术中，往往是通过拍摄上述的焊道的3D图像，通过对上述的3D图像的焊道区域进行分析，当焊道表面出现高于或者低于基准位置并在检测规格之外的高度信息时，可判断焊道存在缺陷。

但是，上述的方法可能会存在对焊道缺陷的遗漏，导致对焊道检测的准确性较低。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种焊接检测系统和缺陷检测方法，能够提高对焊道的检测的准确性，减小对焊道进行误判的风险。

本申请通过如下技术方案实现。

本申请的第一方面提供一种焊接检测系统。该焊接检测系统包括焊接机构和第一检测机构。焊接机构用于将电池单体的壳体和顶盖焊接在一起。第一检测机构设置在焊接机构的下游，用于对焊接后的壳体和顶盖之间的焊道进行检测。其中，第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，平面成像组件安装至支架组件，平面成像组件用于拍摄焊道处的平面图像；处理组件用于获取平面图像，并基于平面图像确定焊道是否合格。平面成像组件包括成像单元，成像单元包括摄像件和反光镜，摄像件和第一检测机构的检测位置位于反光镜的同一侧，摄像件的镜头朝向反光镜，在电池单体位于检测位置的情况下，摄像件拍摄焊道经反光镜的反射成像。

在本申请实施例提供的焊接检测系统中，能够利用平面成像组件拍摄焊道处的平面图像，在此基础上，能够利用处理组件对焊道的平面图像进行分析，以确定焊道是否合格。相比于相关技术中的利用3D图像中的高度信息确定焊道是否合格，在本申请实施例中，能够利用平面图像的不同区域的灰度特征来进行分析，能够有效地判断焊道的缺陷，特别是经过辊压后的焊道。因此，本申请实施例提供的焊接检测系统能够提高对焊道的检测的准确性，减小对焊道进行误判的风险。而且，利用反光镜来对焊道进行反射成像，并且将摄像件和检测位置设置于反光镜的同一侧，能够减少平面成像组件占用的空间，方便对第一检测机构进行设置。

在本申请的一种可能的实现方式中，成像单元还包括补光件，补光件用于朝向焊道补光。

在本申请的一种可能的实现方式中，焊接检测系统还包括输送机构，输送机构用于将电池单体输送至检测位置，以及用于将检测后的电池单体由检测位置送出。

在本申请的一种可能的实现方式中，补光件包括第一发光件，成像单元还包括第一驱动件，第一驱动件的固定端固定连接至支架组件，第一驱动件的输出端连接至第一发光件；第一驱动件用于驱动第一发光件在补光位置和避让位置之间进行切换；在第一发光件位于补光位置的情况下，第一发光件伸入电池单体的输送路径以对焊道进行补光；在第一发光件位于避让位置的情况下，第一发光件由电池单体的输送路径收回以对电池单体的输送形成避让。

在本申请的一种可能的实现方式中，输送机构包括第二驱动件、输送件和第一位置检测模块，第二驱动件用于驱动输送件运转，输送件用于输送电池单体，第一位置检测模块用于检测电池单体的位置；第一位置检测模块和第二驱动件电联接至处理组件；处理组件还用于基于电池单体的位置控制成像单元和第二驱动件的运行。

在本申请的一种可能的实现方式中，在电池单体位于检测位置的情况下，处理组件控制第一驱动件驱动第一发光件至补光位置、控制第二驱动件停止运行，处理组件控制补光件对焊道进行补光、控制摄像件对焊道进行拍摄；在平面成像组件完成对焊道的拍摄后，处理组件控制第一驱动件驱动第一发光件至避让位置，处理组件控制第二驱动件继续运行。

在本申请的一种可能的实现方式中，支架组件包括沿竖直方向设置的竖直支撑柱，以及在竖直支撑柱上设置的上层安装架和下层安装架，上层安装架上安装有平面成像组件，下层安装架上安装有输送机构。

在本申请的一种可能的实现方式中，上层安装架包括第一安装架和摄像件安装架；第一安装架固定连接至竖直支撑柱，摄像件安装架固定连接至第一安装架；第一驱动件安装至第一安装架，第一驱动件用于驱动第一发光件沿竖直方向运动；反光镜固定连接至第一安装架的下端；输送机构用于输送电池单体沿水平方向运动。

在本申请的一种可能的实现方式中，上层安装架还包括第二安装架，第二安装架固定连接至摄像件安装架的下端；

补光件还包括第二发光件和第三发光件，第二发光件沿水平方向延伸且安装至第二安装架的下端；第三发光件的数量为两个，两个第三发光件沿竖直方向延伸且间隔安装至第二发光件的下方；两个第三发光件与第二发光件之间的空间形成电池单体的输送路径。

在本申请的一种可能的实现方式中，第一发光件、第二发光件和第三发光件均具有平面的发光面。

在本申请的一种可能的实现方式中，第一驱动件和第一安装架之间设置有第一调节结构，第一驱动件通过第一调节结构能够沿竖直方向调整位置；和/或，第二安装架和摄像件安装架之间设置有第二调节结构，第二安装架通过第二调节结构能够沿竖直方向调整位置。

在本申请的一种可能的实现方式中，摄像件与摄像件安装架之间设置有第三调节结构，摄像件通过第三调节结构能够沿摄像件的镜头的朝向方向调整位置；和/或，反光镜和第一安装架之间设置有第四调节结构，反光镜通过第四调节结构能够沿竖直方向调整位置。

在本申请的一种可能的实现方式中，第三发光件与第二发光件之间设置有第五调节结构，第三发光件可通过第五调节结构沿水平方向调整位置。

在本申请的一种可能的实现方式中，平面成像组件包括成像模块，每个成像模块包括两个成像单元，两个成像单元沿第一方向对称设置，分别对应电池单体沿第一方向两端的焊道，第一方向指电池单体的输送路径的延伸方向。

在本申请的一种可能的实现方式中，平面成像组件包括至少两个成像模块，成像模块沿第二方向排列设置，用于同时检测至少两个电池单体的焊道；其中，第二方向与第一方向垂直。

在本申请的一种可能的实现方式中，所有的成像模块中沿第一方向位于同一侧的成像单元共用第一发光件和第二发光件。

在本申请的一种可能的实现方式中，焊接检测系统还包括姿态调整机构，姿态调整机构设置在焊接机构和第一检测机构之间，姿态调整机构用于调整电池单体的姿态至第一检测机构对电池单体检测所需的姿态。

在本申请的一种可能的实现方式中，检测机构还包括第一身份识别组件，第一身份识别组件用于获取电池单体的标识信息；第一身份识别组件电联接至处理组件，处理组件还用于将电池单体的标识信息与焊道的检测结果进行匹配。

在本申请的一种可能的实现方式中，焊接检测系统还包括第二检测机构，第二检测机构设置在第一检测机构的下游，第二检测机构设置有排废机构；第二检测机构包括第二身份识别组件，第二身份识别组件电联接至处理组件；在第二检测机构对电池单体进行检测之前，第二身份识别组件对电池单体的标识信息进行确认；在电池单体的标识信息对应的焊道检测不合格的情况下，处理组件控制第二检测机构不对电池单体进行检测，电池单体经排废机构排出。

本申请的第二方面提供一种缺陷检测方法，应用于焊接检测系统，所述焊接检测系统包括：焊接机构和第一检测机构；

所述第一检测机构，设置在所述焊接机构的下游，其中，所述第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，所述平面成像组件安装至所述支架组件，所述平面成像组件包括成像单元，所述成像单元包括摄像件和反光镜，所述摄像件和所述第一检测机构的检测位置位于所述反光镜的同一侧，所述摄像件的镜头朝向所述反光镜；所述处理组件包括：视觉上位机和控制器；

所述方法包括：

在电池单体到达所述第一检测机构时，所述控制器根据第一位置检测模块获取的电池单体的位置信息，发送到位信号至所述视觉上位机；

所述视觉上位机控制点亮所述第一检测机构中的摄像件的补光件并控制所述摄像件拍照，得到焊道的平面图像，并对所述平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

上述方案中，所述焊接检测系统还包括：姿态调整机构；所述第一检测机构包括：第一身份识别组件；

所述方法还包括：

通过输送机构将电池单体传输至所述姿态调整机构，经所述姿态调整机构翻转到位后，发送控制信息至所述视觉上位机；

通过输送机构传输所述电池单体至所述第一检测机构；

所述视觉上位机控制所述第一身份识别组件扫码，获取所述电池单体的标识信息。

可以理解的是，通过输送机构将电池单体传输至姿态调整机构，经姿态调整机构翻转到位后，发送控制信息至视觉上位机；视觉上位机控制第一身份识别组件扫码，获取电池单体的标识信息，便于后续对电池单体的标识信息进行更新。

上述方案中，所述焊接检测系统包括：生产控制设备；

所述方法还包括：

所述视觉上位机显示所述电池单体的检测结果和将所述电池单体的检测结果发送至所述生产控制设备；

所述生产控制设备读取所述电池单体的标识信息；

基于所述电池单体的检测结果和所述电池单体的标识信息，更新所述电池单体的标识信息，得到具有检测结果的产品标识码。

可以理解的是，视觉上位机显示电池单体的检测结果和将电池单体的检测结果发送至生产控制设备，生产控制设备读取电池单体的标识信息；基于电池单体的检测结果和电池单体的标识信息，更新电池单体的标识信息，得到具有检测结果的产品标识码，可以便于后续第二检测机构扫码获取检测结果。

上述方案中，所述焊接检测系统包括：第二检测机构；在输送机构上所述第二检测机构位于所述第一检测机构之后；

所述方法还包括：

通过所述输送机构将所述电池单体传输至所述第二检测机构时，所述第二检测机构根据所述电池单体的检测结果，确定所述电池单体的处理。

可以理解的是，通过输送机构将电池单体传输至第二检测机构时，第二检测机构根据电池单体的检测结果，确定电池单体的处理，可以将漏杀电池单体有效检出，防止NG电池单体继续流拉造成安全风险。

上述方案中，所述通过所述输送机构将所述电池单体传输至所述第二检测机构时，所述第二检测机构根据所述电池单体的检测结果，确定所述电池单体的处理，包括：

通过所述输送机构将所述电池单体传输至所述第二检测机构时，所述第二检测机构对所述电池单体的产品标识码进行扫码，得到所述电池单体的异常结果或所述电池单体的正常结果；

根据所述电池单体的异常结果，将所述电池单体从氦检机排废机构排出；或者，

根据所述电池单体的正常结果，对所述电池单体进行氦检。

可以理解的是，第二检测机构对电池单体的产品标识码进行扫码，得到电池单体的异常结果或电池单体的正常结果；根据电池单体的异常结果，将电池单体从氦检机排废机构排出；或者，根据电池单体的正常结果，对电池单体进行氦检，可以将漏杀电池单体有效检出，防止NG电池单体继续流拉造成安全风险。

上述方案中，所述方法还包括：

所述电池单体到达所述第一检测机构时，所述控制器触发第一驱动件伸出，阻挡所述电池单体滑动；所述第一驱动件位于输送机构上；

所述电池单体未到达所述第一检测机构时，所述控制器触发第一驱动件收缩，以使所述电池单体滑动。

可以理解的是，电池单体到达第一检测机构时，控制器触发第一驱动件伸出，阻挡电池单体滑动，可以固定电池单体，便于后续采集电池单体图像，提高电池单体图像的图像质量。

上述方案中，所述第一位置检测模块中的第一对射传感器设置在靠近姿态调整机构的位置；第二对射传感器设置在检测工位的中间位置；

所述方法还包括：

在所述电池单体刚到达所述第一检测机构时，所述第一对射传感器获取第一子传感器信息；

所述电池单体继续运动，在所述电池单体完全到达所述第一检测机构，所述第二对射传感器获取第二子传感器信息；所述第一子传感器信息和所述第二子传感器信息均属于电池单体的位置信息。

可以理解的是，在电池单体刚到达所述第一检测机构时，第一对射传感器获取第一子传感器信息；电池单体继续运动，在电池单体完全到达第一检测机构，第二对射传感器获取第二子传感器信息，可以确定电池单体到位，便于后续采集电池单体图像。

上述方案中，所述对所述平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果，包括：

所述视觉上位机通过所述预设缺陷检测模型，对所述平面图像进行图像预处理，得到至少一个缺陷信息；

对所述至少一个缺陷信息，进行缺陷信息融合，得到融合信息；

根据所述融合信息，进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

可以理解的是，通过预设缺陷检测模型，对电池单体的平面图像进行图像预处理，得到至少一个缺陷信息；对至少一个缺陷信息，进行缺陷信息融合，得到融合信息；根据融合信息，进行缺陷检测，确定焊道的检测结果，由于预设缺陷检测模型是提前训练好的，对电池单体的平面图像进行检测，可以提高缺陷检测的准确性。

上述方案中，所述方法还包括：

所述视觉上位机获取多个样本焊道的平面图像；

对所述多个样本焊道的平面图像分别进行图像预处理和缺陷标注，得到多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息；

通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型。

可以理解的是，获取多个样本焊道的平面图像；对多个样本焊道的平面图像分别进行图像预处理和缺陷标注，得到多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息；通过多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型，可以提高预设缺陷检测模型检测的准确性。

上述方案中，所述通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定所述预设缺陷检测模型，包括：

通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，确定缺陷与检测规格的映射关系；

基于所述缺陷与检测规格的映射关系，标注图像的缺陷学习；

通过所述图像的缺陷学习和所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对所述初始缺陷检测模型进行训练，确定所述预设缺陷检测模型。

可以理解的是，通过多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，确定缺陷与检测规格的映射关系；基于缺陷与检测规格的映射关系，标注图像的缺陷学习；通过图像的缺陷学习和多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型，通过缺陷与检测规格的映射关系和标注图像的缺陷学习，再进行模型训练，可以提高预设缺陷检测模型检测的准确性。

本申请的第三方面提供一种焊接检测系统，所述焊接检测系统包括：焊接机构和第一检测机构；

所述第一检测机构，设置在所述焊接机构的下游，其中，所述第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，所述平面成像组件安装至所述支架组件，所述平面成像组件包括成像单元，所述成像单元包括摄像件和反光镜，所述摄像件和所述第一检测机构的检测位置位于所述反光镜的同一侧，所述摄像件的镜头朝向所述反光镜；所述处理组件包括：视觉上位机和控制器；

焊接机构，用于将电池单体的电池壳和顶盖焊接在一起；

控制器，用于在电池单体到达所述第一检测机构时，根据第一位置检测模块获取的电池单体的位置信息，发送到位信号至所述视觉上位机；

视觉上位机，用于响应于所述到位信号，控制点亮所述第一检测机构中的摄像件的补光件并控制所述摄像件拍照，以及对所述电池单体的焊道的平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

本申请实施例提供的缺陷检测方法主要是在电池单体到达第一检测机构时，控制器根据第一位置检测模块获取的电池单体的位置信息，发送到位信号至视觉上位机；视觉上位机控制点亮第一检测机构中的摄相件的补光件并控制摄像件拍照，得到焊道的平面图像，并对平面图像进行缺陷检测，确定焊道的检测结果。此过程中，通过控制点亮补光件和摄像件拍照，可以获得效果更好的电池单体图像，可以将漏杀电池单体有效检出，防止NG电池单体继续流拉造成安全风险，提高了提高缺陷检测的准确性。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：

图1为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的部分机构的布置示意图（显示防护罩）；

图2为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的部分机构的布置示意图（隐去防护罩）；

图3为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的第一检测机构的整体结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的第一检测机构的部分结构示意图；

图5为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的输送机构示意图；

图6为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的第一检测机构的俯视图；

图7为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的第一检测机构的部分结构示意图；

图8为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的第一检测机构的部分结构示意图；

图9为本申请实施例提供的一种焊接检测系统的第一检测机构的成像单元的设置示意图；

图10A为本申请实施例提供的一种漏杀产品的示意图；

图10B为本申请实施例提供的一种电池单体的高度图渲染效果示意图；

图10C为本申请实施例提供的一种电池单体的灰度图效果示意图；

图11为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的一个可选的流程示意图一；

图12为本申请实施例提供的一种模型训练与应用方法的一个可选的流程示意图；

图13A为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的载入ROI框的示意图；

图13B为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的定位焊道主体的示意图；

图13C为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的判断缺陷的示意图；

图14A为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的检测结果示意图一；

图14B为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的检测结果示意图二；

图15为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的一个可选的流程示意图二。

附图标记说明

1-第一检测机构；11-支架组件；111-竖直支撑柱；112-上层安装架；1121-第一安装架；11211-第一调节结构；11212-第四调节结构；1122-摄像件安装架；11221-第一延伸壁；11222-第二延伸壁；11223-第三调节结构；1123-第二安装架；11231-第二调节结构；113-下层安装架；12-平面成像组件；121-成像单元；1211-摄像件；1212-补光件；12121-第一发光件；12122-第二发光件；121221-第五调节结构；12123-第三发光件；122-第一驱动件；123-反光镜；13-第一身份识别组件；2-输送机构；21-第二驱动件；22-输送件；3-姿态调整机构；31-翻转机构；4-第二检测机构；41-第二身份识别组件；01-电池单体。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”“第三”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，技术术语“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造、操作或使用，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电联接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“接触”应作广义理解，可以是直接接触，也可以是隔着中间媒介层的接触，可以是相接触的两者之间基本上没有相互作用力的接触，也可以是相接触的两者之间具有相互作用力的接触。

下面，对本申请进行详细说明。

目前，新能源电池在生活和产业中的应用越来越广泛。新能源电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

在很多应用场景中，可以将多个电池单体进行排列组合来形成电池包进行使用，这样能够提高电池包的容量，一般而言，为了方便描述，本申请实施例中的电池可以泛指电池包或者电池模组。

需要说明的是，本申请实施例中的电池可以但不限于用于储能电源系统、车辆、船舶或飞行器等用电装置中。而且，电池包或者电池模组是通过将多个成组的电池单体设于密封箱体中来形成的，由此具有更可靠的防尘防水性能，因此可以应用于使用环境更为恶劣、潮湿、甚至浸水使用的场景。

本申请实施例提供了一种包括用于提供电能的上述电池或电池包的用电装置，用电装置可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。

在以下实施例中，为了方便说明，以本申请一实施例的用电装置为车辆为例进行说明。下面结合附图进行说明。

车辆可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆的内部设置有电池，电池可以设置在车辆的底部或头部或尾部。电池可以用于车辆的供电，例如，电池可以作为车辆的操作电源。车辆还可以包括控制器和马达，控制器用来控制电池为马达供电，例如，用于车辆的启动、导航和行驶时的工作用电需求。

在本申请一些实施例中，电池不仅可以作为车辆的操作电源，还可以作为车辆的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆提供驱动动力。

电池包括电池底板、电池盖体、电池立板和至少一个电池单体，电池盖体罩在电池底板上方，从而在电池底板与电池盖体之间形成电池单体的容纳空间。

在电池中，电池单体可以是多个，多个电池单体之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体中既有串联又有并联。多个电池单体之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体构成的整体放置于电池底板与电池盖体形成的容纳空间中；当然，电池也可以是多个电池单体先串联或并联或混联组成电池模块形式，多个电池模块再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于电池底板与电池盖体形成的容纳空间内。电池还可以包括其他结构，例如，该电池还可以包括汇流部件，用于实现多个电池单体之间的电连接。

在本申请实施例中，电池单体可以为二次电池，二次电池是指在电池单体放电后可通过充电的方式使活性材料激活而继续使用的电池单体。

电池单体可以为锂离子电池、钠离子电池、钠锂离子电池、锂金属电池、钠金属电池、锂硫电池、镁离子电池、镍氢电池、镍镉电池、铅蓄电池等，本申请实施例对此并不限定。

虽然未图示，但是电池单体一般包括电极组件。电极组件包括正极、负极以及隔离件。在电池单体充放电过程中，活性离子（例如锂离子）在正极和负极之间往返嵌入和脱出。隔离件设置在正极和负极之间，可以起到防止正负极短路的作用，同时可以使活性离子通过。

在一些实施例中，电极组件设有极耳，极耳可以将电流从电极组件导出。极耳包括正极耳和负极耳。

在一些实施例中，电池单体可以包括外壳。外壳用于封装电极组件及电解质等部件。外壳可以为钢壳、铝壳、塑料壳（如聚丙烯）、复合金属壳（如铜铝复合外壳）或铝塑膜等。

作为示例，电池单体可以为圆柱形电池单体、棱柱电池单体、软包电池单体或其它形状的电池单体，棱柱电池单体包括方壳电池单体、刀片形电池单体、多棱柱电池，多棱柱电池例如为六棱柱电池等，本申请没有特别的限制。

在对电池单体组装的过程中，需要将壳体和顶盖进行焊接，为了确保电池单体的质量，需要对壳体和顶盖之间的焊道进行检测。在相关技术中，往往是通过拍摄上述的焊道的3D图像，通过对上述的3D图像的焊道区域进行分析，当焊道表面出现高于或者低于基准位置并在检测规格之外的高度信息时，可判断焊道存在缺陷。

示例性的，在一些相关技术中，可以采用3D线扫相机运动扫描焊道，获得带有高度信息的焊道图像，通过对上述的焊道图像进行分析，能够检测焊道表面是否存在超出规格高度的缺陷（如针孔、爆点等）。

但是，在一些电池生产线中，在焊接机构后，往往设置有辊压机构。辊压机构能够用于对壳体和顶盖之间的焊道进行辊压，这时，焊接完的焊道会被压辊压平。这使得原有焊道的针孔、爆点等缺陷失去高度信息。上述的根据焊道表面出现高于或者低于基准位置并在检测规格之外的高度信息来判断焊道存在是否存在缺陷的方法可能会存在对焊道的检测不准确的情况。另外，由于3D相机的成像原理的限制，3D相机拍摄的焊道的3D成像的灰度特征不明显。上述的这些情况都会导致对焊道的缺陷存在误判的情况。

鉴于此，本申请实施例提供一种焊接检测系统和缺陷检测方法。

下面，参照图1至图15对本申请的一些实施例进行详细的说明。

具体的，参照图1、图2和图3，本申请实施例提供的焊接检测系统包括焊接机构和第一检测机构1，焊接机构用于将电池单体01的壳体和顶盖焊接在一起，第一检测机构1设置在焊接机构的下游，用于对焊接后的壳体和顶盖之间的焊道进行检测。其中，第一检测机构1包括支架组件11、平面成像组件12和处理组件，平面成像组件12安装至支架组件11，平面成像组件12用于拍摄焊道处的平面图像；处理组件用于获取平面图像，并基于平面图像确定焊道是否合格。

可以理解的是，对于焊接检测系统而言，除了上述的焊接机构和第一检测机构1外，还可以包括其他的机构。

在本申请实施例中，可以以焊接机器人作为焊接机构，焊接机器人能够按照预定的工艺对壳体和顶盖完成焊接。

需要说明的是，为了形象地对本申请实施例提供的焊接检测系统进行说明，在说明书以及说明书附图中以方壳电池单体为例来进行说明。

可以理解的使，壳体设置有朝向一侧开口的容纳腔，电芯可以放置在该容纳腔内。再将顶盖按照装配关系放置在开口后，可以利用焊接机构完成壳体和顶盖之间的焊接。

另外，这里的第一检测机构1设置在焊接机构的下游是指，按照电池单体01在焊接检测系统的流转方向第一检测机构1设置在焊接机构的下游。第一检测机构1能够对焊接后的壳体和顶盖之间的焊道进行检测。

需要说明的是，为了方便描述，以下将焊接后的壳体和顶盖之间的焊道统称为焊道。

进一步的，支架组件11可以为平面成像组件12等提供安装基础，在本申请实施例中，不对支架组件11的具体结构形式进行限定。示例性的，参照图3，可以将多个柱状结构拼装形成支架组件11，然后再将平面成像组件12安装至支架组件11。

另外，对于处理组件而言，可以将处理组件安装至支架组件11，也可以将处理组件进行独立设置安装至其他位置，本申请实施例不对此进行限定。

进一步的，平面成像组件12用于拍摄焊道处的平面图像，可以按照对焊道检测时电池单体01的位置来适配地设置平面成像组件12的位置，使平面成像组件12能够拍摄焊道处的平面图像。

需要说明的是，这里的平面图像也可以认为是2D图像，是相对于3D图像而言的，可以认为平面图像不包括前述的3D图像的高度信息。

示例性的，可以利用黑白面阵相机来设置本申请实施例中的平面成像组件12。更具体的，在本申请实施例中，可以利用1200万像素的黑白面阵相机配合16毫米定焦镜头来设置本申请实施例中的平面成像组件12。

进一步的，本申请实施例提供的焊接检测系统的第一检测机构1还包括处理组件，平面成像组件12电联接至处理组件，处理组件能够获取平面成像组件12拍摄的焊道处的平面图像并基于平面图像确定焊道是否合格。

示例性的，对于焊道的平面图像而言，缺陷处的灰度值会与焊道的其他位置会形成明显差异，因此可以根据平面图像的不同部分的灰度值以及不同的灰度值对应形成的形态来对焊道进行检测，以确定焊道是否合格。

需要说明的是，在本申请实施例中不对处理组件的类型进行限定，示例性的，可以利用可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）来设置处理组件，也可以利用具有处理功能的其他设置来设置处理组件，如，可以利用工业电脑来设置处理组件。另外，在本申请实施例中，还可以利用分散控制系统来对平面成像组件12和对上述的平面图像进行分散处理，具体的，可以针对平面成像组件12设置PLC，可以针对平面图像设置工业电脑，对于此，也可以将该工业电脑称为上位机。这样，可以利用工业电脑的较强的处理能力来对平面成像组件12拍摄的焊道的平面图像进行处理，并利用工业电脑来对上述的PLC传输控制信号，以控制平面成像组件12。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，能够利用平面成像组件12拍摄焊道处的平面图像，在此基础上，能够利用处理组件对焊道的平面图像进行分析，以确定焊道是否合格。相比于相关技术中的利用3D图像中的高度信息确定焊道是否合格，在本申请实施例中，能够利用平面图像的不同区域的灰度特征来进行分析，能够有效地判断焊道的缺陷，特别是经过辊压后的焊道。因此，本申请实施例提供的焊接检测系统能够提高对焊道的检测的准确性，减小对焊道进行误判的风险。

在此基础上，参照图7，在本申请实施例中，平面成像组件12包括成像单元121，成像单元121包括摄像件1211和补光件1212，摄像件1211用于拍摄焊道处的平面图像，补光件1212用于朝向焊道补光。

需要说明的是，在本申请实施例中，不对摄像件1211的具体结构类型进行限定，示例性的，参照前述说明，可以利用1200万像素的黑白面阵相机配合16毫米定焦镜头来作为本申请实施例中的摄像件1211。

进一步的，还可以利用补光件1212来朝向焊道进行补光，可以利用闪光灯或者平面光源等来对焊道进行补光。

可以理解的是，在本申请实施例中，可以适配地调整补光件1212的朝向以使补光件1212对焊道进行补光。

通过上述设置，利用补光件1212朝向焊道进行补光，能够进一步地提高焊道有缺陷的部位与其他部位的区别，能够进一步地提高对焊道的缺陷检测的准确性。

在此基础上，参照图1、图2和图3，本申请实施例提供的焊接检测系统还包括输送机构2，输送机构2用于将电池单体01输送至第一检测机构1的检测位置，以及用于将检测后的电池单体01由检测位置送出。在电池单体01位于检测位置的情况下，摄像件1211能够拍摄焊道处的平面图像。

示例性的，在本申请实施例中，可以利用传送带来作为输送机构2，具体的，可以在焊接机构和第一检测机构1之间设置输送带，并且将输送带延伸至第一检测机构1的下游。这样，电池单体01随着输送带运动，能够由焊接机构运动至第一检测机构1，并继续运动至第一检测机构1的下游。

可以理解的是，通过对输送机构2进行控制，能够使电池单体01暂停在焊接机构的焊接位置，以及暂停在第一检测机构1的对焊道进行检测的检测位置。

需要说明的是，这里的检测位置是指在该位置下，平面成像组件12能够拍摄焊道的平面图像。

具体的，可以将平面成像组件12的摄像件1211的镜头朝向和补光件1212的朝向进行适配地设置，使在电池单体01位于检测位置的情况下，镜头和补光件1212朝向焊道。

示例性的，参照图3和图5，在本申请的一些实施例中，可以将输送机构2设置成传送带，并且将传送带设置在平面成像组件12的下方，在利用输送带将电池单体01暂停在平面成像组件12的下方的位置，可以使平面成像组件12拍摄焊道的平面图像。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，利用输送机构2来对电池单体01进行输送，能够减少人工操作，提成焊接检测系统的智能化程度。

在此基础上，参照图7，在本申请实施例中，补光件1212包括第一发光件12121，成像单元121还包括第一驱动件122，第一驱动件122的固定端固定连接至支架组件11，第一驱动件122的输出端连接至第一发光件12121，第一驱动件122用于驱动第一发光件12121在补光位置和避让位置之间进行切换。在第一发光件12121位于补光位置的情况下，第一发光件12121伸入电池单体01的输送路径以对焊道进行补光；在第一发光件12121位于避让位置的情况下，第一发光件12121由电池单体01的输送路径收回，以对电池单体01的输送形成避让。

参照图7，可以理解的是，在本申请实施例中，可以利用第一驱动件122驱动第一发光件12121运动，从而能够使第一发光件12121在补光位置和避让位置之间进行切换。

需要说明的是，在本申请实施例中，不对第一驱动件122的具体结构形式进行限定，可以将第一驱动件122设置成气缸、液压杆或者电机等各种类型的具有动力源的驱动件。示例性的，参照图7，在本申请的一些实施例中，可以将第一驱动件122设置成气缸。

另外，第一驱动件122驱动第一发光件12121的运动方向可以根据输送机构2输送电池单体01的输送方向来进行确定。

示例性的，参照图1、图2和图3，以输送机构2沿水平方向输送电池单体01、并且以检测方形电池的短边为例来进行说明。

这时，可以认为电池单体01的输送路径是电池单体01的长度方向的延伸方向。对于此，参照图7，可以将第一驱动件122驱动第一发光件12121的运动方向设置成竖直方向。具体的，可以将第一驱动件122设置在电池单体01的输送路径的上方，并且设置成第一驱动件122沿竖直方向驱动第一发光件12121运动。

在电池单体01由焊接机构所在的位置运动至检测位置的过程中，第一驱动件122驱动第一发光件12121沿竖直方向运动至电池单体01的输送路径的上方，对电池单体01的输送形成避让，对于此，第一发光件12121的避让位置是指第一发光件12121位于电池单体01的输送路径上方的位置，如图7所示。

在电池单体01运动至检测位置后，第一驱动件122驱动第一发光件12121沿竖直发那个像运动至电池单体01的输送路径内，使第一发光件12121与电池单体01相对位于电池单体01的侧面，这样，能够使第一放光架直接朝向电池单体01，方便对焊道进行补光。对于此，第一发光件12121的补光位置是指第一发光件12121位于电池单体01的输送路径内，并与电池单体01相对的位置，如图9所示。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，通过设置第一驱动件122驱动第一发光件12121运动，以在避让位置和补光位置之间进行切换，能够避免第一发光件12121对电池单体01的输送造成影响，同时，能够将第一检测机构1的体积的设置的较小，提高本申请实施例中的第一检测机构1的适应性。

在此基础上，参照图5，在本申请的一些实施例中，输送机构2包括第二驱动件21、输送件22和第一位置检测模块，第二驱动件21用于驱动输送件22运转，输送件22用于输送电池单体01，第一位置检测模块用于检测电池单体01的位置；第一位置检测模块和第二驱动件21电联接至处理组件。处理组件还用于基于电池单体01的位置控制成像单元121和第二驱动件21的运行。

可以理解的是，在本申请实施中，输送件22用于直接对电池单体01进行输送，示例性的，可以将输送件22设置为皮带。第二驱动件21用于驱动输送件22运转，可以将第二驱动件21设置为电机。

另外，在本申请实施例中，第一位置检测模块用于检测电池单体01的位置，可以将第一检测模块设置为接触式的位置传感器，也可以将第一检测模块设置为非接触式的位置传感器，本申请实施例不对此进行限定。示例性的，在本申请的一些实施例中，可以将第一位置检测模块设置为对射光电传感器。

这样，在本申请实施例中，通过将驱动件和第一位置检测模块电联接至处理组件，能够利用处理组件基于电池单体01的位置控制成像单元121和第二驱动件21的运行。

示例性的，可以将第一位置检测模块对应电池单体01的检测位置进行设置，在电池单体01运动至检测位置的情况下，能够触发第一位置检测模块的信号。处理组件在获取该信号后，发出指令使第二驱动件21停止运行，此时，电池单体01暂停在检测位置。同时，处理组件还发出指令使平面成像单元121对焊道进行拍摄。在平面成像单元121完成对焊道的拍摄后，处理组件发出指令使第二驱动件21继续运行，进而将电池单体01继续输送。

通过上述设置，在本申请实施例提供的电池单体01中，通过处理组件来基于电池单体01的位置控制平面成像组件12和输送机构2的运行，能够进一步地提高本申请实施例提供的焊接检测系统的智能化。

在此基础上，在本申请的一些实施例中，在电池单体01位于检测位置的情况下，处理组件控制第一驱动件122驱动第一发光件12121至补光位置、控制第二驱动件21停止运行，处理组件控制补光件1212对焊道进行补光、控制摄像件1211对焊道进行拍摄；在平面成像组件12完成对焊道的拍摄后，处理组件控制第一驱动件122驱动第一发光件12121至避让位置，处理组件控制第二驱动件21继续运行。

可以理解的是，在本申请实施例中，通过将第一驱动件122电联接至处理组件，也能够利用处理组件控制第一驱动件122的运行。

具体的，在处理组件基于第一位置检测模块确定电池单体01位于检测位置的情况下，处理组件发出指令控制第一驱动件122驱动第一发光件12121运动至补光位置，并且，处理组件发出指令控制第二驱动件21停止运行。进而，处理组件发出控制指令控制补光件1212对焊道进行补光、并控制摄像件1211对焊道进行拍摄。

在平面成像组件12完成对焊道的拍摄后，处理组件发出指令控制第一驱动件122驱动第一发光件12121运动至避让位置，处理组件发出指令控制第二驱动件21继续运行，从而将电池单体01继续输送。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，能够利用处理组件将第一驱动件122、第二驱动件21、摄像件1211和补光件1212之间的运行进行联锁设置，进一步地提高本申请实施例中的焊接检测系统的智能化程度。

另外，参照图8和图9，在本申请的一些实施例中，平面成像组件12还包括反光镜123，摄像件1211和检测位置位于反光镜123的同一侧，摄像件1211的镜头朝向反光镜123，用于拍摄焊道经反光镜123的反射成像。

需要说明的是，在本申请实施例中，能够利用反光镜123将焊道进行反射成像。通过利用摄像件1211拍摄上述的反射成像，也能够得到焊道的平面图像。

此外，在本申请实施例中，不对反光镜123的尺寸进行限定，示例性的，可以针对待检测的焊道的长度来设置反光镜123的尺寸，可以将反光镜123的尺寸设置的较小，使反光镜123能够满足焊道的反射成像即可；另外，也可以将反光镜123的尺寸设置的较大，本申请实施例不对此进行限定。

可以理解的是，根据反光镜123的反射成像原理，需要将摄像件1211和检测位置设置在反光镜123的同一侧，并且，通过适配地设置摄像件1211的镜头的朝向，能够利用摄像件1211拍摄焊道经反光镜123的反射成像。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，利用反光镜123来对焊道进行反射成像，并且将摄像件1211和检测位置设置于反光镜123的同一侧，能够减少平面成像组件12占用的空间，方便对本申请实施例提供的第一检测机构1进行设置。

在此基础上，参照图3，在本申请的一些实施例中，支架组件11包括沿竖直方向设置的竖直支撑柱111，以及在竖直支撑柱111上设置的上层安装架112和下层安装架113，上层安装架112上安装有平面成像组件12，下层安装架113上安装有输送机构2。

示例性的，参照图3，在本申请的一些实施例中，可以将支架组件11的整体结构形式设置成立方体形，利用四根沿竖直方向延伸的支柱来形成竖直支撑柱111。

同时，可以在竖直支撑柱111的上端安装支架类结构来形成上层安装架112，在竖直支撑柱111上位于上层安装架112下端的位置安装支架类结构来形成下层安装架113。

这样，就可以利用上层安装架112来安装平面成像组件12，利用下层安装架113来安装输送机构2。

通过上述设置，在本申请实施例提供的到焊接检测系统中，通过将支架组件11设置成包括竖直支撑柱111以及上层安装架112和下层安装架113，能够方便对支架组件11的组装。同时，也能够方便对平面成像组件12和输送机构2进行安装。

在此基础上，参照图4和图6，在本申请的一些实施例中，上层安装架112包括第一安装架1121和摄像件安装架1122；第一安装架1121固定连接至竖直支撑柱111，摄像件安装架1122固定连接至第一安装架1121；第一驱动件122安装至第一安装架1121，第一驱动件122用于驱动第一发光件12121沿竖直方向运动；反光镜123固定连接至第一安装架1121的下端。输送机构2用于输送电池单体01沿水平方向运动。

需要说明的是，参照图4，在本申请实施例中，可以将第一安装架1121的主体结构设置成沿竖直方向延伸的板状结构，可以通过支柱将第一安装架1121固定连接至竖直支撑柱111。

进一步的，参照图4和图7，还可以将摄像件安装架1122设置成直角状结构。具体的，参照图7，摄像件安装架1122包括沿水平方向延伸的第一延伸壁11221和沿竖直方向延伸的第二延伸壁11222，第一延伸壁11221的一端固定连接至第一安装架1121，第二延伸壁11222连接至第一延伸壁11221的另一端。

此外，参照图8，还可以将反光镜123固定连接至第一安装架1121的下端，将摄像件1211固定安装在第一延伸壁11221和第二延伸壁11222的夹角位置处，使摄像件1211的镜头朝向反光镜123。

进一步的，可以通过紧固件将第一驱动件122的固定端连接至第一安装架1121，通过调整第一驱动件122的输出轴的输出方向，能够利用第一驱动件122驱动第一发光件12121沿竖直方向运动。

这样，参照图8，在第一驱动件122驱动第一发光件12121沿竖直方向朝向下方运动时，能够对焊道进行补光；在第一驱动件122驱动第一发光件12121沿竖直方向朝向上方运动时，能够对电池单体01的运输形成避让。

通过上述设置，在本申请实施例提供的电池单体01中，能够使上层安装架112的结构简单，方便设置。并且，能够方便对第一驱动件122、第一发光件12121和反光镜123的安装。

在此基础上，参照图7和图8，在本申请的一些实施例中，上层安装架112还包括第二安装架1123，第二安装架1123固定连接至摄像件安装架1122的下端。补光件1212还包括第二发光件12122和第三发光件12123，第二发光件12122沿水平方向延伸且安装至第二安装架1123的下端。第三发光件12123的数量为两个，两个第三发光件12123沿竖直方向延伸且间隔安装至第二发光件12122的下方；两个第三发光件12123与第二发光件12122之间的空间形成电池单体01的输送路径。

示例性的，参照图8，在本申请实施例中，可以将第二安装架1123固定连接至第二延伸壁11222的下端。并且可以在第二安装架1123的下端设置一块沿水平方向延伸的安装板，这样，就可以将第二发光件12122安装至安装板的下表面。

进一步的，可以将两个第三发光件12123通过紧固件安装至第二发光件12122的下方。

这样，两个第三发光件12123之间的空间就形成了一个空档，就可以利用该空档来作为电池单体01的输送路径。同时，两个发光件之间的空间也形成了电池单体01的检测位置。

具体的，参照图8和图9，在本申请的一些实施例中，在第一发光件12121朝向上方运动位于避让位置的情况下，可以将电池单体01输送至两个第三发光件12123之间的位置。

在电池单体01位于该检测位置时，第一发光件12121朝向下方运动位于检测位置的情况下，可以利用第一发光件12121、第二发光件12122和第三发光件12123对焊道形成全包围式的打光。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，能够利用第一发光件12121、第二发光件12122和第三发光件12123对焊道形成全包围式的打光，能够把焊道均匀打亮，并且不会过爆，从而能够进一步地提高对焊道检测的准确性。

在此基础上，参照图9，在本申请实施例中，第一发光件12121、第二发光件12122和第三发光件12123均具有平面的发光面。

需要说明的是，相对于点光源而言，在本申请实施例中，通过将第一发光件12121、第二发光件12122和第三发光件12123设置成具有平面的发光面，也相当于将第一发光件12121、第二发光件12122和第三发光件12123设置成面光源。

通过上述设置，能够进一步地提高第一发光件12121、第二发光件12122和第三发光件12123对焊道进行打光的均匀性，能够进一步地提高对焊道检测的准确性。

在此基础上，参照图7，第一驱动件122和第一安装架1121之间设置有第一调节结构11211，第一驱动件122通过第一调节结构11211能够沿竖直方向调整位置；和/或，第二安装架1123和摄像件安装架1122之间设置有第二调节结构11231，第二安装架1123通过第二调节结构11231能够沿竖直方向调整位置。

示例性的，参照图7，在本申请实施例中，可以通过紧固件将第一驱动件122固定连接至第一安装架1121，对于此，可以将第一驱动件122或者第一安装架1121上对应的紧固件连接孔设置成长条孔，这样，能够利用上述的长条孔形成第一调节结构11211。

另外，参照图7，在本申请实施例中，可以通过紧固件将第二安装架1123固定连接至摄像件安装架1122，对于此，可以将第二安装件和摄像件安装架1122上对应的紧固件连接孔设置成长条孔，这样，能够利用上述的长条孔形成第二调节结构11231。

需要说明的是，也可以参照上述的关于长条孔的设置来将第一调节结构11211和第二调节结构11231设置成其他的形式，本申请实施例不对此进行限定。

通过上述设置，在本申请实施例中，能够调整第一驱动件122相对于第一安装架1121的相对位置，并且，能够调整第二安装架1123相对摄像件安装架1122的相对位置，从而能够提高本申请实施例提供的第一检测机构1的适用范围，能够使本申请实施例提供的第一检测机构1适用于不同型号的电池单体01。

另外，参照图7，在本申请的一些实施例中，摄像件1211与摄像件安装架1122之间设置有第三调节结构11223，摄像件1211通过第三调节结构11223能够沿摄像件1211的镜头的朝向方向调整位置；和/或，反光镜123和第一安装架1121之间设置有第四调节结构11212，反光镜123通过第四调节结构11212能够沿竖直方向调整位置。

需要说明的是，参照图7，在本申请实施例中，可以将摄像件1211通过紧固件固定连接至摄像件安装架1122，对于此，可以将摄像件1211和摄像件安装架1122上对应的紧固件连接孔设置成长条孔，这样，能够利用上述的长条孔形成第三调节结构11223。

另外，参照图8，在本申请实施例中，可以将反光镜123通过紧固件固定连接至第一安装架1121，对于此，可以将反光镜123和第一安装架1121上对应的紧固件连接孔设置成长条孔，这样，能够利用上述的长条孔形成第四调节结构11212。

通过上述设置，在本申请实施例中，能够调整摄像件1211相对于摄像件安装架1122的相对位置，从而能够使摄像件1211适应不同焦距的镜头。另外，在本申请实施例中，还能够调整反光镜123和第一安装架1121的相对位置，从而也能够使反光镜123适应不同型号规格的电池单体01。

另外，参照图7，在本申请的一些实施例中，第三发光件12123与第二发光件12122之间设置有第五调节结构121221，第三发光件12123可通过第五调节结构121221沿水平方向调整位置。

示例性的，参照图7，在本申请的一些实施例中，可以将第三发光件12123通过紧固件固定连接至第二发光件12122。对于此，可以在第三发光件12123上设置多个紧固件孔，通过适配不同的紧固件孔能够将第三发光件12123连接至第二发光件12122上的不同位置。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，能够沿水平方向调整第三发光件12123的位置，从而能够调整两个第三发光件12123之间的距离，从而能够进一步地使本申请实施例提供的第一检测机构1适用于不同型号规格的电池单体01。

另外，参照图7和图9，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，平面成像组件12包括成像模块，每个成像模块包括两个成像单元121，两个成像单元121沿第一方向对称设置，分别对应电池单体01沿第一方向两端的焊道，第一方向指电池单体01的输送路径的延伸方向。

示例性的，参照图9，对于方形电池单体而言，顶盖和壳体之间的焊道的形状为矩形，包括两个相对的长边的焊道和两个相对的短边的焊道。

对于此，参照图9，可以将电池单体01的输送路径设置成与电池单体01的长度方向平行。对于此，可以将成像模块的两个成像单元121关于电池单体01相对的两个焊道进行设置。

这样，能够利用成像模块的两个成像单元121同时检测一个电池单体01相对的两个焊道，提高对焊道的检测效率。

在此基础上，在本申请的一些实施例中，平面成像组件12包括至少两个成像模块，成像模块沿第二方向排列设置，用于同时检测至少两个电池单体01的焊道，其中，第二方向与第一方向垂直。

需要说明的是，在本申请实施例中，不对成像模块的数量进行限定，可以将车辆模块的数量设置成两个，也可以将成像模块的数量设置成两个以上。

示例性的，对于方形电池而言，可以将第一方向设置成电池单体01的长度方向，这样，第二方向指电池单体01的长度方向。可以理解的是，可以在输送机构2上对应成像模块来布置至少两个电池单体01。

需要说明的是，这里可以在输送机构2上将电池单体01的数量设置成与成像模块的数量相同，并且使电池单体01与成像模块一一对应设置。

通过上述设置，就可以利用本申请实施例中的第一检测机构1同时检测至少两个电池单体01，能够进一步地提高对焊道的检测效率。

在此基础上，参照图7和图9，在本申请的一些实施例中，所有的成像模块中沿第一方向位于同一侧的成像单元121共用第一发光件12121和第二发光件12122。

需要说明的是，在本申请实施例中，可以将第一发光件12121和第二发光件12122沿第二方向的尺寸设置的较大，使第一发光件12121和第二发光件12122能够覆盖所有的成像模块中位于同一侧的成像单元121。

通过上述设置，能够减少发光件的设置，方便对第一发光件12121进行控制。

另外，在本申请实施例中，焊接检测系统还包括姿态调整机构3，姿态调整机构3设置在焊接机构和第一检测机构1之间，姿态调整机构3用于调整电池单体01的姿态至第一检测机构1对电池单体01检测所需的姿态。

可以理解的是，在本申请实施例中，焊接机构对电池单体01进行焊接时电池单体01的姿态可能与第一检测机构1对电池单体01进行检测时电池单体01的姿态不同。示例性的，在焊接机构对电池单体01进行焊接时，电池单体01可能处于侧放姿态；而第一检测机构1对电池单体01进行检测时，可能需要电池单体01处于竖放姿态。

对于此，可以在焊接机构和第一检测机构1之间设置姿态调整机构3来对电池单体01的姿态进行调整。

示例性的，参照图1和图2，在本申请的一些实施例中，可以将姿态调整机构3设置成翻转机构31。这样，可以利用翻转机构31将电池单体01进行翻转，以方便第一检测机构1对电池单体01进行检测。

需要说明的是，可以姿态调整机构3设置成对电池单体01进行抓取调整的方式，也可以将姿态调整机构3设置成对电池单体01进行卡接调整的方式，本申请实施例不对此进行限定。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，通过设置姿态调整机构3，能够对电池单体01的姿态进行调整，以方便第一检测机构1对电池单体01的焊道进行检测。

另外，参照图1、图2、图3和图4，在本申请的一些实施例中，检测机构还包括第一身份识别组件13，第一身份识别组件13用于获取电池单体01的标识信息；第一身份识别组件13电联接至处理组件，处理组件还用于将电池单体01的标识信息与焊道的检测结果进行匹配。

可以理解的是，电池单体01的标识信息用于表征电池单体01的身份信息，每一个电池单体01均具有一个不同的标识信息。需要说明的是，在本申请实施例中，不对电池单体01的标识信息的表达方式进行限定，示例性的，可以将电池单体01的标识信息用数字串进行表达，另外，也可以将电池单体01的标识信息用二维码或者条形码来进行表达。

对于将电池单体01的标识信息用二维码或者条形码来进行表达，可以将第一身份识别组件13利用扫码枪来进行设置。

通过将第一身份识别组件13电联接至处理组件，能够利用处理组件对电池单体01的标识信息进行记录。

可以理解的是，还可以利用处理组件对电池单体01的焊道的检测结果进行记录。这样，就可以利用处理组件对电池单体01的标识信息与该电池单体01的焊道的检测结果进行匹配，以确定该电池单体01对应的焊道的检测结构是否合格。

通过上述设置，在本申请实施例提供的焊接检测系统中，通过设置第一身份识别组件13能够对电池单体01的标识信息进行识别，并将电池单体01的焊道的检测结果与电池单体01的标识信息进行匹配，方便对电池单体01的焊道的检测结果进行记录。

在此基础上，参照图1和图2，在本申请的一些实施例中，焊接检测系统还包括第二检测机构4，第二检测机构4设置在第一检测机构1的下游，第二检测机构4设置有排废机构；第二检测机构4包括第二身份识别组件41，第二身份识别组件41电联接至处理组件。在第二检测机构4对电池单体01进行检测之前，第二身份识别组件41对电池单体01的标识信息进行确认；在电池单体01的标识信息对应的焊道检测不合格的情况下，处理组件控制第二检测机构4不对电池单体01进行检测，电池单体01经排废机构排出。

需要说明的是，在本申请实施例中，不对第二检测机构4的类型进行限定，示例性的，可以将第二检测机构4设置成氦检机构，氦检机构能够对电池单体01的密封性进行检测。

需要说明的是，对于将电池单体01的标识信息用二维码或者条形码来进行表达，可以将第二身份识别组件41利用扫码枪来进行设置。

这样，在第二身份识别组件41对电池单体01的标识信息进行确认，在电池单体01的识别信息对应的结果为第一检测机构1对焊道的检测结果为不合格的情况下，处理组件控制第二检测机构4不对电池单体01进行检测，电池单体01经排废机构排出；在电池单体01的识别信息对应的结果为第一检测机构1对焊道的检测结果为合格的情况下，处理组件控制第二检测机构4对电池单体01进行正常检测。

需要说明的是，在本申请实施例中，也不对排废机构的具体结构形式进行限定，可以将排废机构设置成在第二检测机构4上的排出槽。

通过上述设置，在本申请实施例中，在电池单体01的焊道检测的结果为不合格的情况下，通过排废机构将电池单体01排出，能够提高第二检测机构4的检测效率。

现有技术是通过3D线扫摄像件是通过解码检测区域反射激光获得具有高度信息的图像，利用3D图像检索焊道区域，当焊道表面出现高于或低于基准并在检测规格外的高度信息时可判断为存在缺陷，同时算法结合缺陷形态识别缺陷类型，由于3D摄像件由于成像原理的限制呈现的灰度图缺陷特征不明显容易出现漏杀电池单体，即无法检测出有缺陷的电池单体。漏杀电池单体如图10A所示，使用3D线扫相机是通过解码检测区域反射激光获得具有高度信息的图像，如图10B所示，3D相机呈现的灰度图如图10C所示。

本申请实施例提供一种缺陷检测方法，图11为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的一个可选的流程示意图一，如图11所示，缺陷检测方法步骤如下：

S101、在电池单体到达第一检测机构时，控制器根据第一位置检测模块获取的电池单体的位置信息，发送到位信号至视觉上位机。

在本申请一些实施例中，对射传感器设置在输送机构2上与检测工位对应的皮带的两侧。对射传感器中的第一对射传感器设置在靠近姿态调整机构3的位置；第二对射传感器设置在检测工位的中间位置。

在本申请一些实施例中，当电池单体01运动至第一检测机构1时，通过对射传感器，获取电池单体01的位置信息。

在本申请一些实施例中，在电池单体01运动至姿态调整机构3，姿态调整机构3将电池单体01翻转之后，电池单体01继续进行运动，当电池单体01运动至第一检测机构1时，控制器根据第一检测机构1的对射传感器获取的电池单体01的位置信息，发送到位信号至视觉上位机，通过对射传感器，获取关于电池单体01的传感器信息。

在本申请一些实施例中，在电池单体01刚到达第一检测机构1时，第一对射传感器获取第一子传感器信息；电池单体01继续运动，在电池单体01完全到达第一检测机构1，第二对射传感器获取第二子传感器信息；第一子传感器信息和第二子传感器信息均属于电池单体01的位置信息。

S102、视觉上位机控制点亮第一检测机构中的摄像件的补光件并控制摄像件拍照，得到焊道的平面图像，并对平面图像进行缺陷检测，确定焊道的检测结果。

在本申请一些实施例中，摄像件1211采用2D摄像件1211。

在本申请一些实施例中，在得到电池单体01的位置信息之后，说明电池单体01已经到达拍摄位置，视觉上位机控制点亮第一检测机构1中的摄像件1211的补光件1212并控制摄像件1211进行拍照，得到焊道的平面图像。

在本申请一些实施例中，视觉上位机并对平面图像进行缺陷检测，确定电池单体01的检测结果。

在本申请一些实施例中，视觉上位机可以通过预设缺陷检测模型，对平面图像进行缺陷检测，确定焊道的检测结果。

需要说明的是，电池单体01的平面图像为电池单体01的边缘平面图像，可以展示电池单体01表面特征。

可以理解的是，根据传感器信息，通过控制器发送到位信号至上位机，通过上位机控制点亮补光件1212和摄像件1211拍照，得到电池单体01的平面图像，由于是通过点亮补光件1212和摄像件1211相结合得到的电池单体01的平面图像，使得平面图像具有的特征更全面，更清晰。

在本申请一些实施例中，视觉上位机通过预设缺陷检测模型，对平面图像进行图像预处理，得到至少一个缺陷信息；对至少一个缺陷信息，进行缺陷信息融合，得到融合信息；根据融合信息，进行缺陷检测，确定焊道的检测结果。

在本申请一些实施例中，预设缺陷检测模型是基于人工智能检测算法。人工智能检测算法可以采用神经网络，神经网络是20世纪80年代以来人工智能领域兴起的研究热点。它从信息处理角度对人脑神经元网络进行抽象，建立某种简单模型，按不同的连接方式组成不同的网络。在工程与学术界也常直接简称为神经网络或类神经网络。神经网络是一种运算模型，由大量的节点（或称神经元）之间相互联接构成。每个节点代表一种特定的输出函数，称为激励函数（activation function）。每两个节点间的连接都代表一个对于通过该连接信号的加权值，称之为权重，这相当于人工神经网络的记忆。网络的输出则依网络的连接方式，权重值和激励函数的不同而不同。而网络自身通常都是对自然界某种算法或者函数的逼近，也可能是对一种逻辑策略的表达。

在本申请一些实施例中，预设缺陷检测模型是通过对大量各类缺陷图片进行标注，再对初始缺陷检测模型进行训练得到的。

需要说明的是，缺陷检测主要是对电池单体01的平面图像的短边焊后缺陷检测。

可以理解的是，通在电池单体01到达第一检测机构1时，控制器根据第一检测机构1的第一位置检测模块获取的电池单体01的位置信息，发送到位信号至视觉上位机；视觉上位机控制点亮第一检测机构1中的摄像件1211的补光件1212并控制摄像件1211拍照，得到焊道的平面图像，并对平面图像进行缺陷检测，确定焊道的检测结果。此过程中，通过控制点亮补光件1212和摄像件1211拍照，可以获得效果更好的电池单体01的平面图像，可以将漏杀电池单体01有效检出，防止NG电池单体继续流拉造成安全风险，提高了提高缺陷检测的准确性。

在本申请一些实施例中，第一检测机构1包括：第一身份识别组件13；缺陷检测方法还包括：通过输送机构2将电池单体01传输至姿态调整机构3，经姿态调整机构3翻转到位后，发送控制信息至视觉上位机；视觉上位机控制第一身份识别组件13扫码，获取电池单体01的标识信息。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至姿态调整机构3，经姿态调整机构3翻转到位后，控制器发送控制信息至视觉上位机，以使视觉上位机控制第一身份识别组件13进行扫码扫码，获取电池单体01的标识信息。

可以理解的是，通过输送机构2将电池单体01传输至姿态调整机构3，经姿态调整机构3翻转到位后，发送控制信息至视觉上位机；视觉上位机控制第一身份识别组件13扫码，获取电池单体01的标识信息，便于后续对电池单体01的标识信息进行更新。

在本申请一些实施例中，缺陷检测系统包括：生产控制设备；缺陷检测方法还包括：视觉上位机显示电池单体01的检测结果和将电池单体01的检测结果发送至生产控制设备；生产控制设备读取电池单体01的标识信息；基于电池单体01的检测结果和电池单体01的标识信息，更新电池单体01的标识信息，得到具有检测结果的产品标识码。

可以理解的是，视觉上位机显示电池单体01的检测结果，可以可视化检测结果，同时，将电池单体01的检测结果发送至生产控制设备；生产控制设备读取电池单体01的标识信息；基于电池单体01的检测结果和电池单体01的标识信息，更新电池单体01的标识信息，得到具有检测结果的产品标识码，便于后续第二检测机构4扫码获取检测结果。

在执行S101之前，还执行S103，如下：

S103、通过输送机构将电池单体传输至姿态调整机构，经姿态调整机构翻转到位后，通过输送机构传输电池单体至第一检测机构。

在本申请一些实施例中，第一检测机构1包括第一身份识别组件13。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至姿态调整机构3，经姿态调整机构3翻转到位后，通过输送机构2传输电池单体01至第一检测机构1。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至姿态调整机构3，经姿态调整机构3翻转到位后，通过控制器和上位机控制第一身份识别组件13扫码，得到电池单体01的标识码。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至姿态调整机构3，经姿态调整机构3翻转到位后，发送控制信息至视觉上位机，视觉上位机控制第一身份识别组件13扫码，获取电池单体01的标识信息。

在本申请一些实施例中，每个电池单体01都有其对应的标识码，用于对电池单体01进行标记。

在本申请一些实施例中，缺陷检测系统包括：第二检测机构4；在输送机构2上所述第二检测机构4位于所述第一检测机构1之后。

在本申请一些实施例中，在S102还执行S104，如下：

S104、通过输送机构将电池单体传输至第二检测机构时，第二检测机构根据电池单体的检测结果，确定电池单体的处理。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至第二检测机构4时，第二检测机构4对电池单体01的产品标识码进行扫码，得到电池单体01的异常结果或电池单体01的正常结果；根据电池单体01的异常结果，将电池单体01从氦检机排废机构排出；或者，根据电池单体01的正常结果，对电池单体01进行氦检。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至第二检测机构4时，第二检测机构4对电池单体01的产品标识码进行扫码，得到电池单体01的异常检测结果，将异常电池单体01从氦检机排废机构排出。

在本申请一些实施例中，通过输送机构2将电池单体01传输至第二检测机构4时，第二检测机构4对电池单体01的产品标识码进行扫码，得到电池单体01的正常检测结果，对正常电池单体01进行氦检。

可以理解的是，第二检测机构4对电池单体01的产品标识码进行扫码，得到电池单体01的异常结果或电池单体01的正常结果；根据电池单体01的异常结果，将电池单体01从氦检机排废机构排出；或者，根据电池单体01的正常结果，对电池单体01进行氦检，可以将漏杀电池单体01有效检出，防止NG电池单体继续流拉造成安全风险。

在本申请一些实施例中，缺陷检测方法还包括：电池单体01到达第一检测机构1时，控制器触发第一驱动件122伸出，阻挡电池单体01滑动；第一驱动件122位于输送机构2上；电池单体01未到达第一检测机构1时，控制器触发第一驱动件122收缩，以使电池单体01滑动。

在本申请一些实施例中，在电池单体01未到达第一检测机构1时，控制器触发第一驱动件122收缩，以使电池单体01滑动，在电池单体01到达第一检测机构1时，控制器触发第一驱动件122伸出，阻挡电池单体01滑动，可以固定电池单体01所在位置。

可以理解的是，电池单体01到达第一检测机构1时，控制器触发第一驱动件122伸出，阻挡电池单体01滑动，可以固定电池单体01，便于后续采集电池单体01图像，提高电池单体01图像的图像质量。

在本申请实施例中，S102之后，还可以将电池单体图像保存至生产控制设备。

在本申请一些实施例中，将电池单体01图像保存至生产控制设备，可以便于后续提取电池单体01图像进行数据分析。

在本申请实施例中，S102之前，还执行S105-S107、如下：

S105、视觉上位机获取多个样本焊道的平面图像。

在本申请一些实施例中，视觉上位机获取多个样本焊道的平面图像，多个样本焊道的平面图像包含不同类型的缺陷，并且每一类型的缺陷至少有一个样本电池单体01的平面图像。

需要说明的是，多个样本焊道的平面图像是在跑机期间进行收集获取的。

S106、对多个样本焊道的平面图像分别进行图像预处理和缺陷标注，得到多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息。

在本申请一些实施例中，先对多个样本焊道的平面图像分别进行图像预处理，得到预处理后的多个样本焊道1的平面图像，再对预处理后的多个样本焊道的平面图像进行缺陷标注，得到多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息。

在本申请一些实施例中，对预处理后的多个样本焊道的平面图像进行缺陷标注是由算法工程师进行完成的。

需要说明的是，多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，即就是多个样本焊道的平面图像各自对应的缺陷类型。

S107、通过多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型。

在本申请一些实施例中，通过多个样本焊道的平面图像各自对应的缺陷信息，确定缺陷与检测规格的映射关系；基于缺陷与检测规格的映射关系，标注图像的缺陷学习；通过图像的缺陷学习和多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型。

在本申请一些实施例中，通过多个样本焊道的平面图像各自对应的缺陷信息，可以将缺陷类型和检测规格进行一一对应，确定缺陷与检测规格的映射关系；基于缺陷与检测规格的映射关系，标注图像的缺陷学习；通过图像的缺陷学习和多个样本焊道的平面图像各自对应的缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型。

在本申请一些实施例中，在对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型过程中，若初始缺陷检测模型的输出值大于预设阈值，则输出模型，得到预设缺陷检测模型；若初始缺陷检测模型的输出值不大于预设阈值，则继续训练，直到初始缺陷检测模型的输出值大于预设阈值时，停止训练，输出模型，得到预设缺陷检测模型。

示例性的，短边焊后缺陷检测将通过人工智能检测算法识别分类完成，首先在跑机期间收集大量各类缺陷图片，由算法工程师标注每张缺陷图片的缺陷类型后提供给算法模型进行训练，完成训练后获得短边辊压后2D检测模型，即预设缺陷检测模型。如图12所示，在学习训练，确定预设缺陷检测模型的过程中，先执行S2、图像预处理；再执行S3、缺陷标注/提取，继续执行S4、缺陷与检测规格的映射关系和S5、标注图像的缺陷学习，确定辊后2D缺陷学习模型。在缺陷检测过程中，执行S1、图像输入，S2、图像预处理，再执行S3、缺陷标注/提取，继续执行S7、缺陷信息融合和S8、判断是否存在缺陷。

需要说明的是，辊后2D缺陷学习模型，即预设缺陷检测模型；缺陷标注/提取后，会得到缺陷1、缺陷2、缺陷3和缺陷4。在学习训练时，S3执行缺陷标注，在缺陷检测时，S3执行缺陷提取。实际检测时，摄像件1211采集图像后通过网线传回上位机软件，由软件将图片传给算法人工智能模型。图像输入后，进行简单的图像预处理（如滤波），载入ROI框（如感兴趣区域）在ROI框内根据灰度值的差异定位焊道主体，最后通过人工智能检测算法在焊道主体区域通过缺陷与规格的映射关系及缺陷特征判断缺陷有无及缺陷类型。载入ROI框如图13A所示、根据灰度值的差异定位焊道主体如图13B所示，人工智能检测算法判断缺陷如图13C所示。此外，根据预设缺陷检测模型，对平面图像进行检测，检测结果如图14A和图14B所示。

可以理解的是，获取多个历史电池单体01的平面图像；对多个历史电池单体01的平面图像分别进行图像预处理和缺陷标注，得到多个历史电池单体01的平面图像各自对应的缺陷信息；通过多个历史电池单体01的平面图像各自对应的缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型，可以提高预设缺陷检测模型检测的准确性。

在本申请一些实施例中，图15为本申请实施例提供的一种缺陷检测方法的一个可选的流程示意图二，如图15所示，缺陷检测方法为：电池单体01从顶盖焊出料口运动至姿态调整机构3，翻转机构到位后，控制器5和视觉上位机6控制第一身份识别组件13进行扫码，将扫码结果存在本地，视觉上位机6和生产控制设备7读取扫码结果。视觉上位机得到扫码结果后，执行S9、判断结果，产品码上携带了OK或者NG的信息，若为OK，则进入氦检，若NG，则直接由氦检机NG槽排出。控制器5和视觉上位机6控制第一身份识别组件13进行扫码条件是姿态调整机构3到位触发扫码；扫码完成后，视觉上位机6向第一身份识别组件13取码。视觉上位机6完成取码后，通过EIP协议接收到控制器5的到位信号，控制摄像件1211拍照，拍照完成将拍照结果发送至控制器5。

需要说明的是，氦检机NG槽，即排废机构。扫码后电池单体01运动至检测工位，设置在输送机构2两侧的两组对射传感器一组设在靠近翻转机位的地方，一组设置在中间位置，感应到传输给控制器，电池单体01到位后控制器触发阻挡第一驱动件122伸出，同时控制器发送到位信号给视觉上位机，视觉上位机控制点亮补光件1212并触发摄像件1211拍照传给工控机。完成拍照后上位机回复控制器结束信号，第一驱动件122缩回，控制器触发输送机构2启动将电池单体01运至下一工位。在此过程中，图像回传算法检测完成后结果上传生产控制设备与视觉上位机进行交互，若为OK电池单体01照常氦检，产品码上携带了OK或者NG的信息，氦检机扫码决定是检测还是排出，若NG则直接由氦检机NG槽排出。

可以理解的是，通过控制点亮补光件1212和摄像件1211拍照，可以获得效果更好的电池单体01图像，可以将漏杀电池单体01有效检出，防止NG电池单体继续流拉造成安全风险，提高了提高缺陷检测的准确性。

为实现本申请提供的缺陷检测方法提供了一种焊接检测系统，如图2所示，焊接检测系统10包括：输送机构2、姿态调整机构3和第一检测机构1。

输送机构2，用于运输电池单体01；

姿态调整机构3，用于对所述输送机构2上的电池单体01进行翻转；

第一位置检测模块，设置在所述输送机构2上与所述第一检测机构1对应的皮带的两侧，用于感知所述电池单体01是否临近和/或到达所述第一检测机构1；

第一检测机构1，部署有处理组件、补光件1212以及摄像件1211，用于获取所述电池单体01的焊道的平面图像；处理组件包括控制器和视觉上位机，控制器用于根据所述第一位置检测模块获取的电池单体01的位置信息，发送到位信号至视觉上位机；视觉上位机用于响应于所述到位信号，控制点亮所述第一检测机构1中的摄像件1211的补光件1212并控制所述摄像件1211拍照，以及对所述焊道的平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

在本申请一些实施例中，所述第一检测机构1包括：

第一身份识别组件13，用于对所述电池单体01进行扫码以获取所述电池单体01的标识信息；

所述视觉上位机，还用于响应于所述姿态调整机构3对所述电池单体01翻转到位后发送的控制信息，控制所述第一身份识别组件13进行扫码。

在本申请一些实施例中，所述焊接检测系统10还包括：

生产控制设备，用于读取所述电池单体01的标识信息，并基于所述电池单体01的检测结果和所述电池单体01的标识信息，更新所述电池单体01的标识信息，得到具有检测结果的产品标识码；

所述视觉上位机，还用于显示所述电池单体01的检测结果，以及将所述电池单体01的检测结果发送至所述生产控制设备。

在本申请一些实施例中，所述焊接检测系统10还包括：

第二检测机构4，在输送机构2上所述第二检测机构4位于所述第一检测机构1之后，用于根据所述电池单体01的检测结果，确定所述电池单体01的处理。

在本申请一些实施例中，所述第二检测机构4，还用于对所述电池单体01的产品标识码进行扫码，得到所述电池单体01的异常结果或所述电池单体01的正常结果；

所述第二检测机构4，还用于根据所述电池单体01的异常结果，将所述电池单体01从氦检机排废机构排出；或者，根据所述电池单体01的正常结果，对所述电池单体01进行氦检。

在本申请一些实施例中，所述焊接检测系统10还包括：第一驱动件122，所述第一驱动件122位于所述输送机构2上；

所述控制器，还用于在感知到所述电池单体01到达所述第一检测机构1的情况下，触发第一驱动件122伸出，以阻挡所述电池单体01滑动；或者，在感知到所述电池单体01未到达所述第一检测机构1的情况下，触发第一驱动件122收缩，以使所述电池单体01滑动。

在本申请一些实施例中，所述第一位置检测模块包括：第一对射传感器和第二对射传感器；其中，所述第一对射传感器设置在靠近所述姿态调整机构3的位置，所述第二对射传感器设置在检测工位的中间位置；

所述第一对射传感器，用于在感知到所述电池单体01临近所述第一检测机构1的情况下，获取第一子传感器信息；

所述第二对射传感器，用于在感知到所述电池单体01完全到达所述第一检测机构1的情况下，获取第二子传感器信息；所述第一子传感器信息和所述第二子传感器信息均属于电池电梯的位置信息。

在本申请一些实施例中，所述视觉上位机，还用于通过预设缺陷检测模型，对所述平面图像进行图像预处理，得到至少一个缺陷信息；对所述至少一个缺陷信息，进行缺陷信息融合，得到融合信息；根据所述融合信息，进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

在本申请一些实施例中，所述视觉上位机，还用于获取多个样本焊道的平面图像；

对所述多个样本焊道的平面图像分别进行图像预处理和缺陷标注，得到多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息；

通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定所述预设缺陷检测模型。

在本申请一些实施例中，所述生产控制设备，还用于通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，确定缺陷与检测规格的映射关系；

基于所述缺陷与检测规格的映射关系，标注图像的缺陷学习；

通过所述图像的缺陷学习和所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对所述初始缺陷检测模型进行训练，确定所述预设缺陷检测模型。

以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入本申请的范围内的所有技术方案。

Claims (30)

1.一种焊接检测系统，其特征在于，包括：

焊接机构，用于将电池单体的电池壳和顶盖焊接在一起；

第一检测机构，设置在所述焊接机构的下游，用于对焊接后的所述电池壳和所述顶盖之间的焊道进行检测；

其中，所述第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，所述平面成像组件安装至所述支架组件，所述平面成像组件用于拍摄所述焊道处的平面图像；所述处理组件用于获取所述平面图像，并基于所述平面图像确定所述焊道是否合格；

所述平面成像组件包括成像单元，所述成像单元包括摄像件和反光镜，所述摄像件和所述第一检测机构的检测位置位于所述反光镜的同一侧，所述摄像件的镜头朝向所述反光镜，在所述电池单体位于所述检测位置的情况下，所述摄像件拍摄所述焊道经所述反光镜的反射成像。

2.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于，所述成像单元还包括补光件，所述补光件用于朝向所述焊道补光。

3.根据权利要求2所述的焊接检测系统，其特征在于，所述焊接检测系统还包括输送机构，所述输送机构用于将所述电池单体输送至所述检测位置，以及用于将检测后的所述电池单体由所述检测位置送出。

4.根据权利要求3所述的焊接检测系统，其特征在于，所述补光件包括第一发光件，所述成像单元还包括第一驱动件，所述第一驱动件的固定端固定连接至所述支架组件，所述第一驱动件的输出端连接至所述第一发光件；所述第一驱动件用于驱动所述第一发光件在补光位置和避让位置之间进行切换；

在所述第一发光件位于所述补光位置的情况下，所述第一发光件伸入所述电池单体的输送路径以对所述焊道进行补光；

在所述第一发光件位于所述避让位置的情况下，所述第一发光件由所述电池单体的输送路径收回以对所述电池单体的输送形成避让。

5.根据权利要求4所述的焊接检测系统，其特征在于，所述输送机构包括第二驱动件、输送件和第一位置检测模块，所述第二驱动件用于驱动所述输送件运转，所述输送件用于输送所述电池单体，所述第一位置检测模块用于检测所述电池单体的位置；所述第一位置检测模块和所述第二驱动件电联接至所述处理组件；

所述处理组件还用于基于所述电池单体的位置控制所述成像单元和第二驱动件的运行。

6.根据权利要求5所述的焊接检测系统，其特征在于，

在所述电池单体位于所述检测位置的情况下，所述处理组件控制所述第一驱动件驱动所述第一发光件至所述补光位置、控制所述第二驱动件停止运行，所述处理组件控制所述补光件对所述焊道进行补光、控制所述摄像件对所述焊道进行拍摄；

在所述平面成像组件完成对所述焊道的拍摄后，所述处理组件控制所述第一驱动件驱动所述第一发光件至所述避让位置，所述处理组件控制所述第二驱动件继续运行。

7.根据权利要求4所述的焊接检测系统，其特征在于，所述支架组件包括沿竖直方向设置的竖直支撑柱，以及在竖直支撑柱上设置的上层安装架和下层安装架，所述上层安装架上安装有所述平面成像组件，所述下层安装架上安装有所述输送机构。

8.根据权利要求7所述的焊接检测系统，其特征在于，所述上层安装架包括第一安装架和摄像件安装架；所述第一安装架固定连接至所述竖直支撑柱，所述摄像件安装架固定连接至所述第一安装架；所述第一驱动件安装至所述第一安装架，所述第一驱动件用于驱动所述第一发光件沿竖直方向运动；所述反光镜固定连接至所述第一安装架的下端；

所述输送机构用于输送所述电池单体沿水平方向运动。

9.根据权利要求8所述的焊接检测系统，其特征在于，所述上层安装架还包括第二安装架，所述第二安装架固定连接至所述摄像件安装架的下端；

所述补光件还包括第二发光件和第三发光件，所述第二发光件沿水平方向延伸且安装至所述第二安装架的下端；

所述第三发光件的数量为两个，两个所述第三发光件沿竖直方向延伸且间隔安装至第二发光件的下方；两个所述第三发光件与所述第二发光件之间的空间形成所述电池单体的输送路径。

10.根据权利要求9所述的焊接检测系统，其特征在于，所述第一发光件、所述第二发光件和所述第三发光件均具有平面的发光面。

11.根据权利要求9所述的焊接检测系统，其特征在于，所述第一驱动件和所述第一安装架之间设置有第一调节结构，所述第一驱动件通过所述第一调节结构能够沿竖直方向调整位置；和/或，所述第二安装架和所述摄像件安装架之间设置有第二调节结构，所述第二安装架通过所述第二调节结构能够沿竖直方向调整位置。

12.根据权利要求9所述的焊接检测系统，其特征在于，所述摄像件与所述摄像件安装架之间设置有第三调节结构，所述摄像件通过所述第三调节结构能够沿所述摄像件的镜头的朝向方向调整位置；和/或，所述反光镜和所述第一安装架之间设置有第四调节结构，所述反光镜通过所述第四调节结构能够沿竖直方向调整位置。

13.根据权利要求9所述的焊接检测系统，其特征在于，所述第三发光件与所述第二发光件之间设置有第五调节结构，所述第三发光件可通过所述第五调节结构沿水平方向调整位置。

14.根据权利要求9所述的焊接检测系统，其特征在于，所述平面成像组件包括成像模块，每个所述成像模块包括两个所述成像单元，两个所述成像单元沿第一方向对称设置，分别对应所述电池单体沿第一方向两端的焊道，所述第一方向指所述电池单体的输送路径的延伸方向。

15.根据权利要求14所述的焊接检测系统，其特征在于，所述平面成像组件包括至少两个成像模块，所述成像模块沿第二方向排列设置，用于同时检测至少两个所述电池单体的所述焊道；其中，所述第二方向与所述第一方向垂直。

16.根据权利要求15所述的焊接检测系统，其特征在于，所有的所述成像模块中沿所述第一方向位于同一侧的所述成像单元共用所述第一发光件和所述第二发光件。

17.根据权利要求3所述的焊接检测系统，其特征在于，所述焊接检测系统还包括姿态调整机构，所述姿态调整机构设置在所述焊接机构和所述第一检测机构之间，所述姿态调整机构用于调整所述电池单体的姿态至所述第一检测机构对所述电池单体检测所需的姿态。

18.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于，所述检测机构还包括第一身份识别组件，所述第一身份识别组件用于获取所述电池单体的标识信息；所述第一身份识别组件电联接至所述处理组件，所述处理组件还用于将所述电池单体的标识信息与所述焊道的检测结果进行匹配。

19.根据权利要求18所述的焊接检测系统，其特征在于，所述焊接检测系统还包括第二检测机构，所述第二检测机构设置在所述第一检测机构的下游，所述第二检测机构设置有排废机构；所述第二检测机构包括第二身份识别组件，所述第二身份识别组件电联接至所述处理组件；

在所述第二检测机构对所述电池单体进行检测之前，所述第二身份识别组件对所述电池单体的标识信息进行确认；

在所述电池单体的标识信息对应的所述焊道检测不合格的情况下，所述处理组件控制所述第二检测机构不对所述电池单体进行检测，所述电池单体经所述排废机构排出。

20.一种缺陷检测方法，其特征在于，应用于焊接检测系统，所述焊接检测系统包括：焊接机构和第一检测机构；

所述第一检测机构，设置在所述焊接机构的下游，其中，所述第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，所述平面成像组件安装至所述支架组件，所述平面成像组件包括成像单元，所述成像单元包括摄像件和反光镜，所述摄像件和所述第一检测机构的检测位置位于所述反光镜的同一侧，所述摄像件的镜头朝向所述反光镜；所述处理组件包括：视觉上位机和控制器；

所述方法包括：

在电池单体到达所述第一检测机构时，所述控制器根据第一位置检测模块获取的电池单体的位置信息，发送到位信号至所述视觉上位机；

所述视觉上位机控制点亮所述第一检测机构中的摄像件的补光件并控制所述摄像件拍照，得到焊道的平面图像，并对所述平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，所述焊接检测系统还包括：姿态调整机构；所述第一检测机构包括：第一身份识别组件；

所述方法还包括：

通过输送机构将电池单体传输至所述姿态调整机构，经所述姿态调整机构翻转到位后，发送控制信息至所述视觉上位机；

通过输送机构传输所述电池单体至所述第一检测机构；

所述视觉上位机控制所述第一身份识别组件扫码，获取所述电池单体的标识信息。

22.根据权利要求20或21所述的方法，其特征在于，所述焊接检测系统包括：生产控制设备；

所述方法还包括：

所述视觉上位机显示所述电池单体的检测结果和将所述电池单体的检测结果发送至所述生产控制设备；

所述生产控制设备读取所述电池单体的标识信息；

基于所述电池单体的检测结果和所述电池单体的标识信息，更新所述电池单体的标识信息，得到具有检测结果的产品标识码。

23.根据权利要求20或21所述的方法，其特征在于，所述焊接检测系统包括：第二检测机构；在输送机构上所述第二检测机构位于所述第一检测机构之后；

所述方法还包括：

通过所述输送机构将所述电池单体传输至所述第二检测机构时，所述第二检测机构根据所述电池单体的检测结果，确定所述电池单体的处理。

24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，所述通过所述输送机构将所述电池单体传输至所述第二检测机构时，所述第二检测机构根据所述电池单体的检测结果，确定所述电池单体的处理，包括：

通过所述输送机构将所述电池单体传输至所述第二检测机构时，所述第二检测机构对所述电池单体的产品标识码进行扫码，得到所述电池单体的异常结果或所述电池单体的正常结果；

根据所述电池单体的异常结果，将所述电池单体从氦检机排废机构排出；或者，

根据所述电池单体的正常结果，对所述电池单体进行氦检。

25.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述电池单体到达所述第一检测机构时，所述控制器触发第一驱动件伸出，阻挡所述电池单体滑动；所述第一驱动件位于输送机构上；

所述电池单体未到达所述第一检测机构时，所述控制器触发第一驱动件收缩，以使所述电池单体滑动。

26.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，所述第一位置检测模块中的第一对射传感器设置在靠近姿态调整机构的位置；第二对射传感器设置在检测工位的中间位置；

所述方法还包括：

在所述电池单体刚到达所述第一检测机构时，所述第一对射传感器获取第一子传感器信息；

所述电池单体继续运动，在所述电池单体完全到达所述第一检测机构，所述第二对射传感器获取第二子传感器信息；所述第一子传感器信息和所述第二子传感器信息均属于电池单体的位置信息。

27.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，所述对所述平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果，包括：

所述视觉上位机通过预设缺陷检测模型，对所述平面图像进行图像预处理，得到至少一个缺陷信息；

对所述至少一个缺陷信息，进行缺陷信息融合，得到融合信息；

根据所述融合信息，进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。

28.根据权利要求20或27所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述视觉上位机获取多个样本焊道的平面图像；

对所述多个样本焊道的平面图像分别进行图像预处理和缺陷标注，得到多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息；

通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定预设缺陷检测模型。

29.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，所述通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对初始缺陷检测模型进行训练，确定所述预设缺陷检测模型，包括：

通过所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，确定缺陷与检测规格的映射关系；

基于所述缺陷与检测规格的映射关系，标注图像的缺陷学习；

通过所述图像的缺陷学习和所述多个样本焊道的平面图像各自对应的样本缺陷信息，对所述初始缺陷检测模型进行训练，确定所述预设缺陷检测模型。

30.一种焊接检测系统，其特征在于，所述焊接检测系统包括：焊接机构和第一检测机构；

所述第一检测机构，设置在所述焊接机构的下游，其中，所述第一检测机构包括支架组件、平面成像组件和处理组件，所述平面成像组件安装至所述支架组件，所述平面成像组件包括成像单元，所述成像单元包括摄像件和反光镜，所述摄像件和所述第一检测机构的检测位置位于所述反光镜的同一侧，所述摄像件的镜头朝向所述反光镜；所述处理组件包括：视觉上位机和控制器；

焊接机构，用于将电池单体的电池壳和顶盖焊接在一起；

控制器，用于在电池单体到达所述第一检测机构时，根据第一位置检测模块获取的电池单体的位置信息，发送到位信号至所述视觉上位机；

视觉上位机，用于响应于所述到位信号，控制点亮所述第一检测机构中的摄像件的补光件并控制所述摄像件拍照，以及对焊道的平面图像进行缺陷检测，确定所述焊道的检测结果。