CN117470951A - 一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置及其使用方法，属于涡流探伤技术领域，包括支架；所述支架的顶部与底部固定连接；所述支架的顶部安装有两组夹持组件，两组夹持组件镜像设置且分别位于涡流探头的前后侧；所述支架的顶部前端安装有标记组件；所述支架的前后方均安装有输送带，位于前端的输送带的下方安装有下料组件。所述夹持组件包括滑轮组件和驱动组件。通过上述方式，本发明通过使用滑轮多角度进行夹持，且在涡流探头的前后侧均进行夹持，可以在棒材运输过程中保持稳定，防止翘翻或摆动影响测量；使用传动轴带动第二凸轮和第三凸轮依次推动两组第一凸轮，方便依次进行夹持。

Description

一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及涡流探伤技术领域，具体涉及一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置及其使用方法。

背景技术

金属棒材在加工完成后，需要筛选出有表面缺陷的产品，因此常采用涡流探伤的方式来进行检测，通过使金属棒材通过环形涡流探头，可以快速检测出表面缺陷；采用机器送料时，需要先将金属棒材定位固定，再送入环形涡流探头中。

公开号为CN110907534B的发明公开了一种粗钢丝卷在线涡流探伤方法，其通过增加悬浮式磁饱和器对粗钢丝进行支撑，在运动过程中是磁导套套圈随粗钢丝移动，从而防止产生碰撞损坏。

但上述方式不适用于刚度较大的棒材固定防翘，且无法控制晃动，影响测量精度。

基于此，本发明设计了一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置及其使用方法以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，包括支架；

所述支架的顶部与用于检测表面缺陷的涡流探头的底部固定连接；

所述支架的顶部安装有两组用于定位固定棒材的夹持组件，两组夹持组件镜像设置且分别位于涡流探头的前后侧；

所述支架的顶部前端安装有用于标记表面缺陷处的标记组件；

所述支架的前后方均安装有用于输送棒材的输送带，位于前端的输送带的下方安装有用于筛分物料的下料组件。

所述夹持组件包括滑轮组件和驱动组件；支架的顶部安装有两组滑轮组件，两组滑轮组件镜像设置且分别位于涡流探头的前后侧；支架的侧壁上端安装有驱动组件，驱动组件的凸轮端与滑轮组件的下端连接。

更进一步的，所述滑轮组件包括滑轮座、第一凸轮、转环、摆臂、滑槽、滑杆、滑轮、限位片和弹簧；支架的顶部与滑轮座底部固定连接；滑轮座的里端内壁与转环的内壁转动连接，转环的外端侧壁与多组第一凸轮的里端侧壁固定连接，转环的底部与摆臂的底部固定连接；摆臂的下端与驱动组件的凸轮端连接；滑轮座的里端内壁上开设有与第一凸轮数量相同的滑槽，滑槽的内壁均与滑杆的侧壁里端贴合滑动连接；滑杆的里端均通过转轴与滑轮转动连接，滑杆的外端均与第一凸轮的里端侧壁接触连接，滑槽的侧壁的外端均与限位片的内壁固定连接；所述限位片上均安装有弹簧，弹簧的里外端均分别与滑轮座的里端内壁和限位片的里端接触连接。

更进一步的，所述第一凸轮共四组且沿转环圆周方向均匀排列。

更进一步的，所述驱动组件包括滑轮座、传动轴、第二凸轮和第三凸轮；支架的侧壁上端固定连接有第一电机，第一电机的输出端穿过支架的侧壁与传动轴的一端固定连接，传动轴的另一端与支架的内壁转动连接；传动轴的侧壁从前至后依次与第二凸轮和第三凸轮的里端固定连接；所述第二凸轮和第三凸轮的外端分别与前后两组摆臂的侧壁下端接触连接。

更进一步的，所述标记组件包括喷头组件和连杆组件；支架的顶部安装有两组喷头组件，支架的侧壁上端安装有连杆组件；喷头组件的活动端与连杆组件的上端连接。

更进一步的，所述喷头组件包括支撑座、套筒、转动套筒、支撑块和喷头；所述支架的顶部的前端与支撑座的底部固定连接；支撑座的后侧壁上端与套筒的前端固定连接，套筒的侧壁与转动套筒的内壁转动连接；转动套筒的侧壁上安装有多组支撑块，支撑块的前后端均分别与转动套筒的侧壁和喷头的侧壁固定连接；转动套筒的侧壁与连杆组件的连杆组件的上端连接。

更进一步的，所述支撑块共四组且沿转动套筒圆周方向均匀分布。

更进一步的，所述连杆组件包括第一连杆、第二连杆、耳板和第二电机；支架的侧壁上端固定连接有第二电机；第二电机的输出端穿过支架的侧壁与第一连杆的上端固定连接，第一连杆的下端与第二连杆的下端转动连接，第二连杆的上端穿过支架的顶部通过耳板与转动套筒的侧壁转动连接。

更进一步的，所述下料组件包括气缸、左倾斜板和右倾斜板；位于前端的输送带的下方安装有四组气缸，气缸均位于输送带的传送辊之间的空隙下方；其中两组气缸的输出端与左倾斜板的底部固定连接，另外两组气缸的输出端与右倾斜板的底部固定连接。

为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一：输送带将棒材运输至位于后端的夹持组件的滑轮组件的滑轮座的后方，输送带带动棒材穿过位于后端的滑轮座，此时的第一电机启动，带动传动轴转动，从而带动第二凸轮和第三凸轮转动，第三凸轮先接触到位于后端的摆臂，带动摆臂摆动，从而带动转环转动，转环上的第一凸轮转动，将滑杆沿滑槽向里端推动，弹簧压缩，滑轮向里端移动，从而使各个滑轮接触到棒材表面进行定位，第一电机停止转动；

步骤二：棒材穿过涡流探头进行检测，之后穿过位于前端的滑轮座，此时第一电机启动，带动传动轴继续转动，直到第二凸轮接触到位于前端的摆臂，从而带动前端的滑轮接触棒材，实现定位；

步骤三：当棒材在涡流探头内检测出表面缺陷后，向由外部的控制系统发出信号，在延迟一段时间直到棒材的缺陷处移动至标记组件的喷头组件的喷头里侧的时候，第二电机启动，带动第一连杆转动，从而使第二连杆带动耳板上下摆动，从而使转动套筒绕套筒摆动，从而带动支撑块和喷头摆动；喷头启动在棒材表面喷漆标记，棒材从支撑座中穿过；

步骤四：棒材通过检测后传输到位于前端的输送带上，若该棒材为合格品，则下料组件的左倾斜板被对应的气缸顶升，棒材沿斜面滚落至一侧的外部滑道上；若存在表面缺陷，则右倾斜板被对应的气缸顶升，棒材滚落至另一侧进行分料。

本发明具有以下技术效果：

1.本发明通过使用滑轮多角度进行夹持，且在涡流探头的前后侧均进行夹持，可以在棒材运输过程中保持稳定，防止翘翻或摆动影响测量；使用传动轴带动第二凸轮和第三凸轮依次推动两组第一凸轮，方便依次进行夹持；

2.本发明通过第一连杆和第二连杆带动转动套筒摆动，可以使多个喷头快速在棒材表面喷上标记，标记环绕棒材，易于查找；

3.本发明将检测后的棒材传输到位于前端的输送带上，若该棒材为合格品，则下料组件的左倾斜板被对应的气缸顶升，棒材沿斜面滚落至一侧的外部滑道上；若存在表面缺陷，则右倾斜板被对应的气缸顶升，棒材滚落至另一侧，通过该方式快速完成分料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体图一；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的左视图；

图4为本发明的立体图二；

图5为沿着图3的A-A方向剖视图；

图6为沿着图3的B-B方向剖视图；

图7为图5中C处的放大图。

图中的标号分别代表：

1、支架；2、夹持组件；21、滑轮组件；211、滑轮座；212、第一凸轮；213、转环；214、摆臂；215、滑槽；216、滑杆；217、滑轮；218、限位片；219、弹簧；22、驱动组件；221、第一电机；222、传动轴；223、第二凸轮；224、第三凸轮；3、标记组件；31、喷头组件；311、支撑座；312、套筒；313、转动套筒；314、支撑块；315、喷头；32、连杆组件；321、第一连杆；322、第二连杆；323、耳板；324、第二电机；4、下料组件；41、气缸；42、左倾斜板；43、右倾斜板；5、输送带；6、涡流探头。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

在一些实施例中，请参阅说明书附图1-7，一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，包括支架1；

所述支架1的顶部与用于检测表面缺陷的涡流探头6的底部固定连接；

所述支架1的顶部安装有两组用于定位固定棒材的夹持组件2，两组夹持组件2镜像设置且分别位于涡流探头6的前后侧；

所述支架1的顶部前端安装有用于标记表面缺陷处的标记组件3；

所述支架1的前后方均安装有用于输送棒材的输送带5，位于前端的输送带5的下方安装有用于筛分物料的下料组件4。

所述夹持组件2包括滑轮组件21和驱动组件22；支架1的顶部安装有两组滑轮组件21，两组滑轮组件21镜像设置且分别位于涡流探头6的前后侧；支架1的侧壁上端安装有驱动组件22，驱动组件22的凸轮端与滑轮组件21的下端连接。

所述滑轮组件21包括滑轮座211、第一凸轮212、转环213、摆臂214、滑槽215、滑杆216、滑轮217、限位片218和弹簧219；支架1的顶部与滑轮座211底部固定连接；滑轮座211的里端内壁与转环213的内壁转动连接，转环213的外端侧壁与多组第一凸轮212的里端侧壁固定连接，转环213的底部与摆臂214的底部固定连接；摆臂214的下端与驱动组件22的凸轮端连接；滑轮座211的里端内壁上开设有与第一凸轮212数量相同的滑槽215，滑槽215的内壁均与滑杆216的侧壁里端贴合滑动连接；滑杆216的里端均通过转轴与滑轮217转动连接，滑杆216的外端均与第一凸轮212的里端侧壁接触连接，滑槽215的侧壁的外端均与限位片218的内壁固定连接；所述限位片218上均安装有弹簧219，弹簧219的里外端均分别与滑轮座211的里端内壁和限位片218的里端接触连接。

优选的，所述第一凸轮212共四组且沿转环213圆周方向均匀排列；

优选的，弹簧219的里端侧壁均与滑杆216的侧壁接触连接。

所述驱动组件22包括滑轮座211、传动轴222、第二凸轮223和第三凸轮224；支架1的侧壁上端固定连接有第一电机221，第一电机221的输出端穿过支架1的侧壁与传动轴222的一端固定连接，传动轴222的另一端与支架1的内壁转动连接；传动轴222的侧壁从前至后依次与第二凸轮223和第三凸轮224的里端固定连接；所述第二凸轮223和第三凸轮224的外端分别与前后两组摆臂214的侧壁下端接触连接。

本发明工作时，输送带5将棒材运输至位于后端的夹持组件2的滑轮组件21的滑轮座211的后方，输送带5带动棒材穿过位于后端的滑轮座211，此时23的第一电机221启动，带动传动轴222转动，从而带动第二凸轮223和第三凸轮224转动，第三凸轮224先接触到位于后端的摆臂214，带动摆臂214摆动，从而带动转环213转动，转环213上的第一凸轮212转动，将滑杆216沿滑槽215向里端推动，弹簧219压缩，滑轮217向里端移动，从而使各个滑轮217接触到棒材表面进行定位，第一电机221停止转动；棒材穿过涡流探头6进行检测，之后穿过位于前端的滑轮座211，此时第一电机221启动，带动传动轴222继续转动，直到第二凸轮223接触到位于前端的摆臂214，从而带动前端的滑轮217接触棒材，实现定位；之后棒材穿过标记组件3对有表面缺陷的部分进行标记，最后运输到输送带5上，由下料组件4进行下料，第一电机221转动使第二凸轮223和第三凸轮224复位，等待下一组棒材检测；通过使用滑轮217多角度进行夹持，且在涡流探头6的前后侧均进行夹持，可以在棒材运输过程中保持稳定，防止翘翻或摆动影响测量；使用传动轴222带动第二凸轮223和第三凸轮224依次推动两组第一凸轮212，方便依次进行夹持。

在一些实施例中，如图1-7所示，作为本发明的一种优选实施例，所述标记组件3包括喷头组件31和连杆组件32；支架1的顶部安装有两组喷头组件31，支架1的侧壁上端安装有连杆组件32；喷头组件31的活动端与连杆组件32的上端连接。

所述喷头组件31包括支撑座311、套筒312、转动套筒313、支撑块314和喷头315；所述支架1的顶部的前端与支撑座311的底部固定连接；支撑座311的后侧壁上端与套筒312的前端固定连接，套筒312的侧壁与转动套筒313的内壁转动连接；转动套筒313的侧壁上安装有多组支撑块314，支撑块314的前后端均分别与转动套筒313的侧壁和喷头315的侧壁固定连接；转动套筒313的侧壁与连杆组件32的连杆组件32的上端连接。

优选的，所述支撑块314共四组且沿转动套筒313圆周方向均匀分布。

所述连杆组件32包括第一连杆321、第二连杆322、耳板323和第二电机324；支架1的侧壁上端固定连接有第二电机324；第二电机324的输出端穿过支架1的侧壁与第一连杆321的上端固定连接，第一连杆321的下端与第二连杆322的下端转动连接，第二连杆322的上端穿过支架1的顶部通过耳板323与转动套筒313的侧壁转动连接。

本发明工作时，当棒材在涡流探头6内检测出表面缺陷后，向由外部的控制系统发出信号，在延迟一段时间直到棒材的缺陷处移动至标记组件3的喷头组件31的喷头315里侧的时候，第二电机324启动，带动第一连杆321转动，从而使第二连杆322带动耳板323上下摆动，从而使转动套筒313绕套筒312摆动，从而带动支撑块314和喷头315摆动；喷头315启动在棒材表面喷漆标记，棒材从支撑座311中穿过；通过第一连杆321和第二连杆322带动转动套筒313摆动，可以使多个喷头315快速在棒材表面喷上标记，标记环绕棒材，易于查找。

在一些实施例中，如图1-7所示，作为本发明的一种优选实施例，所述下料组件4包括气缸41、左倾斜板42和右倾斜板43；位于前端的输送带5的下方安装有四组气缸41，气缸41均位于输送带5的传送辊之间的空隙下方；其中两组气缸41的输出端与左倾斜板42的底部固定连接，另外两组气缸41的输出端与右倾斜板43的底部固定连接。

本发明工作时，棒材通过检测后传输到位于前端的输送带5上，若该棒材为合格品，则下料组件4的左倾斜板42被对应的气缸41顶升，棒材沿斜面滚落至一侧的外部滑道上；若存在表面缺陷，则右倾斜板43被对应的气缸41顶升，棒材滚落至另一侧，通过该方式快速完成分料。

在一些实施例中，如图1-7所示，一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一：输送带5将棒材运输至位于后端的夹持组件2的滑轮组件21的滑轮座211的后方，输送带5带动棒材穿过位于后端的滑轮座211，此时23的第一电机221启动，带动传动轴222转动，从而带动第二凸轮223和第三凸轮224转动，第三凸轮224先接触到位于后端的摆臂214，带动摆臂214摆动，从而带动转环213转动，转环213上的第一凸轮212转动，将滑杆216沿滑槽215向里端推动，弹簧219压缩，滑轮217向里端移动，从而使各个滑轮217接触到棒材表面进行定位，第一电机221停止转动；

步骤二：棒材穿过涡流探头6进行检测，之后穿过位于前端的滑轮座211，此时第一电机221启动，带动传动轴222继续转动，直到第二凸轮223接触到位于前端的摆臂214，从而带动前端的滑轮217接触棒材，实现定位；

步骤三：当棒材在涡流探头6内检测出表面缺陷后，向由外部的控制系统发出信号，在延迟一段时间直到棒材的缺陷处移动至标记组件3的喷头组件31的喷头315里侧的时候，第二电机324启动，带动第一连杆321转动，从而使第二连杆322带动耳板323上下摆动，从而使转动套筒313绕套筒312摆动，从而带动支撑块314和喷头315摆动；喷头315启动在棒材表面喷漆标记，棒材从支撑座311中穿过；

步骤四：棒材通过检测后传输到位于前端的输送带5上，若该棒材为合格品，则下料组件4的左倾斜板42被对应的气缸41顶升，棒材沿斜面滚落至一侧的外部滑道上；若存在表面缺陷，则右倾斜板43被对应的气缸41顶升，棒材滚落至另一侧进行分料。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，包括支架(1)，其特征在于：

所述支架(1)的顶部与用于检测表面缺陷的涡流探头(6)的底部固定连接；

所述支架(1)的顶部安装有两组用于定位固定棒材的夹持组件(2)，两组夹持组件(2)镜像设置且分别位于涡流探头(6)的前后侧；

所述支架(1)的顶部前端安装有用于标记表面缺陷处的标记组件(3)；

所述支架(1)的前后方均安装有用于输送棒材的输送带(5)，位于前端的输送带(5)的下方安装有用于筛分物料的下料组件(4)。

所述夹持组件(2)包括滑轮组件(21)和驱动组件(22)；支架(1)的顶部安装有两组滑轮组件(21)，两组滑轮组件(21)镜像设置且分别位于涡流探头(6)的前后侧；支架(1)的侧壁上端安装有驱动组件(22)，驱动组件(22)的凸轮端与滑轮组件(21)的下端连接。

2.根据权利要求1所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述滑轮组件(21)包括滑轮座(211)、第一凸轮(212)、转环(213)、摆臂(214)、滑槽(215)、滑杆(216)、滑轮(217)、限位片(218)和弹簧(219)；支架(1)的顶部与滑轮座(211)底部固定连接；滑轮座(211)的里端内壁与转环(213)的内壁转动连接，转环(213)的外端侧壁与多组第一凸轮(212)的里端侧壁固定连接，转环(213)的底部与摆臂(214)的底部固定连接；摆臂(214)的下端与驱动组件(22)的凸轮端连接；滑轮座(211)的里端内壁上开设有与第一凸轮(212)数量相同的滑槽(215)，滑槽(215)的内壁均与滑杆(216)的侧壁里端贴合滑动连接；滑杆(216)的里端均通过转轴与滑轮(217)转动连接，滑杆(216)的外端均与第一凸轮(212)的里端侧壁接触连接，滑槽(215)的侧壁的外端均与限位片(218)的内壁固定连接；所述限位片(218)上均安装有弹簧(219)，弹簧(219)的里外端均分别与滑轮座(211)的里端内壁和限位片(218)的里端接触连接。

3.根据权利要求3所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述第一凸轮(212)共四组且沿转环(213)圆周方向均匀排列。

4.根据权利要求3所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述驱动组件(22)包括滑轮座(211)、传动轴(222)、第二凸轮(223)和第三凸轮(224)；支架(1)的侧壁上端固定连接有第一电机(221)，第一电机(221)的输出端穿过支架(1)的侧壁与传动轴(222)的一端固定连接，传动轴(222)的另一端与支架(1)的内壁转动连接；传动轴(222)的侧壁从前至后依次与第二凸轮(223)和第三凸轮(224)的里端固定连接；所述第二凸轮(223)和第三凸轮(224)的外端分别与前后两组摆臂(214)的侧壁下端接触连接。

5.根据权利要求4所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述标记组件(3)包括喷头组件(31)和连杆组件(32)；支架(1)的顶部安装有两组喷头组件(31)，支架(1)的侧壁上端安装有连杆组件(32)；喷头组件(31)的活动端与连杆组件(32)的上端连接。

6.根据权利要求5所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述喷头组件(31)包括支撑座(311)、套筒(312)、转动套筒(313)、支撑块(314)和喷头(315)；所述支架(1)的顶部的前端与支撑座(311)的底部固定连接；支撑座(311)的后侧壁上端与套筒(312)的前端固定连接，套筒(312)的侧壁与转动套筒(313)的内壁转动连接；转动套筒(313)的侧壁上安装有多组支撑块(314)，支撑块(314)的前后端均分别与转动套筒(313)的侧壁和喷头(315)的侧壁固定连接；转动套筒(313)的侧壁与连杆组件(32)的连杆组件(32)的上端连接。

7.根据权利要求6所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述支撑块(314)共四组且沿转动套筒(313)圆周方向均匀分布。

8.根据权利要求7所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述连杆组件(32)包括第一连杆(321)、第二连杆(322)、耳板(323)和第二电机(324)；支架(1)的侧壁上端固定连接有第二电机(324)；第二电机(324)的输出端穿过支架(1)的侧壁与第一连杆(321)的上端固定连接，第一连杆(321)的下端与第二连杆(322)的下端转动连接，第二连杆(322)的上端穿过支架(1)的顶部通过耳板(323)与转动套筒(313)的侧壁转动连接。

9.根据权利要求8所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置，其特征在于，所述下料组件(4)包括气缸(41)、左倾斜板(42)和右倾斜板(43)；位于前端的输送带(5)的下方安装有四组气缸(41)，气缸(41)均位于输送带(5)的传送辊之间的空隙下方；其中两组气缸(41)的输出端与左倾斜板(42)的底部固定连接，另外两组气缸(41)的输出端与右倾斜板(43)的底部固定连接。

10.一种如权利要求9所述的自动标记金属棒材表面缺陷的检测装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：输送带(5)将棒材运输至位于后端的夹持组件(2)的滑轮组件(21)的滑轮座(211)的后方，输送带(5)带动棒材穿过位于后端的滑轮座(211)，此时(23)的第一电机(221)启动，带动传动轴(222)转动，从而带动第二凸轮(223)和第三凸轮(224)转动，第三凸轮(224)先接触到位于后端的摆臂(214)，带动摆臂(214)摆动，从而带动转环(213)转动，转环(213)上的第一凸轮(212)转动，将滑杆(216)沿滑槽(215)向里端推动，弹簧(219)压缩，滑轮(217)向里端移动，从而使各个滑轮(217)接触到棒材表面进行定位，第一电机(221)停止转动；

步骤二：棒材穿过涡流探头(6)进行检测，之后穿过位于前端的滑轮座(211)，此时第一电机(221)启动，带动传动轴(222)继续转动，直到第二凸轮(223)接触到位于前端的摆臂(214)，从而带动前端的滑轮(217)接触棒材，实现定位；

步骤三：当棒材在涡流探头(6)内检测出表面缺陷后，向由外部的控制系统发出信号，在延迟一段时间直到棒材的缺陷处移动至标记组件(3)的喷头组件(31)的喷头(315)里侧的时候，第二电机(324)启动，带动第一连杆(321)转动，从而使第二连杆(322)带动耳板(323)上下摆动，从而使转动套筒(313)绕套筒(312)摆动，从而带动支撑块(314)和喷头(315)摆动；喷头(315)启动在棒材表面喷漆标记，棒材从支撑座(311)中穿过；

步骤四：棒材通过检测后传输到位于前端的输送带(5)上，若该棒材为合格品，则下料组件(4)的左倾斜板(42)被对应的气缸(41)顶升，棒材沿斜面滚落至一侧的外部滑道上；若存在表面缺陷，则右倾斜板(43)被对应的气缸(41)顶升，棒材滚落至另一侧进行分料。