CN117495045A - 一种信息化工厂的生产控制方法、系统、设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种信息化工厂的生产控制方法、系统、设备及存储介质，所述方法包括：获取并分析工厂的产品订单数据，根据所述产品订单数据对当前产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到所述当前产品的产品生产数据，根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据，根据所述业务线流转数据，分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对不良工序进行筛查，根据不良工序筛查结果，对所述当前运行业务线的制备工序和对应的人员分配进行协同优化处理，并调整所述当前产品的下一制备工序。本申请具有提高工厂的产品制备信息化水平，提高产品制备效率的效果。
Description
技术领域
本发明涉及信息化工厂的技术领域，尤其是涉及一种信息化工厂的生产控制方法、系统、设备及存储介质。
背景技术
目前，信息化技术不断地应用于工厂的生产管理上，通过更加便捷的信息化手段取代工厂中的人为分配生产线的传统模式，因此，对信息化管理过程中的自动化生产也提出了更高的要求。
现有的信息化工厂的生产控制方法通常是通过工程师分析订单的生产需求并规划对应的生产流程从而得到各个生产机器的控制方案，通过机器控制方案控制对应的机器进行流水线生产，从而实现一次规划自动化进行生产制造的自动化控制，但是，一个产品的生产制造需要多个机器相互配合，对于多个生产机器之间的控制往往是由工程师预先安排好的，一旦生产过程中出现故障或者某个参数匹配错误，则可能造成批量的不良产品，对于工厂生产设备在生产制造过程中的调配控制还存在进一步的优化空间。
发明内容
为了提高工厂的制备自动化水平、提高产品制备效率，本申请提供一种信息化工厂的生产控制方法、系统、设备及存储介质。
第一方面，本申请的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种信息化工厂的生产控制方法，包括：
获取并分析工厂的产品订单数据，根据所述产品订单数据对订单产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到订单产品的产品生产数据；
根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据；
根据所述业务线流转数据分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对所述当前运行业务线进行不良工序筛查；
根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整所述故障业务线的下一制备工序。
通过采用上述技术方案，结合新添加的产品订单数据来规划制备工序和对应的制备工艺路线，对产品订单进行有序梳理，并结合当前运行业务线的已有生产计划进行重新排序，将产品制备工艺路线与已有生产计划相结合，从而得到添加产品订单后的业务线流转数据，并结合每条业务线的生产效率变化，对当前运行业务线中的不良工序进行筛查，进行业务线的提前预警，从而便于对存在不良工序的故障业务线进行人员协调分配，且同步调整故障业务线的下一制备工序，使故障业务线的后续工序能够被及时对接，减少故障业务线的故障等待，本申请通过不良工序及时检测、生产计划自动化衔接处理来提高工厂的制备自动化水平，进而提高产品制备效率。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整所述故障业务线的下一制备工序，具体包括：
根据不良工序筛查结果，对不良工序的对应制备位置进行定位，得到存在不良工序的故障业务线的故障定位数据；
将所述故障定位数据中的不良工序及后续工序的制备人员与当前运行业务线进行技能适配，并根据技能适配结果将制备人员协同分配至正常运行业务线；
根据制备人员的分配流向，同步将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至所述正常运行业务线；
根据制备工艺路线的切换结果，构建排除所述不良工序的完整订单业务线，并调整所述完整订单业务线接管所述故障业务线的下一制备工序。
通过采用上述技术方案，对不良工序的制备位置进行定位，便于通过故障定位数据及时且精准地对故障工序进行定点处理，减少不良工序对整个产品制备的影响，将故障定位数据对应的不良工序以及后续工序的制备人员与当前已有的运行业务线进行技能适配，从而根据技能适配结果来合理地对制备人员分配至其他正常运行业务线中，提高制备人员的岗位匹配程度，并结合制备人员的分配流向，同步地将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至对应的正常运行业务线，有助于控制正常运行业务线及时接管不良工序及后续工序的制备任务，减少不良工序发生故障时对整个产品订单制备的延迟影响。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据制备人员的分配流向，同步将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至所述正常运行业务线，具体包括：
根据所述制备人员的分配流向，计算制备人员分配至当前运行业务线的人员分配概率，并计算所述当前运行业务线的已有订单工序与接管工序的工序总数，通过公式(1)计算业务线工序总数，公式(1)如下所示：
其中，S总为当前运行业务线的执行总工序数，S已表示当前运行业务线的已有订单工序数，S接为当前运行业务线从故障业务线中接管过来的接管工序数，γ人表示当前业务线的已有人员数，γ分表示故障业务线中的人员可能分配至当前业务线的人数，γ总表示故障业务线的不良工序及后续工序的制备人员总人数，γ分/γ总表示制备人员分配至当前运行业务线的人员分配概率；
根据工序总数分别获取相邻工序间的间隔时间，根据相邻间隔时间计算所述当前运行业务线的工序切换调试用时，所述工序切换调试用时通过公式(2)计算得到，公式(2)如下所示：
T下＝T邻+T物+T机
其中，T下表示下一工序的工序切换调试用时，T邻表示相邻工序间的间隔用时，T物表示工序切换对应的物料切换用时，T机表示机器调试用时；
根据所述工序切换调试用时，计算每个接管工序在当前运行业务线中的工序切换时间节点，所述工序切换时间节点通过公式(3)计算得到，公式(3)如下所示：
T切＝T总-n(ε*T实+δ*T下)
其中，T切表示接管工序切入正在运行工序的切入时间节点，T总为当前业务线的总运行时间，n为切入工序的切入次数，ε表示当前订单完成度，ε＝未完成工序/已完成工序，T实为已完成工序的实际用时，δ表示接管工序的订单完成度，δ＝未完成接管工序/已完成接管工序；
根据所述工序切换时间节点，将不良工序及后续工序与当前运行业务线的订单工序进行插接配合，按照插接配合后的综合订单工序对制备工艺路线进行切换。
通过采用上述技术方案，结合制备人员分配至每条业务线的可能性来计算人员分配概率，并进一步计算当前运行业务线的工序切换调试用时，来准确分析工序切换之间的空闲等待时长，进而在空闲等待时间范围内规划下一工序的切入时间节点，使多个制备工序之间的切换更加协调，减少制备工序的不连贯性，按照工序切换时间节点，将不良工序及后续工序分别插接至当前运行业务线的订单工序中，根据插接完成后的完整的综合订单工序将多个产品的制备工艺路线在当前运行业务线上进行切换，提高当前运行业务线的切换协调性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述业务线流转数据分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对所述当前运行业务线进行不良工序筛查，具体包括：
获取业务线流转数据对应的流转工序在当前运行业务线上的工序流转次数和工序流转用时；
根据所述工序流转次数和所述工序流转用时计算当前运行业务线的生产效率，业务线生产效率通过公式(4)计算得到，公式(4)如下所示：
其中，所述μ表示当前运行业务线的生产效率，T流表示工序流转用时，N流表示工序流转次数，N序表示当前运行业务线正在运行的工序总数，T序表示每个运行工序的生产用时；
按照所述生产效率，对生产效率低于生效效率平均值的制备工序进行不良工序标记，并结合标记工序的人员配置进行不良工序筛查。
通过采用上述技术方案，获取当前运行业务线上的工序流转次数和工序流转用时，来对当前业务线的实际生产效率进行计算，有助于实时把控整个业务线的生产效率变动，并按照生产效率，对工序生产用时超过生产用时平均值的部分工序进行不良工序标记，并结合标记工序的制备人员配置情况，将不良工序筛查出来，有助于提高不良工序的筛查准确性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据，具体包括：
根据产品生产数据对当前运行业务线进行业务线匹配，按照匹配结果对适配度最高的目标业务线的生产计划进行重新规划；
获取所述目标业务线的已有生产计划的订单完结时间和下一订单启动时间，根据重新规划结果在所述订单完结时间、下一订单启动时间之间插接订单制备工序；
根据插接后得到的完整业务线制备工序，将订单产品的制备工艺路线分阶段插接至目标业务线中，得到符合产品制备工艺路线的业务线流转数据。
通过采用上述技术方案，通过当前运行业务线与新增的产品生产数据的业务线匹配结果，对适配度最高的目标业务线进行推选，并规划目标业务线的当前已有生产计划，有助于将当前已有生产计划与新增生产计划进行协调结合，并在已有生产计划的订单完结时间与下一订单启动时间之间，插接新增的订单制备工序，来减少已有生产计划的异常中断，提高运行业务线的制备连贯性，并按照插接后的完整业务线制备工序，将订单产品的制备工艺路线分阶段地插接到目标业务线中，提高产品制备工艺路线的业务线流转协调性。
第二方面，本申请的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种信息化工厂的生产控制系统，包括：
数据获取模块，用于获取并分析工厂的产品订单数据，根据所述产品订单数据对订单产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到订单产品的产品生产数据；
业务流转模块，用于根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据；
功率筛查模块，用于根据所述业务线流转数据分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对所述当前运行业务线进行不良工序筛查；
工序调配模块，用于根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整所述故障业务线的下一制备工序。
通过采用上述技术方案，结合新添加的产品订单数据来规划制备工序和对应的制备工艺路线，对产品订单进行有序梳理，并结合当前运行业务线的已有生产计划进行重新排序，将产品制备工艺路线与已有生产计划相结合，从而得到添加产品订单后的业务线流转数据，并结合每条业务线的生产效率变化，对当前运行业务线中的不良工序进行筛查，进行业务线的提前预警，从而便于对存在不良工序的故障业务线进行人员协调分配，且同步调整故障业务线的下一制备工序，使故障业务线的后续工序能够被及时对接，减少故障业务线的故障等待，本申请通过不良工序及时检测、生产计划自动化衔接处理来提高工厂的制备自动化水平，进而提高产品制备效率。
第三方面，本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述信息化工厂的生产控制方法的步骤。
第四方面，本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述信息化工厂的生产控制方法的步骤。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、结合新添加的产品订单数据来规划制备工序和对应的制备工艺路线，对产品订单进行有序梳理，并结合当前运行业务线的已有生产计划进行重新排序，将产品制备工艺路线与已有生产计划相结合，从而得到添加产品订单后的业务线流转数据，并结合每条业务线的生产效率变化，对当前运行业务线中的不良工序进行筛查，进行业务线的提前预警，从而便于对存在不良工序的故障业务线进行人员协调分配，且同步调整故障业务线的下一制备工序，使故障业务线的后续工序能够被及时对接，减少故障业务线的故障等待，本申请通过不良工序及时检测、生产计划自动化衔接处理来提高工厂的制备自动化水平，进而提高产品制备效率；
2、对不良工序的制备位置进行定位，便于通过故障定位数据及时且精准地对故障工序进行定点处理，减少不良工序对整个产品制备的影响，将故障定位数据对应的不良工序以及后续工序的制备人员与当前已有的运行业务线进行技能适配，从而根据技能适配结果来合理地对制备人员分配至其他正常运行业务线中，提高制备人员的岗位匹配程度，并结合制备人员的分配流向，同步地将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至对应的正常运行业务线，有助于控制正常运行业务线及时接管不良工序及后续工序的制备任务，减少不良工序发生故障时对整个产品订单制备的延迟影响；
3、结合制备人员分配至每条业务线的可能性来计算人员分配概率，并进一步计算当前运行业务线的工序切换调试用时，来准确分析工序切换之间的空闲等待时长，进而在空闲等待时间范围内规划下一工序的切入时间节点，使多个制备工序之间的切换更加协调，减少制备工序的不连贯性，按照工序切换时间节点，将不良工序及后续工序分别插接至当前运行业务线的订单工序中，根据插接完成后的完整的综合订单工序将多个产品的制备工艺路线在当前运行业务线上进行切换，提高当前运行业务线的切换协调性。
附图说明
图1是本实施例信息化工厂的业务线整体功能示意图。
图2是本实施例一种信息化工厂的生产控制方法的实现流程示意图。
图3是本实施例一种信息化工厂的生产控制方法步骤S20的实现流程示意图。
图4是本实施例一种信息化工厂的生产控制方法步骤S30的实现流程示意图。
图5是本实施例一种信息化工厂的生产控制方法步骤S40的实现流程示意图。
图6是本实施例一种信息化工厂的生产控制方法步骤S403的实现流程示意图。
图7是本实施例一种信息化工厂的生产控制系统的结构框图。
图8是实现一种信息化工厂的生产控制方法的计算机设备的内部结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
在一实施例中，本实施例中的信息化工厂所有业务线的功能示意图如图1所示，本申请公开了一种信息化工厂的生产控制方法，如图2所示，具体包括如下步骤：
S10：获取并分析工厂的产品订单数据，根据产品订单数据对订单产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到订单产品的产品生产数据；
具体的，当工厂接入新订单时，获取工厂的产品订单数据，对订单中的产品制备数量、制备步骤等分别进行分析，并结合当前工厂内的已有设备对订单产品的制备工序进行分析，得到产品零部件制备及组装相关的制备工序数据，按照产品的零部件制备及组装工序对制备工艺路线进行规划，包括零部件之间的生产顺序、组装顺序等，从而得到订单产品的产品生产数据，产品生产数据包括订单产品的制备数量、制备工序和制备工艺路线。
S20：根据产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合产品制备工艺路线的业务线流转数据；
具体的，如图3所示，步骤S20具体包括以下步骤：
S201：根据产品生产数据对当前运行业务线进行业务线匹配，按照匹配结果对适配度最高的目标业务线的生产计划进行重新规划；
具体的，根据产品生产数据的生产工序及对应的制备工艺路线，对当前运行业务线进行业务线匹配，如产品每个零部件制备对应的制备业务线、零部件相互配合的组装业务线，根据业务线匹配结果，分析当前已有业务线中与产品生产数据匹配度最高的业务线，得到目标业务线，获取目标业务线的当前正在运行的生产计划，将已有生产计划进行重新规划。
S202：获取目标业务线的已有生产计划的订单完结时间和下一订单启动时间，根据重新规划结果在订单完结时间、下一订单启动时间之间插接订单制备工序；
具体的，将目标业务线的历史生产数据或者当前生产计划的已完成制备数据作为样本，对目标业务线的已有生产计划进行数据训练，并预测已有生产计划的订单完结时间和下一订单启动时间，结合重新规划后的业务线生产计划，将新增加的产品订单制备工序插接到订单完结时间与下一订单启动时间之间，从而声场目标运行业务线的完整业务线制备工序。
S203：根据插接后得到的完整业务线制备工序，将订单产品的制备工艺路线分阶段插接至目标业务线中，得到符合产品制备工艺路线的业务线流转数据
具体的，按照插接新订单制备工序后的完整业务线制备工序，将订单产品的制备工艺路线分阶段地插接到目标业务线中，如订单完结时间、新订单制备工序、下一订单制备启动时间、订单完结时间、新订单制备工序、下一订单制备启动时间，一直循环到所有订单都达到完结状态，从而得到符合产品制备工艺路线的业务流转数据。
S30：根据业务线流转数据分析当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对当前运行业务线进行不良工序筛查；
具体的，如图4所示，步骤S30具体包括以下步骤：
S301：获取业务线流转数据对应的流转工序在当前运行业务线上的工序流转次数和工序流转用时；
具体的，获取业务线流转数据对应的流转工序，如零部件的制备工序流转至零部件组合组工序，统计流转工序插接至业务线已有工序之间的次数和每个插接工序在当前业务线上的制备时间，从而得到工序流转次数和工序流转用时。
S302：根据工序流转次数和工序流转用时计算当前运行业务线的生产效率，业务线生产效率通过公式(4)计算得到，公式(4)如下所示：
其中，μ表示当前运行业务线的生产效率，T流表示工序流转用时，N流表示工序流转次数，N序表示当前运行业务线正在运行的工序总数，T序表示每个运行工序的生产用时；
S303：按照生产效率，对生产效率低于生效效率平均值的制备工序进行不良工序标记，并结合标记工序的人员配置进行不良工序筛查。
具体的，按照计算得到的总和生产效率，对生产效率低于生效效率平均值的制备工序进行不良工序标记，生效效率平均值为当前运行业务线的历史制备数据计算得到，对标记工序的人员配置进行分析，如人员配置过多且生产效率低下则判定为不良工序，人员配置过少且生产效率低下则判定为分配不合理，同样也是标记为需要进行调整的不良工序，仅在人员配置符合当前业务线的平均生产效率时才判定为正常工序。
S40：根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整故障业务线的下一制备工序。
具体的，如图5所示，步骤S40具体包括以下步骤：
S401：根据不良工序筛查结果，对不良工序的对应制备位置进行定位，得到存在不良工序的故障业务线的故障定位数据；
具体的，根据不良工序筛查结果，对不良工序在故障业务线上的制备位置进行定位，将业务线的制备位置及对应的制备设备的运行情况等作为故障业务线的故障定位数据。
S402：将故障定位数据中的不良工序及后续工序的制备人员与当前运行业务线进行技能适配，并根据技能适配结果将制备人员协同分配至正常运行业务线；
具体的，将故障定位数据中的不良工序及后续工序的制备人员与当前运行业务线进行技能适配，如根据不良工序对应的制备设备与当前运行业务线的制备设备进行比对，将不良工序的制备设备操作人员分配至当前运行业务线的同类型制备设备的制备位置上，从而完成制备人员与当前运行业务线的技能适配，或者根据操作人员掌握的技能数据对制备人员进行协同分配。
S403：根据制备人员的分配流向，同步将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至正常运行业务线；
具体的，如图6所示，步骤S403具体包括以下步骤：
S4031：根据制备人员的分配流向，计算制备人员分配至当前运行业务线的人员分配概率，并计算当前运行业务线的已有订单工序与接管工序的工序总数，通过公式(1)计算业务线工序总数，公式(1)如下所示：
其中，S总为当前运行业务线的执行总工序数，S已表示当前运行业务线的已有订单工序数，S接为当前运行业务线从故障业务线中接管过来的接管工序数，γ人表示当前业务线的已有人员数，γ分表示故障业务线中的人员可能分配至当前业务线的人数，γ总表示故障业务线的不良工序及后续工序的制备人员总人数，γ分/γ总表示制备人员分配至当前运行业务线的人员分配概率；
本实施例中，制备人员的分配流向即故障业务线的制备人员分别分享其他正常运行业务线的人员概率。
S4032：根据工序总数分别获取相邻工序间的间隔时间，根据相邻间隔时间计算当前运行业务线的工序切换调试用时，工序切换调试用时通过公式(2)计算得到，公式(2)如下所示：
T下＝T邻+T物+T机
其中，T下表示下一工序的工序切换调试用时，T邻表示相邻工序间的间隔用时，T物表示工序切换对应的物料切换用时，T机表示机器调试用时；
S4033：根据工序切换调试用时，计算每个接管工序在当前运行业务线中的工序切换时间节点，工序切换时间节点通过公式(3)计算得到，公式(3)如下所示：
T切＝T总-n(ε*T实+δ*T下)
其中，T切表示接管工序切入正在运行工序的切入时间节点，T总为当前业务线的总运行时间，n为切入工序的切入次数，ε表示当前订单完成度，ε＝未完成工序/已完成工序，T实为已完成工序的实际用时，δ表示接管工序的订单完成度，δ＝未完成接管工序/已完成接管工序；
S4034：根据工序切换时间节点，将不良工序及后续工序与当前运行业务线的订单工序进行插接配合，按照插接配合后的综合订单工序对制备工艺路线进行切换。
具体的，按照工序切换时间节点，按顺序将不良工序及后续工序分别插接到当前运行业务线的订单工序中，来得到新增不良工序及后续工序的综合订单工序，按照综合订单工序控制当前运行业务线进行制备工艺路线切换。
S404：根据制备工艺路线的切换结果，构建排除不良工序的完整订单业务线，并调整完整订单业务线接管故障业务线的下一制备工序。
具体的，按照制备工艺路线的切换结果，构建排除不良工序的完整订单业务线，即将不良工序及后续工序分别插接到当前正常运行的其他业务线中，形成当前产品与新增产品的制备业务线制备工序，在插接新工序后，对当前运行业务线的下一制备工序进行延后，直到插接新工序完成制备后再启动，并同步接管故障业务线的下一制备工序。
应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
在一实施例中，提供一种信息化工厂的生产控制系统，该信息化工厂的生产控制系统与上述实施例中信息化工厂的生产控制方法一一对应。如图7所示，该信息化工厂的生产控制系统包括数据获取模块、业务流转模块、功率筛查模块和工序调配模块。各功能模块详细说明如下：
数据获取模块，用于获取并分析工厂的产品订单数据，根据产品订单数据对订单产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到订单产品的产品生产数据；
业务流转模块，用于根据产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合产品制备工艺路线的业务线流转数据；
功率筛查模块，用于根据业务线流转数据分析当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对当前运行业务线进行不良工序筛查；
工序调配模块，用于根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整故障业务线的下一制备工序。
关于信息化工厂的生产控制系统的具体限定可以参见上文中对于信息化工厂的生产控制方法的限定，在此不再赘述。上述信息化工厂的生产控制系统中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图8所示，。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储工厂订单制备过程中的处理数据。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种信息化工厂的生产控制方法。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现一种信息化工厂的生产控制方法的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述系统的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种信息化工厂的生产控制方法，其特征在于，包括：
获取并分析工厂的产品订单数据，根据所述产品订单数据对订单产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到订单产品的产品生产数据；
根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据；
根据所述业务线流转数据分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对所述当前运行业务线进行不良工序筛查；
根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整所述故障业务线的下一制备工序。
2.根据权利要求1所述的信息化工厂的生产控制方法，其特征在于，所述根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整所述故障业务线的下一制备工序，具体包括：
根据不良工序筛查结果，对不良工序的对应制备位置进行定位，得到存在不良工序的故障业务线的故障定位数据；
将所述故障定位数据中的不良工序及后续工序的制备人员与当前运行业务线进行技能适配，并根据技能适配结果将制备人员协同分配至正常运行业务线；
根据制备人员的分配流向，同步将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至所述正常运行业务线；
根据制备工艺路线的切换结果，构建排除所述不良工序的完整订单业务线，并调整所述完整订单业务线接管所述故障业务线的下一制备工序。
3.根据权利要求2所述的信息化工厂的生产控制方法，其特征在于，所述根据制备人员的分配流向，同步将不良工序及后续工序的制备工艺路线切换至所述正常运行业务线，具体包括：
根据所述制备人员的分配流向，计算制备人员分配至当前运行业务线的人员分配概率，并计算所述当前运行业务线的已有订单工序与接管工序的工序总数，通过公式(1)计算业务线工序总数，公式(1)如下所示：
其中，S总为当前运行业务线的执行总工序数，S已表示当前运行业务线的已有订单工序数，S接为当前运行业务线从故障业务线中接管过来的接管工序数，γ人表示当前业务线的已有人员数，γ分表示故障业务线中的人员可能分配至当前业务线的人数，γ总表示故障业务线的不良工序及后续工序的制备人员总人数，γ分/γ总表示制备人员分配至当前运行业务线的人员分配概率；
根据工序总数分别获取相邻工序间的间隔时间，根据相邻间隔时间计算所述当前运行业务线的工序切换调试用时，所述工序切换调试用时通过公式(2)计算得到，公式(2)如下所示：
T下＝T邻+T物+T机
其中，T下表示下一工序的工序切换调试用时，T邻表示相邻工序间的间隔用时，T物表示工序切换对应的物料切换用时，T机表示机器调试用时；
根据所述工序切换调试用时，计算每个接管工序在当前运行业务线中的工序切换时间节点，所述工序切换时间节点通过公式(3)计算得到，公式(3)如下所示：
T切＝T总-n(ε*T实+δ*T下)
其中，T切表示接管工序切入正在运行工序的切入时间节点，T总为当前业务线的总运行时间，n为切入工序的切入次数，ε表示当前订单完成度，ε＝未完成工序/已完成工序，T实为已完成工序的实际用时，δ表示接管工序的订单完成度，δ＝未完成接管工序/已完成接管工序；
根据所述工序切换时间节点，将不良工序及后续工序与当前运行业务线的订单工序进行插接配合，按照插接配合后的综合订单工序对制备工艺路线进行切换。
4.根据权利要求1所述的信息化工厂的生产控制方法，其特征在于，所述根据所述业务线流转数据分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对所述当前运行业务线进行不良工序筛查，具体包括：
获取业务线流转数据对应的流转工序在当前运行业务线上的工序流转次数和工序流转用时；
根据所述工序流转次数和所述工序流转用时计算当前运行业务线的生产效率，业务线生产效率通过公式(4)计算得到，公式(4)如下所示：
其中，所述μ表示当前运行业务线的生产效率，T流表示工序流转用时，N流表示工序流转次数，N序表示当前运行业务线正在运行的工序总数，T序表示每个运行工序的生产用时；
按照所述生产效率，对生产效率低于生效效率平均值的制备工序进行不良工序标记，并结合标记工序的人员配置进行不良工序筛查。
5.根据权利要求1所述的信息化工厂的生产控制方法，其特征在于，所述根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据，具体包括：
根据产品生产数据对当前运行业务线进行业务线匹配，按照匹配结果对适配度最高的目标业务线的生产计划进行重新规划；
获取所述目标业务线的已有生产计划的订单完结时间和下一订单启动时间，根据重新规划结果在所述订单完结时间、下一订单启动时间之间插接订单制备工序；
根据插接后得到的完整业务线制备工序，将订单产品的制备工艺路线分阶段插接至目标业务线中，得到符合产品制备工艺路线的业务线流转数据。
6.一种信息化工厂的生产控制系统，其特征在于，包括：
数据获取模块，用于获取并分析工厂的产品订单数据，根据所述产品订单数据对订单产品的制备工序和对应的制备工艺路线进行规划，得到订单产品的产品生产数据；
业务流转模块，用于根据所述产品生产数据对当前运行业务线的生产计划进行重新排序，得到符合所述产品制备工艺路线的业务线流转数据；
功率筛查模块，用于根据所述业务线流转数据分析所述当前运行业务线的生产效率，并根据生产效率分析结果对所述当前运行业务线进行不良工序筛查；
工序调配模块，用于根据不良工序筛查结果，对存在不良工序的故障业务线进行人员协同分配，并同步调整所述故障业务线的下一制备工序。
7.一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至5任一项所述信息化工厂的生产控制方法的步骤。
8.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至5任一项所述信息化工厂的生产控制方法的步骤。
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|---|---|---|---|
| CN202311607308.8A CN117495045A (zh) | 2023-11-28 | 2023-11-28 | 一种信息化工厂的生产控制方法、系统、设备及存储介质 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN202311607308.8A CN117495045A (zh) | 2023-11-28 | 2023-11-28 | 一种信息化工厂的生产控制方法、系统、设备及存储介质 |
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| CN117495045A true CN117495045A (zh) | 2024-02-02 |
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- 2023-11-28 CN CN202311607308.8A patent/CN117495045A/zh active Pending
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