CN117460176A - 一种柔性电路板压膜机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压膜机技术领域，具体是一种柔性电路板压膜机，包括吊装板、设置于吊装板上的设备机架以及安装于设备机架上的作业机箱；所述吊装板设置有位移基座，所述作业机箱安装于位移基座上；所述设备机架的底部还设置有压膜机件以及设置于压膜机件内的压膜带；所述作业机箱的底部设置有装载底框，装载底框用以限位柔性电路板；所述压膜带于压膜机件内运动，所述作业机箱的运动方向与压膜带相反，装载底框呈升降式安装于作业机箱的底部，装载底框上升至终点时，柔性电路板的表面与压膜带相贴合。本发明避免膜材或者柔性电路板发生偏移，保证作业精度；也避免压膜时对膜材表面形成过度挤压，减少压膜时损伤配线的风险。

Description

一种柔性电路板压膜机

技术领域

本发明涉及压膜机技术领域，具体是一种柔性电路板压膜机。

背景技术

柔性电路板是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性和可挠性的印刷电路板，具有配线密度高、重量轻、厚度薄和弯折性好的特点，电路板压膜机，用于电路板制作过程中的感光膜和阻焊膜的贴覆。

中国专利（授权公告号：CN215735079U）公布了一种柔性电路板压膜机，包括安装座、支撑腿、输送机构、卷膜机构、工作台机构、加热辊机构和切割机构；设计将柔性单路板放置于传输带上，采用辊体压膜的方式；但是该专利设计的实施结构与实际生产状况存在差异，柔性电路板有配线密度高，质量较轻以及精度高度的特点；该专利设计将柔性单路板放置于传输带而不加以限位，必然会存在位置偏差；柔性电路板的表面并非完全平整结构，采用辊体压膜的方式存在损伤配线的风险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种柔性电路板压膜机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种柔性电路板压膜机，包括吊装板、设置于吊装板上的设备机架以及安装于设备机架上的作业机箱；

所述吊装板设置有位移基座，所述作业机箱安装于位移基座上；所述设备机架的底部还设置有压膜机件以及设置于压膜机件内的压膜带；所述作业机箱的底部设置有装载底框，装载底框用以限位柔性电路板；

所述压膜带于压膜机件内运动，所述作业机箱的运动方向与压膜带相反，装载底框呈升降式安装于作业机箱的底部，装载底框上升至终点时，柔性电路板的表面与压膜带相贴合。

作为本发明进一步的方案：所述位移基座包括安装于吊装板上的吊顶模组、设置于吊顶模组内的位移槽以及设置于位移槽内的驱动丝杆；所述作业机箱的箱顶位置设置有安装块，所述安装块的两端内嵌于位移槽中，并且驱动丝杆内穿于安装块中，所述吊装板的侧沿设置有位移电机，位移电机用以驱动驱动丝杆。

作为本发明进一步的方案：所述作业机箱的主体为机箱框体，机箱框体的侧壁上设置有插合槽口，所述压膜机件的顶部内嵌于插合槽口中，所述装载底框的顶部设置有内装框架，所述内装框架插合于机箱框体的内沿，内装框架的侧边设置有滑动块，所述机箱框体箱壁上还设置有滑动线槽，所述滑动块贴合于机箱框体的内壁并且内嵌于滑动线槽中；所述机箱框体的内腔设置有内固板、安装于内固板上的电控内箱以及安装于电控内箱上的伸缩杆；所述伸缩杆与内装框架相连接。

作为本发明进一步的方案：所述装载底框内置有固定框板、设置于固定框板内的装载区间以及设置于装载区间侧沿的插合轨道；所述装载底框还内置有与固定框板相组合的电路板治具，所述电路板治具包括治具基板、安装于治具基板上的电路板装载框、设置于电路板装载框内的限位空腔以及设置于治具基板两侧的插合条；插合条与插合轨道相匹配。

作为本发明进一步的方案：所述压膜机件包括安装于设备机架上的横向机台、设置于横向机台一端的驱动支架以及设置于横向机台另一端的定位支架；所述横向机台内置有运行槽，运行槽的两端设置有驱动辊，所述压膜带设置于运行槽内并且安装于两端的驱动辊中间。

作为本发明进一步的方案：所述驱动支架上设置有传动电机，传动电机的驱动端安装有带传动件，带传动件与相应侧的驱动辊相连接。

作为本发明再进一步的方案：所述压膜带包括支撑带面以及设置于支撑带面外层的压合波纹面；所述运行槽的内腔设置有内置架框、安装于内置架框中的供热管路、设置有供热管路前端的导热头以及安装于导热头上的导热垫片；所述导热垫片贴合于支撑带面的内表面。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

整体设计吊装式结构，设置于整体制程流水线的上方，吊装板为顶部吊装结构，位移基座安装于吊装板上并且带动作业机箱移动。已经覆膜的柔性电路板从前置工站传输后，装载并限位于装载底框内，作业机箱带动装载底框提升，装载底框提升至顶部后，装载底框的上表面贴近于压膜机件，使得柔性电路板的表面膜材与压膜带的带面相贴合；此时，位移基座驱动作业机箱移动，即带动装载底框移动，而压膜机件驱动压膜带朝相反的位置移动，这样以压膜带为压膜实施工具，以装载底框定位柔性电路板；避免膜材或者柔性电路板发生偏移，保证作业精度；也避免压膜时对膜材表面形成过度挤压，减少压膜时损伤配线的风险；同时保证对膜材压合的全面程度，使得膜材的整体区域均能够受到均匀压合。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，以示出符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。同时，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

图1为本发明实施例提供的柔性电路板压膜机的整体结构示意图。

图2为本发明实施例提供的位移基座的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的装载底框与作业机箱的安装示意图。

图4为本发明实施例提供的装载底框的俯视角结构示意图。

图5为本发明实施例提供的电路板治具的俯视角结构示意图。

图6为本发明实施例提供的压膜机件的俯视角结构示意图。

图7为本发明图6中A区域的剖面示意图。

图中：11、吊装板；12、设备机架；13、装载底框；14、位移基座；15、压膜机件；16、作业机箱；17、压膜带；21、吊顶模组；22、位移槽；23、驱动丝杆；24、安装块；25、位移电机；26、周转传动箱；31、机箱框体；32、内装框架；33、滑动块；34、滑动线槽；35、内固板；36、电控内箱；37、伸缩杆；38、插合槽口；41、固定框板；42、插合轨道；43、装载区间；44、盖合板；45、电路板治具；51、治具基板；52、电路板装载框；53、限位空腔；54、插合条；55、盖合区间；61、横向机台；62、驱动支架；63、定位支架；64、运行槽；65、带传动件；66、传动电机；67、驱动辊；71、导热垫片；72、支撑带面；73、压合波纹面；74、内置架框；75、供热管路；76、导热头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或同种要素。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

在一个实施例中，请参阅图1，提供了一种柔性电路板压膜机，包括吊装板11、设置于吊装板11上的设备机架12以及安装于设备机架12上的作业机箱16；本实施例是基于分站式流程的柔性电路板的制程工艺；由于柔性电路板的本身的尺寸并非规则的矩形结构，现有制程工艺已不采用卷膜裁切的覆膜方式，每个型号的柔性电路板均设置有配套的同尺寸膜片，本实施例所述柔性电路板压膜机是设置于压膜工站，前置工站为覆膜工站。

所述吊装板11设置有位移基座14，所述作业机箱16安装于位移基座14上；所述设备机架12的底部还设置有压膜机件15以及设置于压膜机件15内的压膜带17；所述作业机箱16的底部设置有装载底框13，装载底框13用以限位柔性电路板。所述压膜带17于压膜机件15内运动，所述作业机箱16的运动方向与压膜带17相反，装载底框13呈升降式安装于作业机箱16的底部，装载底框13上升至终点时，柔性电路板的表面与压膜带17相贴合。

本实施例所述柔性电路板压膜机吊装式结构，设置于整体制程流水线的上方，吊装板11为顶部吊装结构，位移基座14安装于吊装板11上并且带动作业机箱16移动。已经覆膜的柔性电路板从前置工站传输后，装载并限位于装载底框13内，作业机箱16带动装载底框13提升，装载底框13提升至顶部后，装载底框13的上表面贴近于压膜机件15，使得柔性电路板的表面膜材与压膜带17的带面相贴合；此时，位移基座14驱动作业机箱16移动，即带动装载底框13移动，而压膜机件15驱动压膜带17朝相反的位置移动，这样以压膜带17为压膜实施工具，以装载底框13定位柔性电路板；避免膜材或者柔性电路板发生偏移，保证作业精度；也避免压膜时对膜材表面形成过度挤压，减少压膜时损伤配线的风险；同时保证对膜材压合的全面程度，使得膜材的整体区域均能够受到均匀压合。

在一个实施例中，请参阅图1和图2，基于上述实施例所述内容，对于位移基座14的具体实施结构，本实施例设计如下：

所述位移基座14包括安装于吊装板11上的吊顶模组21、设置于吊顶模组21内的位移槽22以及设置于位移槽22内的驱动丝杆23；所述作业机箱16的箱顶位置设置有安装块24，所述安装块24的两端内嵌于位移槽22中，并且驱动丝杆23内穿于安装块24中，所述吊装板11的侧沿设置有位移电机25，位移电机25用以驱动驱动丝杆23。位移基座14作为作业机箱16的安装以及驱动结构，作业机箱16的顶部滑动吊装于位移槽22中，以驱动丝杆23为驱动工具，可以带动作业机箱16移动，从而控制装载底框13的位移。

在本实施例的一种情况中，本实施例设计位移电机25为驱动工具，并且位移电机25的驱动端通过周转传动箱26为周转传动的工具，周转传动箱26内可通过齿轮驱动或者皮带传动的方式，避免电机驱动端直接与驱动丝杆23对接，减少电机自振的影响。

在一个实施例中，请参阅图2和图3，基于上述实施例所述内容，对于作业机箱16的具体实施结构，本实施例设计如下：

所述作业机箱16的主体为机箱框体31，机箱框体31的侧壁上设置有插合槽口38，所述压膜机件15的顶部内嵌于插合槽口38中，所述装载底框13的顶部设置有内装框架32，所述内装框架32插合于机箱框体31的内沿，内装框架32的侧边设置有滑动块33，所述机箱框体31箱壁上还设置有滑动线槽34，所述滑动块33贴合于机箱框体31的内壁并且内嵌于滑动线槽34中；所述机箱框体31的内腔设置有内固板35、安装于内固板35上的电控内箱36以及安装于电控内箱36上的伸缩杆37；所述伸缩杆37与内装框架32相连接。

作业机箱16为竖向的箱体式结构，机箱框体31为作业机箱16的外框结构，其内部为中空区间，装载底框13的顶部插合于机箱框体31的内空间，内装框架32的侧沿设置有滑动块33，滑动块33安装于机箱框体31的侧壁的滑动线槽34上；以电控内箱36为动力机构，电控内箱36拉动伸缩杆37移动，进而拉动装载底框13上移，使得装载底框13内承载的柔性电路板与压膜带17相接触，从而进行压膜作业。

在一个实施例中，请参阅图3、图4和图5，基于上述实施例所述内容，对于柔性电路板的装载实施方式，本实施例设计如下：

所述装载底框13内置有固定框板41、设置于固定框板41内的装载区间43以及设置于装载区间43侧沿的插合轨道42；所述装载底框13还内置有与固定框板41相组合的电路板治具45，所述电路板治具45包括治具基板51、安装于治具基板51上的电路板装载框52、设置于电路板装载框52内的限位空腔53以及设置于治具基板51两侧的插合条54；插合条54与插合轨道42相匹配；所述电路板装载框52的侧沿还设置有盖合区间55，所述固定框板41上设置有盈合于盖合区间55上的盖合板44。

柔性电路板本身为配线密度高、重量轻且厚度薄的结构产品，在制程工站之间周转时，需要相应的放置治具；本实施例设计相应的电路板治具45，柔性电路板放置于限位空腔53内并且于制程工站之间周转，外围的电路板装载框52对柔性电路板进行限位，避免作业时的柔性电路板产生偏斜、卷曲等问题，也对柔性电路板起到防护的效果。电路板治具45自前置的覆膜工站周转至压膜工站，电路板治具45推入至装载区间43内，其两侧的插合条54也相应的插合至插合轨道42内，再以盖合板44卡合于盖合区间55内，从而将电路板治具45组装至装载底框13内。

在一个实施例中，请参阅图1和图6，基于上述实施例所述内容，对于压膜机件15的具体实施结构，本实施例设计如下：

所述压膜机件15包括安装于设备机架12上的横向机台61、设置于横向机台61一端的驱动支架62以及设置于横向机台61另一端的定位支架63；所述横向机台61内置有运行槽64，运行槽64的两端设置有驱动辊67，所述压膜带17设置于运行槽64内并且安装于两端的驱动辊67中间。所述驱动支架62上设置有传动电机66，传动电机66的驱动端安装有带传动件65，带传动件65与相应侧的驱动辊67相连接。

压膜带17为带面结构，通过两端的驱动辊67安装于运行槽64内，并且两端的驱动辊67用以绷紧压膜带17，压膜带17带动压膜带17运动，压膜带17的底面贴合于柔性电路板的膜材表面，持续运行的压膜带17带面用以压合膜材，膜材表面达到均匀的压合效果。

在本实施例的一种情况中，请参阅图6和图7，所述压膜带17包括支撑带面72以及设置于支撑带面72外层的压合波纹面73；本实施例将压膜带17设计为双层复合材料，以支撑带面72为主体，支撑带面72的下表面设置有压合波纹面73，支撑带面72用以支撑起整体带面的造型，压合波纹面73采用硬度较低的塑胶材质，下表面呈微小幅度的波浪型起伏，可以提高对柔性电路板表面的压合效果，并且减少刮伤膜材或者过度挤压电路板的风险。

在本实施例的一种情况中，请参阅图6和图7，所述运行槽64的内腔设置有内置架框74、安装于内置架框74中的供热管路75、设置有供热管路75前端的导热头76以及安装于导热头76上的导热垫片71；所述导热垫片71贴合于支撑带面72的内表面。本实施例还于压膜带17的带体空间内设置有内置架框74，内置架框74上设置有外接于供热设备的若干供热管路75，供热管路75的管端向下弯曲并安装有导热头76，安装于导热头76上的导热垫片71再与压膜带17的内带面相贴合，每个导热垫片71即在压膜带17的内带面形成一个热源点，配合压膜带17的运行和装载底框13的移动，能够有效在压膜过程中持续加热，温度的升高，使得膜材贴附面的用于粘合的胶质融化的更加彻底，配合压膜带17的压合，进一步提高膜材贴合效果。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种柔性电路板压膜机，包括吊装板（11）、设置于吊装板（11）上的设备机架（12）以及安装于设备机架（12）上的作业机箱（16）；其特征在于，

所述吊装板（11）设置有位移基座（14），所述作业机箱（16）安装于位移基座（14）上；所述设备机架（12）的底部还设置有压膜机件（15）以及设置于压膜机件（15）内的压膜带（17），所述作业机箱（16）的底部设置有装载底框（13）；

所述装载底框（13）内置有固定框板（41）以及安装于固定框板（41）上的电路板治具（45），电路板治具（45）用以装载柔性电路板并且相对于装载底框（13）呈组合式安装；

所述压膜带（17）于压膜机件（15）内运动，所述装载底框（13）呈升降式安装于作业机箱（16）的底部；作业机箱（16）通过带动装载底框（13）以及装载底框（13）内所装载的柔性电路板上升至贴近压膜机件（15）的方式使得运动的压膜带（17）压合柔性电路板的表面膜材；同时位移基座（14）驱动作业机箱（16）以及安装于作业机箱（16）上的装载底框（13）相对于压膜带（17）呈反向移动。

2.根据权利要求1所述的柔性电路板压膜机，其特征在于，所述位移基座（14）包括安装于吊装板（11）上的吊顶模组（21）、设置于吊顶模组（21）内的位移槽（22）以及设置于位移槽（22）内的驱动丝杆（23）；所述作业机箱（16）的箱顶位置设置有安装块（24），所述安装块（24）的两端内嵌于位移槽（22）中，并且驱动丝杆（23）内穿于安装块（24）中，所述吊装板（11）的侧沿设置有位移电机（25），位移电机（25）用以驱动驱动丝杆（23）。

3.根据权利要求2所述的柔性电路板压膜机，其特征在于，所述作业机箱（16）的主体为机箱框体（31），机箱框体（31）的侧壁上设置有插合槽口（38），所述压膜机件（15）的顶部内嵌于插合槽口（38）中，所述装载底框（13）的顶部设置有内装框架（32），所述内装框架（32）插合于机箱框体（31）的内沿，内装框架（32）的侧边设置有滑动块（33），所述机箱框体（31）箱壁上还设置有滑动线槽（34），所述滑动块（33）贴合于机箱框体（31）的内壁并且内嵌于滑动线槽（34）中；所述机箱框体（31）的内腔设置有内固板（35）、安装于内固板（35）上的电控内箱（36）以及安装于电控内箱（36）上的伸缩杆（37）；所述伸缩杆（37）与内装框架（32）相连接。

4.根据权利要求1所述的柔性电路板压膜机，其特征在于，所述固定框板（41）的板面上设置有装载区间（43）以及设置于装载区间（43）侧沿的插合轨道（42）；所述电路板治具（45）包括治具基板（51）、安装于治具基板（51）上的电路板装载框（52）、设置于电路板装载框（52）内的限位空腔（53）以及设置于治具基板（51）两侧的插合条（54）；插合条（54）与插合轨道（42）相匹配。

5.根据权利要求1所述的柔性电路板压膜机，其特征在于，所述压膜机件（15）包括安装于设备机架（12）上的横向机台（61）、设置于横向机台（61）一端的驱动支架（62）以及设置于横向机台（61）另一端的定位支架（63）；所述横向机台（61）内置有运行槽（64），运行槽（64）的两端设置有驱动辊（67），所述压膜带（17）设置于运行槽（64）内并且安装于两端的驱动辊（67）中间。

6.根据权利要求5所述的柔性电路板压膜机，其特征在于，所述驱动支架（62）上设置有传动电机（66），传动电机（66）的驱动端安装有带传动件（65），带传动件（65）与相应侧的驱动辊（67）相连接。

7.根据权利要求6所述的柔性电路板压膜机，其特征在于，所述压膜带（17）包括支撑带面（72）以及设置于支撑带面（72）外层的压合波纹面（73）；所述运行槽（64）的内腔设置有内置架框（74）、安装于内置架框（74）中的供热管路（75）、设置有供热管路（75）前端的导热头（76）以及安装于导热头（76）上的导热垫片（71）；所述导热垫片（71）贴合于支撑带面（72）的内表面。