CN117438488B - 一种光伏组件及光伏组件制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光伏组件及光伏组件制备方法，属于光伏发电技术领域，该光伏组件包括：依次设置的前板、上层胶膜、电池片层、下层胶膜和背板；上层胶膜靠近电池片层的表面嵌入有正面导电体和正面焊带；下层胶膜靠近电池片层的表面嵌入有背面导电体和背面焊带；正面导电体与背面导电体连接构成Z字型导电体；Z字型导电体穿过电池片层中相邻电池片的间隙；正面导电体与正面焊带电连接；背面导电体与背面焊带电连接；正面焊带与电池片层的正面栅线电连接；背面焊带与电池片层的背面栅线电连接。本发明解决了现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题，并且能够灵活地控制相邻电池片的间距。

Description

一种光伏组件及光伏组件制备方法

技术领域

本发明涉及光伏发电技术领域，特别涉及一种光伏组件及光伏组件制备方法。

背景技术

随着太阳能电池及组件技术的不断挖掘，日益繁多的光伏组件在制程过程中需要的工艺技术也不相同。行业小间距组件等技术不断试验发展，然而目前主流仍是常规焊接（即通过串焊机铺设焊带的方式）加上片间焊带拍扁的方式进行控制间距，但其在制程中仍然频繁出现虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题。因此，需要提供一种光伏组件及其制备方法，来解决现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种光伏组件及光伏组件制备方法，从而解决现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种光伏组件，包括：依次设置的前板、上层胶膜、电池片层、下层胶膜和背板；

所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有正面导电体和正面焊带；所述下层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有背面导电体和背面焊带；所述正面导电体与所述背面导电体连接构成Z字型导电体；所述Z字型导电体穿过所述电池片层中相邻电池片的间隙；

所述正面导电体与所述正面焊带电连接；所述背面导电体与所述背面焊带电连接；

所述正面焊带与所述电池片层的正面栅线电连接；所述背面焊带与所述电池片层的背面栅线电连接。

可选的，所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有正面支撑基材层；所述正面支撑基材层靠近所述电池片层的表面设置有第一凹槽；所述正面导电体嵌入所述第一凹槽内；

所述下层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有背面支撑基材层；所述背面支撑基材层靠近所述电池片层的表面设置有第二凹槽；所述背面导电体嵌入所述第二凹槽内。

可选的，所述背面导电体包括中间导电体和下导电体；所述中间导电体位于相邻所述电池片之间；所述下导电体与所述背面焊带电连接。

可选的，所述电池片的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位设置有绝缘胶；

相应的，所述Z字型导电体穿过所述电池片层中相邻所述电池片上设置的所述绝缘胶的间隙。

可选的，所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有汇流条；所述汇流条覆盖所述正面焊带背离所述电池片层的表面。

为实现上述目的，本发明还提供了一种光伏组件制备方法，包括：

在背板表面敷设下层胶膜；

在所述下层胶膜背离所述背板的表面敷设电池片，以形成电池片层；所述下层胶膜靠近所述电池片层的表面预先嵌入有背面导电体和背面焊带；所述背面导电体与所述背面焊带电连接；所述背面焊带与所述电池片层的背面栅线电连接；

在所述电池片层背离所述下层胶膜的表面敷设上层胶膜；所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面预先嵌入有正面导电体和正面焊带；所述正面导电体与所述正面焊带电连接；所述正面焊带与所述电池片层的正面栅线电连接；所述正面导电体与所述背面导电体连接构成Z字型导电体；所述Z字型导电体穿过所述电池片层中相邻电池片的间隙；

在所述上层胶膜背离所述电池片层的表面放置前板；

放置好后进行层压，以制备得到光伏组件。

可选的，所述在背板表面敷设下层胶膜前，包括：

在所述上层胶膜靠近预设电池片层的表面依次放置所述正面导电体和所述正面焊带；所述正面焊带的位置与所述预设电池片层的所述正面栅线的位置一一对应；

对所述上层胶膜靠近所述预设电池片层的表面进行热压，以使所述正面导电体和所述正面焊带嵌入所述上层胶膜；

在所述下层胶膜靠近所述预设电池片层的表面依次放置所述背面导电体和所述背面焊带；所述背面焊带的位置与所述预设电池片层的所述背面栅线的位置一一对应；

对所述下层胶膜靠近所述预设电池片层的表面进行热压，以使所述背面导电体和所述背面焊带嵌入所述下层胶膜。

可选的，所述在背板表面敷设下层胶膜前，还包括：

对正面支撑基材层靠近预设电池片层的表面进行开槽处理，形成第一凹槽；

将所述正面导电体粘贴到所述第一凹槽的内部；

粘贴好后，将所述正面支撑基材层嵌入所述上层胶膜靠近所述预设电池片层的表面；

对背面支撑基材层靠近所述预设电池片层的表面进行开槽处理，形成第二凹槽；

将所述背面导电体粘贴到所述第二凹槽的内部；

粘贴好后，将所述背面支撑基材层嵌入所述下层胶膜靠近所述预设电池片层的表面。

可选的，所述在背板表面敷设下层胶膜前，还包括：

在所述电池片的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位涂覆绝缘胶；所述涂覆的方式包括喷涂或者印刷；

对所述绝缘胶进行固化，得到固化后的绝缘胶；所述固化的方式包括热固化或者紫外线固化。

可选的，所述在背板表面敷设下层胶膜前，包括：

当所述背面导电体包括中间导电体和下导电体时，通过钣金折弯的方式制备所述背面导电体；所述中间导电体位于相邻预设电池片之间；所述下导电体与所述背面焊带电连接。

显然，本发明提供的一种光伏组件，采用嵌入有正面导电体和正面焊带的上层胶膜以及嵌入有背面导电体和背面焊带的下层胶膜，正面导电体和背面导电体连接构成的Z字型导电体穿过相邻电池片的间隙，从而实现正面焊带和背面焊带的互联，达到收集电流以及传导电流的目的。一方面，通过相邻电池片间隙中的Z字型导电体截断正背面互联的焊带以此减少该处的应力，取代了常规的片间拍扁的焊带，解决了现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题；另一方面，通过调整相邻电池片间隙中的Z字型导电体的尺寸，能够灵活地控制相邻电池片的间距。本发明还提供一种光伏组件制备方法，在上层胶膜中预先嵌入正面导电体和正面焊带，在下层胶膜中预先嵌入背面导电体和背面焊带，然后按照预设光伏组件结构放置上层胶膜和下层胶膜并进行层压，从而实现正背面焊带与电池片的电气连接，取代了常规的串焊机铺设焊带的方式，解决了现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题，能够减少焊接过程对电池片的损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种互联方式的截面示意图；

图2为本发明实施例提供的一种Z字型导电体的截面示意图；

图3为本发明实施例提供的一种上层胶膜的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种下层胶膜的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种电池片的截面示意图；

图6为本发明实施例提供的一种光伏组件制备方法的流程图；

图7为本发明实施例提供的一种电池片互联方式的俯视示意图。

附图标记说明如下：

1-上层胶膜；11-正面支撑基材层；12-正面导电体；13-正面焊带；14-汇流条；2-下层胶膜；21-背面支撑基材层；22-背面导电体；23-背面焊带；221-中间导电体；222-下导电体；3-电池片；31-绝缘胶；4-工字型的导电体结构。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1、图2、图3和图4，图1为本发明实施例提供的一种互联方式的截面示意图；图2为本发明实施例提供的一种Z字型导电体的截面示意图；图3为本发明实施例提供的一种上层胶膜的结构示意图；图4为本发明实施例提供的一种下层胶膜的结构示意图。本发明实施例提供的一种光伏组件，该光伏组件可以包括：依次设置的前板、上层胶膜1、电池片层、下层胶膜2和背板；

上层胶膜1靠近电池片层的表面嵌入有正面导电体12和正面焊带13；下层胶膜2靠近电池片层的表面嵌入有背面导电体22和背面焊带23；正面导电体12与背面导电体22连接构成Z字型导电体；Z字型导电体穿过电池片层中相邻电池片3的间隙；

正面导电体12与正面焊带13电连接；背面导电体22与背面焊带23电连接；

正面焊带13与电池片层的正面栅线电连接；背面焊带23与电池片层的背面栅线电连接。

需要说明的是，正面焊带13只有与正面栅线接触才能实现电气连接，背面焊带23只有与背面栅线接触才能实现电气连接，所以本实施例中正面焊带13靠近电池片层的表面要保证与上层胶膜1靠近电池片层的表面处于同一平面或超出上层胶膜1靠近电池片层的表面；背面焊带23靠近电池片层的表面要保证与下层胶膜2靠近电池片层的表面处于同一平面或超出下层胶膜2靠近电池片层的表面。

本实施例并不限定上层胶膜1的具体种类，例如上层胶膜1可以是EVA、POE、PO等高分子材料薄膜中的任意一种，也可以是EVA、POE、PO等高分子材料薄膜中的至少两种经过层压后的多层压合膜。本实施例并不限定下层胶膜2的具体种类，例如下层胶膜2可以是EVA、POE、PO等高分子材料薄膜中的任意一种，也可以是EVA、POE、PO等高分子材料薄膜中的至少两种经过层压后的多层压合膜。其中，EVA（Ethylene Vinyl Acetate Copolymer）是乙烯-醋酸乙烯共聚物；POE（Polyolefin elastomer）是聚烯烃弹性体；PO（Polyolefin）是聚烯烃。

本实施例并不限定前板和背板的具体种类，可以根据实际需求确定前板和背板的具体种类，例如前板和背板均可以是玻璃。

本实施例并不限定正面导电体12的具体种类和背面导电体22的具体种类，例如正面导电体12的材质可以为铜、银等导体性能良好的金属；背面导电体22的材质可以为铜、银等导体性能良好的金属。

本实施例并不限定正面导电体12的具体结构和背面导电体22的具体结构，只要保证正面导电体12与背面导电体22连接能够构成Z字型导电体即可，例如可以包括以下三种结构：（1）正面导电体12包括上导体和中间导电体221；上导电体与正面焊带13电连接；中间导电体221位于相邻电池片3之间；（2）背面导电体22包括中间导电体221和下导电体222；中间导电体221位于相邻电池片3之间；下导电体222与背面焊带23电连接；（3）正面导电体12包括上导体和第一中间导电体；上导电体与正面焊带13电连接；第一中间导电体位于相邻电池片3之间；背面导电体22包括第二中间导电体和下导电体222；第二中间导电体位于相邻电池片3之间；下导电体222与背面焊带23电连接。

需要说明的是，结构（1）中上导电体、中间导电体221与背面导电体22连接构成Z字型导电体；结构（2）中正面导电体12、中间导电体221与下导电体222连接构成Z字型导电体；结构（3）中上导电体、第一中间导电体、第二中间导电体与下导电体222连接构成Z字型导电体。

需要说明的是，Z字型导电体包括平行于上层胶膜1的导电体、垂直于上层胶膜1（或下层胶膜2）的导电体和平行于下层胶膜2的导电体。本实施例并不限定Z字型导电体中各部分结构的具体尺寸，例如平行于上层胶膜1的导电体覆盖在正面焊带13上的长度可以为181.9mm-182.1mm，且包括两端的值，平行于上层胶膜1的导电体覆盖在正面焊带13上的宽度可以为0.1mm-0.2mm，且包括两端的值，平行于上层胶膜1的导电体的总宽度为0.2mm-0.4mm，且包括两端的值；垂直于上层胶膜1（或下层胶膜2）的导电体的高度为0.1mm-0.2mm，且包括两端的值；平行于下层胶膜2的导电体覆盖在背面焊带23上的长度可以为181.9mm-182.1mm，且包括两端的值，平行于下层胶膜2的导电体覆盖在背面焊带23上的宽度可以为0.1mm-0.2mm，且包括两端的值，平行于下层胶膜2的导电体的总宽度为0.2mm-0.4mm，且包括两端的值。此外，需要说明的是垂直于上层胶膜1（或下层胶膜2）的导电体部分位于相邻电池片3之间，通过调整垂直于上层胶膜1（或下层胶膜2）的导电体的宽度可以调整相邻电池片3的间距，因此本实施例并不限定垂直于上层胶膜1（或下层胶膜2）的导电体的具体宽度，可以根据实际需求的相邻电池片3的间距确定垂直于上层胶膜1（或下层胶膜2）的导电体的具体宽度。

需要说明的是，根据电池片3结构及排布方式的不同，正面栅线可以是电池片3的正极，也可以是电池片3的负极；背面栅线可以是电池片3的负极，也可以是电池片3的正极；相应的，正面焊带13可以是正极焊带，也可以是负极焊带；背面焊带23可以是负极焊带，也可以是正极焊带。

进一步的，本实施例中上层胶膜1靠近电池片层的表面可以嵌入有正面支撑基材层11；正面支撑基材层11靠近电池片层的表面设置有第一凹槽；正面导电体12嵌入第一凹槽内；下层胶膜2靠近电池片层的表面嵌入有背面支撑基材层21；背面支撑基材层21靠近电池片层的表面设置有第二凹槽；背面导电体22嵌入第二凹槽内。需要说明的是，本实施例中正面支撑基材层11用于支撑正面导电体12；背面支撑基材层21用于支撑背面导电体22。本实施例并不限定正面支撑基材层11和背面支撑基材层21的具体种类，只要保证能够支撑正面导电体12和背面导电体22即可，例如正面支撑基材层11可以是透明基材PET；背面支撑基材层21可以是透明基材PET。本实施例并不限定透明基材PET的具体透光率，例如透明基材PET的透光率可以大于90%。本实施例并不限定透明基材PET的具体厚度100μm-300μm，且包括两端的值。其中，PET（Polyethylene terephthalate）是聚对苯二甲酸乙二醇酯。

进一步的，为避免在电池互联过程中导致的短路，以及为Z字型导电体与电池片3之间提供缓冲效果，大幅降低碎片、裂片、隐裂等风险，本实施例中电池片3的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位可以设置有绝缘胶31；相应的，Z字型导电体穿过电池片层中相邻电池片3上设置的绝缘胶31的间隙。本实施例并不限定绝缘胶31的具体种类，绝缘胶31可以是任何一种具有绝缘效果且在固化后具备微弹性的高分子材料。本实施例并不限定绝缘胶31的具体厚度，例如绝缘胶31的厚度可以为10μm-60μm，且包括两端的值。本实施例并不限定绝缘胶31对电池片3的正面的遮挡长度和电池片3的背面的遮挡长度，例如绝缘胶31对电池片3的正面的遮挡长度可以为10μm-60μm，且包括两端的值；绝缘胶31对电池片3的背面的遮挡长度可以为10μm-60μm，且包括两端的值。

进一步的，如图3所示，本实施例中上层胶膜1靠近电池片层的表面可以嵌入有汇流条14；汇流条14覆盖正面焊带13背离电池片层的表面。需要说明的是，本实施例中汇流条14可以和正面焊带13一起预制到上层胶膜1上，且位于正面焊带13的上方，此种结构的成品光伏组件正面外观较好。进一步的，为了保证正面焊带13能够更好地与汇流条14焊接，本实施例中电池片层首尾两端的正面焊带13沿电池片3宽度方向超出对应的电池片3的长度为6mm-9mm，且包括两端的值，以保证正面焊带13的长度足够与汇流条14连接。

基于上述实施例，本发明采用嵌入有正面导电体12和正面焊带13的上层胶膜1以及嵌入有背面导电体22和背面焊带23的下层胶膜2，正面导电体12和背面导电体22连接构成的Z字型导电体穿过相邻电池片3的间隙，从而实现正面焊带13和背面焊带23的互联，达到收集电流以及传导电流的目的。一方面，通过相邻电池片3间隙中的Z字型导电体截断正背面互联的焊带以此减少该处的应力，取代了常规的片间拍扁的焊带，解决了现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题；另一方面，通过调整相邻电池片3间隙中的Z字型导电体的尺寸，能够灵活地控制相邻电池片3的间距。

请参考图5，图5为本发明实施例提供的一种电池片的截面示意图。本发明实施例提供的另一种光伏组件，该光伏组件可以包括：依次设置的前板、上层胶膜1、电池片层、下层胶膜2和背板；

上层胶膜1靠近电池片层的表面嵌入有正面导电体12和正面焊带13；下层胶膜2靠近电池片层的表面嵌入有背面导电体22和背面焊带23；正面导电体12与背面导电体22连接构成Z字型导电体；电池片3的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位设置有绝缘胶31；Z字型导电体穿过电池片层中相邻电池片3上设置的绝缘胶31的间隙；

正面导电体12与正面焊带13电连接；背面导电体22与背面焊带23电连接；

正面焊带13与电池片层的正面栅线电连接；背面焊带23与电池片层的背面栅线电连接。

基于上述实施例，本发明采用嵌入有正面导电体12和正面焊带13的上层胶膜1以及嵌入有背面导电体22和背面焊带23的下层胶膜2，且电池片3侧面以及边缘部位设置有绝缘胶31等绝缘且具有缓冲作用的弹性体，正面导电体12和背面导电体22连接构成的Z字型导电体穿过相邻电池片3设置的绝缘胶31的间隙，从而实现正面焊带13和背面焊带23的互联，达到收集电流以及传导电流的目的。一方面，取代了常规的片间拍扁的焊带，解决了现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题；另一方面，能够灵活地控制相邻电池片3的间距；同时，能够避免在电池互联过程中导致的短路，以及为Z字型导电体与电池片3之间提供缓冲效果，大幅降低碎片、裂片、隐裂等风险。

请参考图6，图6为本发明实施例提供的一种光伏组件制备方法的流程图，该光伏组件制备方法可以包括：

S101：在背板表面敷设下层胶膜2。

本实施例采用的下层胶膜2是靠近电池片层的表面嵌入有背面导电体22和背面焊带23的下层胶膜2，所以在背板表面敷设下层胶膜2前需要将背面导电体22和背面焊带23嵌入下层胶膜2靠近电池片层的表面。本实施例并不限定制备所需下层胶膜2的具体方式，只要保证能够将背面导电体22和背面焊带23嵌入下层胶膜2靠近电池片层的表面即可，例如可以是在下层胶膜2靠近预设电池片层的表面依次放置背面导电体22和背面焊带23；背面焊带23的位置与预设电池片层的背面栅线的位置一一对应；对下层胶膜2靠近预设电池片层的表面进行热压，以使背面导电体22和背面焊带23嵌入下层胶膜2。需要说明的是，本实施例中采用的热压方式预制下层胶膜2的方式属于低温焊接方式，适用于所有低温焊带；而且能够避免常规焊接方式存在的断焊、虚焊等问题。热压方式需要加温加压，本实施例先放置背面导电体22，在背面导电体22上放置背面焊带23，保证背面导电体22和背面焊带23初步接触，然后一起进行热压，这样可以保证背面导电体22和背面焊带23连接更加稳定。

进一步的，本实施例中在背板表面敷设下层胶膜2前还可以包括：对背面支撑基材层21靠近预设电池片层的表面进行开槽处理，形成第二凹槽；将背面导电体22粘贴到第二凹槽的内部；粘贴好后，将背面支撑基材层21嵌入下层胶膜2靠近预设电池片层的表面。需要说明的是，本实施例中预先将背面导电体22嵌入到背面支撑基材层21中，然后再将嵌入有背面导电体22的背面支撑基材层21嵌入下层胶膜2中，通过背面支撑基材层21对背面导电体22起到支撑作用。本实施例并不限定粘贴背面导电体22的具体方式，只要保证能够将背面导电体22粘贴到第二凹槽的内部即可，例如可以采用胶黏剂将背面导电体22粘贴到第二凹槽的内部。

本实施例并不限定背面导电体22的具体制备方式，可以根据背面导电体22的具体结构确定背面导电体22的具体制备方式，例如当背面导电体22包括中间导电体221和下导电体222时，可以通过钣金折弯的方式制备背面导电体22；中间导电体221位于相邻预设电池片3之间；下导电体222与背面焊带23电连接。通过钣金折弯的方式能够制备出背面导电体22中相互垂直的中间导电体221和下导电体222。

S102：在下层胶膜2背离背板的表面敷设电池片3，以形成电池片层；下层胶膜2靠近电池片层的表面预先嵌入有背面导电体22和背面焊带23；背面导电体22与背面焊带23电连接；背面焊带23与电池片层的背面栅线电连接。

进一步的，为避免在电池互联过程中导致的短路，以及为Z字型导电体与电池片3之间提供缓冲效果，大幅降低碎片、裂片、隐裂等风险，本实施例中在背板表面敷设下层胶膜2前还可以包括：在电池片3的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位涂覆绝缘胶31；涂覆的方式包括喷涂或者印刷；对绝缘胶31进行固化，得到固化后的绝缘胶31；固化的方式包括热固化或者紫外线固化。

S103：在电池片层背离下层胶膜2的表面敷设上层胶膜1；上层胶膜1靠近电池片层的表面预先嵌入有正面导电体12和正面焊带13；正面导电体12与正面焊带13电连接；正面焊带13与电池片层的正面栅线电连接；正面导电体12与背面导电体22连接构成Z字型导电体；Z字型导电体穿过电池片层中相邻电池片3的间隙。

本实施例采用的上层胶膜1是靠近电池片层的表面嵌入有正面导电体12和正面焊带13的上层胶膜1，所以在背板表面敷设下层胶膜2前需要将正面导电体12和正面焊带13嵌入上层胶膜1靠近电池片层的表面。本实施例并不限定制备所需上层胶膜1的具体方式，只要保证能够将正导电体和正面焊带13嵌入上层胶膜1靠近电池片层的表面即可，例如可以是在上层胶膜1靠近预设电池片层的表面依次放置正面导电体12和正面焊带13；正面焊带13的位置与预设电池片层的正面栅线的位置一一对应；对上层胶膜1靠近预设电池片层的表面进行热压，以使正面导电体12和正面焊带13嵌入上层胶膜1。需要说明的是，本实施例中采用的热压方式预制上层胶膜1的方式属于低温焊接方式，适用于所有低温焊带；而且能够避免常规焊接方式存在的断焊、虚焊等问题。热压方式需要加温加压，本实施例先放置正面导电体12，在正面导电体12上放置正面焊带13，保证正面导电体12和正面焊带13初步接触，然后一起进行热压，这样可以保证正面导电体12和正面焊带13连接更加稳定。

本实施例并不限定制备上层胶膜1和制备下层胶膜2的具体先后顺序，例如可以是先制备上层胶膜1，再制备下层胶膜2；也可以是先制备下层胶膜2，再制备上层胶膜1。

进一步的，本实施例中在背板表面敷设下层胶膜2前还可以包括：对正面支撑基材层11靠近预设电池片层的表面进行开槽处理，形成第一凹槽；将正面导电体12粘贴到第一凹槽的内部；粘贴好后，将正面支撑基材层11嵌入上层胶膜1靠近预设电池片层的表面。需要说明的是，本实施例中预先将正面导电体12嵌入到正面支撑基材层11中，然后再将嵌入有正面导电体12的正面支撑基材层11嵌入上层胶膜1中，通过正面支撑基材层11对正面导电体12起到支撑作用。本实施例并不限定粘贴正面导电体12的具体方式，只要保证能够将正面导电体12粘贴到第一凹槽的内部即可，例如可以采用胶黏剂将正面导电体12粘贴到第一凹槽的内部。

本实施例并不限定正面导电体12的具体制备方式，可以根据正面导电体12的具体结构确定正面导电体12的具体制备方式，例如当正面导电体12包括上导电体和中间导电体221时，可以通过钣金折弯的方式制备正面导电体12；上导电体与正面焊带13电连接；中间导电体221位于相邻预设电池片3之间。通过钣金折弯的方式能够制备出正面导电体12中相互垂直的上导电体和中间导电体221。需要说明的是，当正面导电体12包括上导电体和第一中间导电体，背面导电体22包括第二中间导电体和下导电体222时，也可以通过钣金折弯的方式分别制备正面导电体12和背面导电体22。

S104：在上层胶膜1背离电池片层的表面放置前板。

S105：放置好后进行层压，以制备得到光伏组件。

需要说明的是，通过对放置好的前板、上层胶膜1、电池片层、下层胶膜2和背板整体进行层压，以实现电池片3的电气连接和封装。

基于上述实施例，本发明在上层胶膜1中预先嵌入正面导电体12和正面焊带13，在下层胶膜2中预先嵌入背面导电体22和背面焊带23，然后按照预设光伏组件结构放置上层胶膜1和下层胶膜2并进行层压，从而实现正背面焊带23与电池片3的电气连接，取代了常规的串焊机铺设焊带的方式，解决了现有技术中存在的虚焊、断栅、隐裂、片间距不良、叠片、裂片等问题，能够减少焊接过程对电池片3的损伤。

下面结合具体的实例说明上述光伏组件制备过程，该过程具体如下：

1、通过热压方式在上层胶膜1上预制成正面导电体12和正面焊带13结合的结构（如图3所示），通过热压方式在下层层胶膜上预制成背面导电体22和背面焊带23结合的结构（如图4所示）；其中，正面焊带13和背面焊带23均采用低温焊带；正面导电体12嵌入在正面支撑基材层11中，背面导电体22嵌入在背面支撑基材层21中；所述背面导电体22包括中间导电体221和下导电体222；

2、在电池片3边缘印刷绝缘胶31，并进行固化；

3、在背板上敷设下层胶膜2；

4、在下层胶膜2的中间导电体221与背面焊带23之间形成的半片电池片虚框内敷设电池片3；

5、在已敷设电池片3的半成品组件上敷设上层胶膜1；上层胶膜1中的正面导电体12压在电池片3正极（负极）焊带上，再通过下层胶膜2中的中间导电体221与下层胶膜2中的下导电体222相连，下层胶膜2中的下导电体222压在电池负极（正极）焊带上，从而配合电池技术不同实现不同的互联方式；

6、压紧后，依据正常工序层压，实现电池片3的电气连接和封装。

在层压后会形成如图7所示的电池片3结构，该结构中上层胶膜1和下层胶膜2结合形成工字型的导电体结构4。工字型的导电体结构4通过控制四出引脚中嵌入导电体的具体位置，可以控制电流传导路径。本实施例中为保证两片电池片3的正负极相连，使工字型的导电体结构4的左上引脚嵌入了正面导电体12，进行导电处理，以及右下引脚嵌入了下导电体222（中间导电体221和下导电体222为一个整体），进行导电处理，正面导电体12和下导电体222之间通过中间导电体221连接，达到两片电池片3的正背面相连。同时引脚均压在焊带上，保证电流传输的可靠性。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，且各个实施例间为递进关系，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其它变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (8)

1.一种光伏组件，其特征在于，包括：依次设置的前板、上层胶膜、电池片层、下层胶膜和背板；

所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有正面导电体和正面焊带；所述正面导电体上放置有所述正面焊带；所述下层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有背面导电体和背面焊带；所述背面导电上放置有所述背面焊带；所述背面导电体包括通过钣金折弯的方式制备的中间导电体和下导电体；所述中间导电体位于相邻电池片之间；所述下导电体与所述背面焊带电连接；所述正面导电体与所述背面导电体连接构成Z字型导电体；所述Z字型导电体穿过所述电池片层中相邻所述电池片的间隙；

所述正面导电体与所述正面焊带电连接；所述背面导电体与所述背面焊带电连接；

所述正面焊带与所述电池片层的正面栅线电连接；所述背面焊带与所述电池片层的背面栅线电连接。

2.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有正面支撑基材层；所述正面支撑基材层靠近所述电池片层的表面设置有第一凹槽；所述正面导电体嵌入所述第一凹槽内；

所述下层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有背面支撑基材层；所述背面支撑基材层靠近所述电池片层的表面设置有第二凹槽；所述背面导电体嵌入所述第二凹槽内。

3.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，所述电池片的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位设置有绝缘胶；

相应的，所述Z字型导电体穿过所述电池片层中相邻所述电池片上设置的所述绝缘胶的间隙。

4.根据权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，所述上层胶膜靠近所述电池片层的表面嵌入有汇流条；所述汇流条覆盖所述正面焊带背离所述电池片层的表面。

5.一种光伏组件制备方法，其特征在于，包括：

在上层胶膜靠近预设电池片层的表面依次放置正面导电体和正面焊带；所述正面焊带的位置与所述预设电池片层的正面栅线的位置一一对应；

使所述正面导电体和所述正面焊带嵌入所述上层胶膜；

当背面导电体包括中间导电体和下导电体时，通过钣金折弯的方式制备所述背面导电体；所述中间导电体位于相邻预设电池片之间；所述下导电体与背面焊带电连接；

在下层胶膜靠近所述预设电池片层的表面依次放置所述背面导电体和所述背面焊带；所述背面焊带的位置与所述预设电池片层的背面栅线的位置一一对应；

使所述背面导电体和所述背面焊带嵌入所述下层胶膜；

在背板表面敷设下层胶膜；

在所述下层胶膜背离所述背板的表面敷设电池片，以形成电池片层；所述背面导电体与所述背面焊带电连接；所述背面焊带与所述电池片层的背面栅线电连接；

在所述电池片层背离所述下层胶膜的表面敷设上层胶膜；所述正面导电体与所述正面焊带电连接；所述正面焊带与所述电池片层的正面栅线电连接；所述正面导电体与所述背面导电体连接构成Z字型导电体；所述Z字型导电体穿过所述电池片层中相邻电池片的间隙；

在所述上层胶膜背离所述电池片层的表面放置前板；

放置好后进行层压，以制备得到光伏组件。

6.根据权利要求5所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述使所述正面导电体和所述正面焊带嵌入所述上层胶膜，包括：

对所述上层胶膜靠近所述预设电池片层的表面进行热压，以使所述正面导电体和所述正面焊带嵌入所述上层胶膜；

所述使所述背面导电体和所述背面焊带嵌入所述下层胶膜，包括：

对所述下层胶膜靠近所述预设电池片层的表面进行热压，以使所述背面导电体和所述背面焊带嵌入所述下层胶膜。

7.根据权利要求5所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述在背板表面敷设下层胶膜前，还包括：

对正面支撑基材层靠近预设电池片层的表面进行开槽处理，形成第一凹槽；

将所述正面导电体粘贴到所述第一凹槽的内部；

粘贴好后，将所述正面支撑基材层嵌入所述上层胶膜靠近所述预设电池片层的表面；

对背面支撑基材层靠近所述预设电池片层的表面进行开槽处理，形成第二凹槽；

将所述背面导电体粘贴到所述第二凹槽的内部；

粘贴好后，将所述背面支撑基材层嵌入所述下层胶膜靠近所述预设电池片层的表面。

8.根据权利要求5所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述在背板表面敷设下层胶膜前，还包括：

在所述电池片的长边两侧、正面边缘部位和背面边缘部位涂覆绝缘胶；所述涂覆的方式包括喷涂或者印刷；

对所述绝缘胶进行固化，得到固化后的绝缘胶；所述固化的方式包括热固化或者紫外线固化。