CN117428366A - 一种电池托盘铸件与型材的焊接方法 - Google Patents
一种电池托盘铸件与型材的焊接方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117428366A CN117428366A CN202311562455.8A CN202311562455A CN117428366A CN 117428366 A CN117428366 A CN 117428366A CN 202311562455 A CN202311562455 A CN 202311562455A CN 117428366 A CN117428366 A CN 117428366A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- welding
- profile
- casting
- joint
- speed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 272
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 139
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 95
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 23
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 4
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 10
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 4
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 230000037452 priming Effects 0.000 description 2
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/0026—Arc welding or cutting specially adapted for particular articles or work
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/32—Accessories
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
本发明涉及焊接技术领域。一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，包括如下步骤:步骤一，将铸件定位以及预固定在工装上，将型材定位摆放在工装上，固定铸件以及型材；型材的底部开设有插入铸件的内凹缺口，铸件嵌入内凹缺口；型材与铸件的连接处包括位于前侧从左至右排布的第一连接处、第二连接处、第三连接处、第四连接处以及第五连接处，第一连接处竖直设置，第二连接处水平设置，第三连接处、第四连接处以及第五连接处呈从左至右向下阶梯状下降；步骤二，启动焊接。本发明保证铸件以及型材焊接成型的形变量的控制，保证焊接质量。
Description
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，具体涉及焊接方法。
背景技术
近些年，随着新能源汽车的快速发展，其主要动力来源的保护装置—电池壳的制造方式越来越成熟，而对应市面上琳琅满目的各种新能源车型的更新换代，电池壳的外形尺寸也在不断地发生变化，随之而来的便是常规的铝合金挤压成型的型材中拼接结构复杂的铸造铝合金而成的铸件，因铝合金铸件能够快速生产设计中复杂形状的零部件同时具有理想的强度、耐蚀性、导热性和工艺加工性等优秀的物理性能，铝合金铸件相比于其他压铸材料可以有更薄的生产厚度，且具有较低的密度，有利于通过增加其强度来减少重量和薄壁设计，以实现零部件的轻量化及节能降耗。
但是，由于铝合金的铸件内部组织的疏松以及孔隙的存在，导致焊接后焊缝气密性无法保证，目前缺乏一种提高铸件与型材焊接处焊缝气密性保证的焊接方法。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，已解决上述至少一个技术问题。
本发明的技术方案是：一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤:
步骤一，将铸件定位以及预固定在工装上，将型材定位摆放在工装上，固定铸件以及型材；
型材的底部开设有插入铸件的内凹缺口，所述铸件嵌入所述内凹缺口；
型材与铸件的连接处包括位于前侧从左至右排布的第一连接处、第二连接处、第三连接处、第四连接处以及第五连接处，第一连接处竖直设置，第二连接处水平设置，第三连接处、第四连接处以及第五连接处呈从左至右向下阶梯状下降；
型材与铸件的连接处还包括位于下侧左右设置的第七连接处以及第六连接处；
型材与铸件的连接处还包括位于后侧依次排布的第八连接处、第九连接处、第十连接处、第十一连接处、第十二连接处、第十三连接处以及第十四连接处，第八连接处、第九连接处以及第十连接处阶梯状上升，第十一连接处、第十二连接处以及第十三连接处水平设置，第十四连接处竖直设置；
步骤二，启动焊接；
步骤2.1,依次对第二连接处以及第一连接处进行打底连续焊接，形成第二焊缝以及第一焊缝；
步骤2.2,依次对第三连接处、第四连接处以及第五连接处进行打底连续焊接，依次形成第三焊缝、第四焊缝以及第五焊缝；
步骤2.3,对第一焊缝处进行盖面焊接；
步骤2.4,对第三焊缝处进行盖面焊接；
步骤2.5,对第二焊缝处进行盖面焊接；
步骤2.6，对第十四连接处进行焊接，形成第十四焊缝；
步骤2.7，对第十三连接处进行焊接，形成第十三焊缝；
步骤2.8，对第七连接处进行焊接，形成第七焊缝；
步骤2.9，对第八连接处、第九连接处以及第十连接处进行连续焊接，形成第八焊缝、第九焊缝以及第十焊缝；
步骤2.10,对第十一连接处，形成第十一焊缝；
步骤2.11,对第十二连接处，形成第十二焊缝；
步骤2.12,对第六连接处，形成第六焊缝。
进一步优选地，步骤2.1,焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3m/min，对第二连接处焊接；
焊接速度采用9mm/s，送丝速度为3.7m/min，对第一连接处焊接；
步骤2.2,焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.7m/min，对第三连接处焊接；
焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3m/min，对第四连接处焊接；
焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.4m/min，对第五连接处焊接；
步骤2.3,对第一焊缝处焊接速度采用9mm/s，送丝速度为3.3m/min，盖面焊接；
步骤2.4,对第三焊缝处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.3m/min，盖面焊接；
步骤2.5,对第二焊缝处焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.9m/min，盖面焊接；
步骤2.6，对第十四焊接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.2m/min进行焊接，形成第十四焊缝；
步骤2.7，对第十三连接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.2m/min进行焊接，形成第十三焊缝；
步骤2.8，对第七连接处焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.1m/min进行焊接，形成第七焊缝；
步骤2.9，对第八连接处焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.2m/min，第九连接处焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.2m/min，第十连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min进行连续焊接，形成第八焊缝、第九焊缝以及第十焊缝；
步骤2.10,对第十一连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min，形成第十一焊缝；
步骤2.11,对第十二连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min，形成第十二焊缝；
步骤2.12,对第六连接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.1m/min，形成第六焊缝。
进一步优选地，所述工装包括一底板、铸件固定组件以及型材固定组件；
所述铸件固定组件可拆卸安装在所述底板上，所述铸件固定组件包括铸件底部支撑块以及铸件定位夹持机构，所述铸件定位夹持机构包括相对设置的固定块以及定位销侧推机构，所述定位销侧推机构包括用于插入铸件的铸件定位销以及用于引导铸件定位销邻近所述固定块以及远离所述固定块直线运动的伸缩缸；
所述伸缩缸的活塞杆上可拆卸安装块，所述安装块上可拆卸连接有并排设置的所述铸件定位销，所述铸件定位销用于插入铸件上开设的铸件定位孔；
所述型材固定组件可拆卸安装在所述底板上，所述型材固定组件包括型材横向夹持机构、型材纵向夹持机构以及型材定位机构，所述型材纵向夹持机构包括用于夹持型材的上下两侧的型材压紧机构以及型材底部支撑架；
所述型材横向夹持机构包括用于夹持型材厚度方向上的两侧的侧面支撑块以及型材侧推机构；
所述型材定位机构包括伸缩气缸以及型材定位销，所述伸缩气缸带动所述型材定位销上下运动，所述型材定位销用于插入型材内的型材定位孔；
所述伸缩气缸的伸缩方向垂直于所述伸缩缸的伸缩方向。
本发明通过优化型材以及铸件的固定结构，便于保证型材与铸件焊接质量，控制型材与铸件在焊接过程中的形变。
进一步优选地，所述型材的底部设置有向后延伸的安装座，所述安装座上开设有所述型材定位孔；
所述铸件上开设有前后贯穿的所述铸件定位孔。
进一步优选地，所述型材纵向夹持机构设置有五个，五个型材纵向夹持机构分别为一个位于中央的中部型材夹持机构以及四个位于两侧的外侧型材夹持机构；
所述中部型材夹持机构的型材压紧机构的下压件上安装有两个左右设置的下压块，两个下压块中的一个下压块下压区域正对铸件底部支撑块，且与所述铸件底部支撑块上下设置夹持所述铸件与所述型材的连接区域。
进一步优选地，所述型材侧推机构包括三轴导杆气缸以及推块，所述三轴导杆气缸的活塞杆上连接有推块。
进一步优选地，所述伸缩缸是三轴导杆气缸。保证直线运动的平稳性。
进一步优选地，所述铸件底部支撑块可拆卸安装在所述底板上；
所述铸件定位夹持机构可拆卸安装在所述底板上。
进一步优选地，所述型材压紧机构可拆卸安装在所述底板上，所述侧面支撑块可拆卸安装在所述型材压紧机构的基座上；
所述型材底部支撑架可拆卸安装在所述底板上；
所述型材侧推机构可拆卸安装在所述底板上；
所述伸缩气缸可拆卸安装在所述底板上。
进一步优选地，所述底板上可拆卸连接有左右设置的引导件，两个引导件的顶部设置有间距从上至下递减的引导部。
步骤一中，固定铸件以及型材步骤如下：
步骤1.1，型材压紧机构处于打开状态，定位销侧推机构处于处于无气中泄状态；此时，可以自由手动滑动；
步骤1.2，将铸件放置在铸件底部支撑块，手动推动定位销侧推机构运动，将铸件定位销伸入铸件上的定位孔内；
步骤1.3，伸缩气缸上升，使其带动型材定位销上升到位，后将型材放在相应位置，使得其定位孔穿过型材定位销固定好；
步骤1.4，定位销侧推机构以及型材侧推机构气动夹紧零件，使铸件紧贴固定块，使得型材紧贴侧面支撑块；
步骤1.5，型材压紧机构，启动并将零件夹紧，使其紧贴在型材底部支撑架。
步骤二中，机器人手臂带动焊机进行焊接工作。
有益效果：
本发明保证铸件以及型材焊接成型的形变量的控制，保证焊接质量。
附图说明
图1是本发明具体实施例1型材和铸件组合状态下的结构示意图；
图2是本发明具体实施例1型材和铸件组合状态下的结构示意图；
图3是本发明具体实施例1工装摆上型材以及铸件后的一种结构示意图；
图4是本发明具体实施例1工装的一种结构示意图；
图5是本发明具体实施例1工装另一视角下的一种结构示意图；
图6是本发明具体实施例1型材和铸件组合状态下的结构示意图；
图7是本发明具体实施例1的铸件固定组件处的局部结构示意图；
图8是本发明具体实施例1的型材固定组件处的局部结构示意图。
图中：1为铸件底部支撑块，2为固定块，3为定位销侧推机构，4为型材定位机构，5为型材纵向夹持机构，6为型材横向夹持机构，7为铸件，8为型材，9为引导件，10为底板，51为型材底部支撑架，52为型材压紧机构，61为侧面支撑块，62为型材侧推机构。
具体实施方式
参见图1至图8，一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤:
步骤一，将铸件定位以及预固定在工装上，将型材8定位摆放在工装上，固定铸件7以及型材8；
型材8的底部开设有插入铸件7的内凹缺口，铸件7嵌入内凹缺口；
型材8与铸件7的连接处包括位于前侧从左至右排布的第一连接处、第二连接处、第三连接处、第四连接处以及第五连接处，第一连接处竖直设置，第二连接处水平设置，第三连接处、第四连接处以及第五连接处呈从左至右向下阶梯状下降；
型材与铸件的连接处还包括位于下侧左右设置的第七连接处以及第六连接处；
型材与铸件的连接处还包括位于后侧依次排布的第八连接处、第九连接处、第十连接处、第十一连接处、第十二连接处、第十三连接处以及第十四连接处，第八连接处、第九连接处以及第十连接处阶梯状上升，第十一连接处、第十二连接处以及第十三连接处水平设置，第十四连接处竖直设置。第一连接处与第十四连接处前后设置。第二连接处与第十一连接处、第十二连接处以及第十三连接处前后设置。第五连接处与第八连接处前后设置。第四连接处与第九连接处前后设置。第三连接处与第十连接处前后设置。
步骤二，启动焊接；
步骤2.1,依次对第二连接处以及第一连接处进行打底连续焊接，形成第二焊缝71以及第一焊缝72；
步骤2.2,依次对第三连接处、第四连接处以及第五连接处进行打底连续焊接，依次形成第三焊缝73、第四焊缝74以及第五焊缝75；
步骤2.3,对第一焊缝71处进行盖面焊接；
步骤2.4,对第三焊缝73处进行盖面焊接；
步骤2.5,对第二焊缝72处进行盖面焊接；
步骤2.6，对第十四连接处进行焊接，形成第十四焊缝714；
步骤2.7，对第十三连接处进行焊接，形成第十三焊缝713；
步骤2.8，对第七连接处进行焊接，形成第七焊缝77；
步骤2.9，对第八连接处、第九连接处以及第十连接处进行连续焊接，形成第八焊缝78、第九焊缝79以及第十焊缝710；
步骤2.10,对第十一连接处，形成第十一焊缝711；
步骤2.11,对第十二连接处，形成第十二焊缝712；
步骤2.12,对第六连接处，形成第六焊缝76。
参见图3至图8，工装包括一底板10、铸件固定组件以及型材固定组件；铸件固定组件可拆卸安装在底板10上，铸件固定组件包括铸件底部支撑块1以及铸件定位夹持机构，铸件定位夹持机构包括相对设置的固定块2以及定位销侧推机构3，定位销侧推机构3包括用于插入铸件的铸件定位销以及用于引导铸件定位销邻近固定块2以及远离固定块2直线运动的伸缩缸；伸缩缸的活塞杆上可拆卸安装块，安装块上可拆卸连接有并排设置的铸件定位销，铸件定位销用于插入铸件上开设的铸件定位孔；型材固定组件可拆卸安装在底板10上，型材固定组件包括型材横向夹持机构6、型材纵向夹持机构5以及型材定位机构4，型材纵向夹持机构5包括用于夹持型材的上下两侧的型材压紧机构52以及型材底部支撑架51；型材横向夹持机构6包括用于夹持型材厚度方向上的两侧的侧面支撑块61以及型材侧推机构62；型材定位机构4包括伸缩气缸以及型材定位销，伸缩气缸带动型材定位销上下运动，型材定位销用于插入型材内的型材定位孔；伸缩气缸的伸缩方向垂直于伸缩缸的伸缩方向。本发明通过优化型材以及铸件的固定结构，便于保证型材与铸件焊接质量，控制型材与铸件在焊接过程中的形变。
型材的底部设置有向后延伸的安装座，安装座上开设有型材定位孔；铸件上开设有前后贯穿的铸件定位孔。
型材纵向夹持机构5设置有五个，五个型材纵向夹持机构5分别为一个位于中央的中部型材夹持机构以及四个位于两侧的外侧型材夹持机构；中部型材夹持机构的型材压紧机构52的下压件上安装有两个左右设置的下压块，两个下压块中的一个下压块下压区域正对铸件底部支撑块1，且与铸件底部支撑块1上下设置夹持铸件与型材的连接区域。
型材侧推机构包括三轴导杆气缸以及推块，三轴导杆气缸的活塞杆上连接有推块。保证直线运动的平稳性。伸缩缸是三轴导杆气缸。保证直线运动的平稳性。
铸件底部支撑块1可拆卸安装在底板10上；铸件定位夹持机构可拆卸安装在底板10上。
型材压紧机构52可拆卸安装在底板10上，侧面支撑块61可拆卸安装在型材压紧机构52的基座上；型材底部支撑架51可拆卸安装在底板10上；型材侧推机构62可拆卸安装在底板10上；伸缩气缸可拆卸安装在底板10上。
底板10上可拆卸连接有左右设置的引导件9，两个引导件9的顶部设置有间距从上至下递减的引导部。
步骤一中，固定铸件以及型材步骤如下：
步骤1.1，型材压紧机构52处于打开状态，定位销侧推机构3处于处于无气中泄状态；此时，可以自由手动滑动；
步骤1.2，将铸件放置在铸件底部支撑块1，手动推动定位销侧推机构3运动，将铸件定位销伸入铸件上的定位孔内；
步骤1.3，伸缩气缸上升，使其带动型材定位销上升到位，后将型材放在相应位置，使得其定位孔穿过型材定位销固定好；
步骤1.4，定位销侧推机构3以及型材侧推机构62气动夹紧零件，使铸件紧贴固定块2，使得型材紧贴侧面支撑块61；
步骤1.5，型材压紧机构52，启动并将零件夹紧，使其紧贴在型材底部支撑架51。
步骤二中，机器人手臂带动焊机进行焊接工作。
进一步优选地，步骤2.1,焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3m/min，对第二连接处焊接；
焊接速度采用9mm/s，送丝速度为3.7m/min，对第一连接处焊接；
步骤2.2,焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.7m/min，对第三连接处焊接；
焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3m/min，对第四连接处焊接；
焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.4m/min，对第五连接处焊接；
步骤2.3,对第一焊缝处焊接速度采用9mm/s，送丝速度为3.3m/min，盖面焊接；
步骤2.4,对第三焊缝处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.3m/min，盖面焊接；
步骤2.5,对第二焊缝处焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.9m/min，盖面焊接；
步骤2.6，对第十四焊接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.2m/min进行焊接，形成第十四焊缝；
步骤2.7，对第十三连接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.2m/min进行焊接，形成第十三焊缝；
步骤2.8，对第七连接处焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.1m/min进行焊接，形成第七焊缝；
步骤2.9，对第八连接处焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.2m/min，第九连接处焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.2m/min，第十连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min进行连续焊接，形成第八焊缝、第九焊缝以及第十焊缝；
步骤2.10,对第十一连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min，形成第十一焊缝；
步骤2.11,对第十二连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min，形成第十二焊缝；
步骤2.12,对第六连接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.1m/min，形成第六焊缝。
步骤二中，焊接是关闭脉冲。
步骤2.4、步骤2.5以及步骤2.6盖面焊接是为摆动焊接。
具体的焊接步骤的参数如下：
本发明的电池托盘铸件与型材焊接气密性的焊接工艺及工装自动程度高，焊接产品满足量产需求，焊接后对产品进行30KP压力充气60s,稳压90s，检测60s的气密检测，按照泄压在15P以内的要求，采用该发明所使用的工艺产品的一次性合格率可达90％以上，使得焊后补焊率大幅度下降，节省人工成本，提高生产效率。
对比其他焊接工艺以及测试的合格率(如下)可知该发明的制造工艺的合理性，
对比案例1：
若上述焊接顺序中无步骤2.3、2.4、2.5的盖面焊接，将会使得第一焊缝、第二焊缝以及第三焊缝只有单层焊缝连接，而由于压铸材料的特殊性，焊缝中存在大量微小气孔，焊接时由于冷却速度大于气孔的溢出速度导致焊缝表面存在气孔聚集的现象，经过小批量验证该工艺的气密合格率为46％。
对比案例2：
若上述焊接步骤2.3、2.4、2.5的盖面焊接未采用摆动焊接，而是直接采用常规电流焊接，则会导致焊缝大部分只覆盖在打底的焊缝上方，并未将两侧材料完全融化，此时打底焊缝表面的气孔将会从未覆盖的地方漏气，经过小批量验证该工艺的气密合格率为60％。
对比案例3：
若上述焊缝步骤2.1、2.2的焊缝不是连续焊接，将导致第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝、第四焊缝以及第五焊缝分段焊接，此时将多4个接头，相比该发明工艺中只有两个接头的情况而言，多增加的两处起收弧位置所带来的缺陷几率明显增加，在接头位置容易存在边缘融合不良的缺陷产生，导致焊缝漏气，经过小批量验证该工艺的气密合格率为50％。
对比案例4：
上述焊接步骤中，关闭脉冲焊接。若上述焊缝步骤中采用脉冲焊接(即参数中的频率F)也将导致焊缝漏气几率增高，因脉冲功能的特性是采用电弧在脉冲频率的影响下会有高能量和低能量的交替循环，这在传统铝合金焊接中是常用的，而焊接压铸铝合金时由于材料的软性将会因为高能量的存在使得焊缝过分融化，使其本体中的气孔更容易向焊缝中过渡，故而增加焊缝气孔漏气的几率，经过小批量验证该工艺的气密合格率为70％。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤:
步骤一，将铸件定位以及预固定在工装上，将型材定位摆放在工装上，固定铸件以及型材；
型材的底部开设有插入铸件的内凹缺口，所述铸件嵌入所述内凹缺口；
型材与铸件的连接处包括位于前侧从左至右排布的第一连接处、第二连接处、第三连接处、第四连接处以及第五连接处，第一连接处竖直设置，第二连接处水平设置，第三连接处、第四连接处以及第五连接处呈从左至右向下阶梯状下降；
型材与铸件的连接处还包括位于下侧左右设置的第七连接处以及第六连接处；
型材与铸件的连接处还包括位于后侧依次排布的第八连接处、第九连接处、第十连接处、第十一连接处、第十二连接处、第十三连接处以及第十四连接处，第八连接处、第九连接处以及第十连接处阶梯状上升，第十一连接处、第十二连接处以及第十三连接处水平设置，第十四连接处竖直设置；
步骤二，启动焊接；
步骤2.1,依次对第二连接处以及第一连接处进行打底连续焊接，形成第二焊缝以及第一焊缝；
步骤2.2,依次对第三连接处、第四连接处以及第五连接处进行打底连续焊接，依次形成第三焊缝、第四焊缝以及第五焊缝；
步骤2.3,对第一焊缝处进行盖面焊接；
步骤2.4,对第三焊缝处进行盖面焊接；
步骤2.5,对第二焊缝处进行盖面焊接；
步骤2.6，对第十四连接处进行焊接，形成第十四焊缝；
步骤2.7，对第十三连接处进行焊接，形成第十三焊缝；
步骤2.8，对第七连接处进行焊接，形成第七焊缝；
步骤2.9，对第八连接处、第九连接处以及第十连接处进行连续焊接，形成第八焊缝、第九焊缝以及第十焊缝；
步骤2.10,对第十一连接处，形成第十一焊缝；
步骤2.11,对第十二连接处，形成第十二焊缝；
步骤2.12,对第六连接处，形成第六焊缝。
2.根据权利要求1所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：步骤2.1,焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3m/min，对第二连接处焊接；
焊接速度采用9mm/s，送丝速度为3.7m/min，对第一连接处焊接；
步骤2.2,焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.7m/min，对第三连接处焊接；
焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3m/min，对第四连接处焊接；
焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.4m/min，对第五连接处焊接；
步骤2.3,对第一焊缝处焊接速度采用9mm/s，送丝速度为3.3m/min，盖面焊接；
步骤2.4,对第三焊缝处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.3m/min，盖面焊接；
步骤2.5,对第二焊缝处焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.9m/min，盖面焊接；
步骤2.6，对第十四焊接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.2m/min进行焊接，形成第十四焊缝；
步骤2.7，对第十三连接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.2m/min进行焊接，形成第十三焊缝；
步骤2.8，对第七连接处焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.1m/min进行焊接，形成第七焊缝；
步骤2.9，对第八连接处焊接速度采用7mm/s，送丝速度为3.2m/min，第九连接处焊接速度采用10mm/s，送丝速度为3.2m/min，第十连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min进行连续焊接，形成第八焊缝、第九焊缝以及第十焊缝；
步骤2.10,对第十一连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min，形成第十一焊缝；
步骤2.11,对第十二连接处焊接速度采用8mm/s，送丝速度为3.2m/min，形成第十二焊缝；
步骤2.12,对第六连接处焊接速度采用6mm/s，送丝速度为3.1m/min，形成第六焊缝。
3.根据权利要求1所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述工装包括一底板、铸件固定组件以及型材固定组件；
所述铸件固定组件可拆卸安装在所述底板上，所述铸件固定组件包括铸件底部支撑块以及铸件定位夹持机构，所述铸件定位夹持机构包括相对设置的固定块以及定位销侧推机构，所述定位销侧推机构包括用于插入铸件的铸件定位销以及用于引导铸件定位销邻近所述固定块以及远离所述固定块直线运动的伸缩缸；
所述伸缩缸的活塞杆上可拆卸安装块，所述安装块上可拆卸连接有并排设置的所述铸件定位销，所述铸件定位销用于插入铸件上开设的铸件定位孔；
所述型材固定组件可拆卸安装在所述底板上，所述型材固定组件包括型材横向夹持机构、型材纵向夹持机构以及型材定位机构，所述型材纵向夹持机构包括用于夹持型材的上下两侧的型材压紧机构以及型材底部支撑架；
所述型材横向夹持机构包括用于夹持型材厚度方向上的两侧的侧面支撑块以及型材侧推机构；
所述型材定位机构包括伸缩气缸以及型材定位销，所述伸缩气缸带动所述型材定位销上下运动，所述型材定位销用于插入型材内的型材定位孔；
所述伸缩气缸的伸缩方向垂直于所述伸缩缸的伸缩方向。
4.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述型材的底部设置有向后延伸的安装座，所述安装座上开设有所述型材定位孔；
所述铸件上开设有前后贯穿的所述铸件定位孔。
5.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述型材纵向夹持机构设置有五个，五个型材纵向夹持机构分别为一个位于中央的中部型材夹持机构以及四个位于两侧的外侧型材夹持机构；
所述中部型材夹持机构的型材压紧机构的下压件上安装有两个左右设置的下压块，两个下压块中的一个下压块下压区域正对铸件底部支撑块，且与所述铸件底部支撑块上下设置夹持所述铸件与所述型材的连接区域。
6.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述型材侧推机构是三轴导杆气缸，所述伸缩缸是三轴导杆气缸。
7.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述铸件底部支撑块可拆卸安装在所述底板上；
所述铸件定位夹持机构可拆卸安装在所述底板上。
8.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述型材压紧机构可拆卸安装在所述底板上，所述侧面支撑块可拆卸安装在所述型材压紧机构的基座上；
所述型材底部支撑架可拆卸安装在所述底板上；
所述型材侧推机构可拆卸安装在所述底板上；
所述伸缩气缸可拆卸安装在所述底板上。
9.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：所述底板上可拆卸连接有左右设置的引导件，两个引导件的顶部设置有间距从上至下递减的引导部。
10.根据权利要求3所述的一种电池托盘铸件与型材的焊接方法，其特征在于：步骤一中，固定铸件以及型材步骤如下：
步骤1.1，型材压紧机构处于打开状态，定位销侧推机构处于处于无气中泄状态；此时，可以自由手动滑动；
步骤1.2，将铸件放置在铸件底部支撑块，手动推动定位销侧推机构运动，将铸件定位销伸入铸件上的定位孔内；
步骤1.3，伸缩气缸上升，使其带动型材定位销上升到位，后将型材放在相应位置，使得其定位孔穿过型材定位销固定好；
步骤1.4，定位销侧推机构以及型材侧推机构气动夹紧零件，使铸件紧贴固定块，使得型材紧贴侧面支撑块；
步骤1.5，型材压紧机构，启动并将零件夹紧，使其紧贴在型材底部支撑架。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311562455.8A CN117428366A (zh) | 2023-11-22 | 2023-11-22 | 一种电池托盘铸件与型材的焊接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311562455.8A CN117428366A (zh) | 2023-11-22 | 2023-11-22 | 一种电池托盘铸件与型材的焊接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117428366A true CN117428366A (zh) | 2024-01-23 |
Family
ID=89553389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311562455.8A Pending CN117428366A (zh) | 2023-11-22 | 2023-11-22 | 一种电池托盘铸件与型材的焊接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117428366A (zh) |
-
2023
- 2023-11-22 CN CN202311562455.8A patent/CN117428366A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109909506B (zh) | 钛合金进气道构件热等静压成形模具及热等静压成形方法 | |
| CN112238323A (zh) | 一种钣金折弯处修复方法及其焊接装置 | |
| CN105666027B (zh) | 一种冷却水排机器人模块化焊接制作方法 | |
| CN117428366A (zh) | 一种电池托盘铸件与型材的焊接方法 | |
| CN109590690B (zh) | 整体折弯搭接式框架的制造方法 | |
| CN2818056Y (zh) | 薄壁件型面焊装一体化型架夹具 | |
| CN111168335B (zh) | 一种内燃机散热器的加工工艺 | |
| CN210254668U (zh) | 一种具有快速装夹和限位的电阻对焊机模具 | |
| CN106312274A (zh) | 一种角座自动化焊接设备 | |
| CN115815779A (zh) | 铝型材液冷板搅拌摩擦焊焊接方法 | |
| CN203636215U (zh) | 热铆焊接机 | |
| CN109396622B (zh) | 一种变极性等离子弧尾焰导流工装及焊接方法 | |
| CN221159185U (zh) | 一种电池托盘铸件与型材的焊接工装 | |
| CN210676682U (zh) | 一种用于精准限制管件端头外径尺寸的设备 | |
| JP7214877B2 (ja) | 中空体の成形用補助具及び成形方法 | |
| CN113458550A (zh) | 一种智能机器人焊接夹具 | |
| CN221891251U (zh) | 汽车座椅的座架治具 | |
| CN205733421U (zh) | 用于轮罩的焊接机 | |
| CN215393490U (zh) | 数据线生产加工用全自动焊接机 | |
| CN219007090U (zh) | 一种防止车灯起雾的热板焊工装 | |
| CN219076593U (zh) | 一种smc模塑料的模压成型模具 | |
| CN118650853B (zh) | 一种燃油箱加工设备及加工工艺 | |
| CN220943645U (zh) | 一种嵌件傀儡焊夹紧机构及应用其的傀儡焊单元 | |
| CN220313995U (zh) | 一种塑胶模具钣金定位结构 | |
| CN215698822U (zh) | 用压铸和焊接制造5g基站散热机箱的机器人焊接装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |