CN117401101B - 一种弱结构模块海运支垫构造及绑扎方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于工程物流行业技术领域，具体涉及一种弱结构模块海运支垫构造及绑扎方法，包括工业模块，所述工业模块通过柱脚底部的支垫构造安装于货船的甲板上，所述工业模块通过支垫构造因船舶的摇晃产生运动趋势；当工业模块因制造误差、甲板上支撑结构高度不同、船舶中拱中垂等原因发生竖向弹性微小位移时，高强度链条产生弹性形变用于缓冲该位移，可避免因制造误差、甲板上支撑结构高度不同、船舶中拱中垂等原因造成单个立柱受力过大对船体、模块本身及模块上安装的设备造成破坏，优化绑扎方法以及成本，且绑扎点受力不大，无需对弱结构模块进行加强，另外还优化了支墩的调平方式，使支墩具备微小的竖向弹性变形，减少模块各个柱脚内力变化量。
Description
技术领域
本发明属于工程物流行业技术领域，具体涉及一种弱结构模块海运支垫构造及绑扎方法。
背景技术
一般工业模块运输时需要在每个立柱的柱脚下垫一个分载板，用来减少柱脚对甲板的压强，大型的工业模块的柱脚大概有24-60多个；化工炼厂工业模块下部支撑为立柱式，在安装基础上，地脚螺栓与柱脚板孔对正，穿入，用螺母紧固，克服工业模块上设备工作中产生的横向、纵向和垂向的力；工业模块的海运一般也利用柱脚进行支撑，由于船舶的甲板是板格结构，工业模块的每一个立柱不一定都在甲板的强结构上，因此需要在柱脚和甲板之间放置一个分载结构，称之为分载板；工业模块一般重心较高，海运过程中，运动加速度较大，每个柱脚上均有横向、纵向和垂向力出现，重心高度高到一定程度柱脚处甚至会出现上拔力，因此需要对运输中的工业模块进行绑扎才能确保安全；
而造成工业模块支垫困难的因素为：一、工业模块在远洋海运过程中，因波浪的影响，海水对船舶的浮力分布不均匀，使得船舶会产生中拱和中垂的变形，以往运输实测案例中在波浪状态下，船舶中垂产生的总纵船体变形，最大的变形量达到13厘米，一般模块总体如产生如此大的变形时，局部结构将产生严重的损坏；二、船舶设计中为了增加甲板强度，便于排泄甲板积水和增加储备浮力，设置了梁拱和脊弧，梁拱和脊弧使船舶的左右舷的支墩不在一个平面上，会使工业模块的立柱柱脚单边受力，严重的会使立柱变形，影响模块的安装，还可能破坏模块立柱上的防火材料等涂层；三、在实际操作过程中，模块的多个支墩在甲板上按照模块的轴距进行摆放和水平度的调平，由于现场测量工具误差和现场工人的素质水平影响，会使得支墩调平的效果并不理想，做不到完全的水平；
针对已有技术，一：甲板上铺设分载路基箱，立柱落至在支墩上，绑扎采用卡板的方式；但该方式的缺点有：甲板不平时调平比较困难，会造成甲板上个别点受力过大；采用卡板绑扎会有大量的焊接以及解绑工作量；绑扎材料重复利用需要修补；模块必须有柱脚板才能使用卡板绑扎；船舶和码头泊位的使用时间长，人工成本和时间成本高；纯刚性支撑，没有变形缓冲效果，对于弱结构的工业模块造成损伤；
二：在甲板上用型钢建造支墩，绑扎时支墩上平面与模块直接焊接，可以确保支墩与甲板的接触是完全贴合的，撑杆也是与模块直接焊接；但该方式的缺点有：支墩准备时间长，对焊工水平要求较高；解绑扎后还要对模块焊接处进行打磨；绑扎材料重复利用率不高；绑扎点制造成本大；同样是纯刚性支撑，对于弱结构的工业模块造成损伤；
三：甲板上铺设分载板，立柱落至在支墩上，模块绑扎采用撑杆的方式，柱脚分载板和撑杆分载板绑扎采用肘板焊接；但该方式的缺点有：甲板不平时调平比较困难；绑扎会有大量的焊接以及解绑工作量；绑扎点制造成本大；三角肘板需要修补，重复利用率不高；同样为纯刚性支撑。
发明内容
本发明的目的是提供一种弱结构模块海运支垫构造及绑扎方法，能够避免船舶中拱中垂变形，避免单个立柱受力过大对船体造成破坏，优化绑扎方法以及成本，且绑扎点受力不大，另外还优化了支墩的调平方式，并且还便于得知各链条是否处于受力状态。
本发明采取的技术方案具体如下：
一种弱结构模块海运支垫构造，包括工业模块，所述工业模块通过柱脚底部的支垫构造安装于货船的甲板上，所述工业模块通过支垫构造产生微小位移；
所述工业模块内的肋钢梁与货船甲板通过与D铃连接的多个不同角度的高强度链条构成绑扎连接，当工业模块发生微小位移时，高强度链条产生弹性形变用于缓冲该位移。
两条相邻的高强度链条之间活动连接有受力提示器；
所述受力提示器包括套管和穿齿杆；
所述套管上连接有伸展显示壳体以及收缩显示壳体，伸展显示壳体以及收缩显示壳体内部均设置有指针二；
当工业模块产生位移时，相邻两条高强度链条之间的套管和穿齿杆产生相对运动，伸展显示壳体以及收缩显示壳体内指针二的读数产生变化，高强度链条处于受力状态；
当指针二的读数均未产生变化时，对应的两条高强度链条至少存在一条不处于受力状态；
所述高强度链条的布置角度不大于40度，且位于同一方向的高强度链条布置角度差不大于5度。
所述工业模块由纵钢梁与横钢梁焊接而成的钢框架以及铺设于钢框架顶部的钢板组合连接而成，钢框架拐角处的底部通过钢筋混凝土浇筑而成有柱脚，相邻两个所述柱脚之间并位于肋钢梁的下方固定设置有肋钢梁，所述肋钢梁的两端以及货船甲板的表面均安装有D铃。
所述支垫构造为构造一、构造二以及构造三之中任一构造。
所述构造一包括安装于货船甲板表面的支墩一，而支墩一与货船甲板表面之间插入有用于进行调平的找平木板一，所述支墩一的表面中部固定组装有钢板一，且钢板一的表面固定焊接有立柱一，而所述支墩一与钢板一之间插入有橡胶板一，所述橡胶板一采用20-50mm厚的橡胶板，所述橡胶板为柔性材料，可产生形变。
所述构造二包括安装于货船甲板表面的支墩二，而支墩二与货船甲板表面之间插入有同样用于进行调平的找平木板二，所述支墩二的表面中部通过螺栓固定组装有垫支墩，而垫支墩的表面固定组装有钢板二，钢板二的表面固定焊接有立柱二，而所述垫支墩与钢板二之间插入有橡胶板二，所述橡胶板二采用20-50mm厚的橡胶板，所述橡胶板为柔性材料，可产生形变。
所述构造三包括安装于货船甲板表面的支墩三，而支墩三与货船甲板表面之间插入有同样用于进行调平的找平木板三，所述支墩三的表面通过螺栓固定安装有自卸支墩，所述支墩三与自卸支墩之间插入有橡胶板三，两个相邻的所述自卸支墩顶部共同组装有自卸梁，所述橡胶板三采用20-50mm厚的橡胶板，所述橡胶板为柔性材料，可产生形变。
所述支墩一、支墩二以及支墩三构造相同，所述支墩一、支墩二以及支墩三其中一相对侧的两端均开设有槽口，且槽口的内部底端一体式成型有斜钢板，而所述斜钢板的中部上方一体式成型有螺孔座，所述槽口两侧并位于三种支墩的底板处贯穿开设有直穿槽；
所述找平木板一、找平木板二以及找平木板三中部的两侧均固定设置有用于与斜钢板接触的斜顶块，三种找平木板的中部通过竖杆活动组装有套壳，所述套壳的顶部转动组装有与螺孔座相螺接的螺杆，且螺杆的一端固定连接有转臂；
三种找平木板的两端固定焊接有活动贯穿直穿槽的立杆，且立杆的内侧滑动式组装有滑壳，且滑壳的底部两侧焊接有贴合三种支墩底板表面的架杆，所述立杆的顶部外侧固定焊接有刻度板，且刻度板的内部两侧固定设置有竖轨；所述立杆顶部通过转心销转动组装有翘杆，且翘杆的两端分别贯穿开设有端槽一以及端槽二，所述滑壳的顶部侧壁焊接有贯穿端槽一的侧销，所述刻度板的内部两侧滑动组装有同时贯穿竖轨以及端槽二的穿杆，而所述穿杆的一端固定连接有指针一，且指针一与刻度板外壁刻度配合用于提示三种找平木板与三种支墩底部的间隙尺寸；
当需要调平时支墩时，旋转转臂使找平木板一平移，在斜顶块与斜钢板的挤压接触下使支墩一的某一角翘起，从而完成某一支墩的找平，其余支墩也可按照上述方式找平；
此时，通过指针一在刻度板外壁的位置，用于确定处于同一水平面上找平木板一与支墩一底部之间的间隙尺寸。
套管与穿齿杆为伸缩组合而成，且套管与穿齿杆相背离的一端均转动连接有接座一，而接座一的末端转动连接有用于钩住高强度链条的接座二，所述伸展显示壳体以及收缩显示壳体用于显示伸展尺寸和收缩尺寸并分别位于套管的一端；
所述伸展显示壳体内部并通过底部的摩擦环阻尼转动组装有齿杆，所述齿杆的中部固定安装有与穿齿杆相啮合的齿轮一，而齿杆的顶部固定安装有齿轮二，所述伸展显示壳体的顶部一侧转动安装有与齿轮二相啮合的齿轮三，所述齿轮三的顶部活动连接有传动管，所述传动管内壁以及齿轮三轮杆的外壁均设置有相贴合的尖齿，而所述传动管的顶部阻尼转动连接有指针二，且指针二的圆心处开设有调节槽，而所述伸展显示壳体的表面并以传动管为圆心处设置有刻度盘；
所述伸展显示壳体以及收缩显示壳体内部结构对称设置，位于收缩显示壳体内部的两个尖齿的贴合方位与位于伸展显示壳体内部的两个尖齿相反。
一种弱结构模块海运支垫构造的绑扎方法，具体步骤如下：
S1：采用全站仪对货轮甲板上的支墩进行测量，取构造一为例，旋转转臂改变找平木板一在支墩一底部的位置，完成对支墩一的调平工作，调平结束后完成构造一、构造二以及构造三中三者之一的安装工作；
S2：采用20-50mm厚的橡胶板铺垫在模块立柱和支墩中间，用来抵消因船舶中拱中垂变形、船舶梁拱和脊弧未能完全调平对模块造成的位移载荷，在支垫构造制造完成之后进行工业模块的搭建工作；
S3：布置多条不同角度的高强度链条，来克服海运中模块产生的横向移动、横向翻转、纵向移动、纵向翻转趋势；高强度链条布置角度不大于40度，减小橡胶板垂向变形对链条的绑扎强度的影响；
S4：同一方向的高强度链条布置角度尽量保持一致，角度差别最大不大于5度，确保模块立柱发生位移时，链条可以均匀受力，不会发生个别链条因变形过大而被拉断，严重的会引起链条逐个被破坏，从而造成绑扎失效；
S5：在相邻两条高强度链条之间连接受力提示器，通过定时观察伸展显示壳体以及收缩显示壳体内部指针二位置，判断高强度链条的受力情况，如果一个受力提示器内两个表盘指数均未发生变化，便可判定该其中一条高强度链条处于未受力状态，从而提示工作人员改善该高强度链条的松紧程度。
本发明取得的技术效果为：
本发明，避免弱结构工业模块在海运中因波浪影响引起的船舶中拱中垂变形、船舶梁拱和脊弧、模块运输支墩调平误差等对模块结构造成破坏，或者对模块结构及模块上涂层、保温防火材料、水泥等造成开裂甚至破坏。
本发明，降低了模块支墩调平的要求，避免强结构工业模块单个立柱受力过大对船体造成破坏。
本发明，优化绑扎方法，减少绑扎前的准备工作，减少运输绑扎对模块基本结构的影响；甲板上的D铃、绑扎材料重复利用，减少了绑扎成本，减少绑扎材料的浪费。
本发明，使用可以使模块的建造工作可以尽量完善，可以大量减少施工现场的工作量，从而节省大量的人力成本和时间成本，提高了船舶、码头泊位等资源的利用率。
绑扎点受力不大，对于弱结构的工业模块也不需要对绑扎点进行结构的加强；采用高强度链条解决了弹性支撑类型（如橡胶板）与绑扎材料弹性匹配的问题。
本发明，对支墩的调平工作更适用于大体积高重量的支墩，调平操作更加省力，改变传统人工抬起支墩再垫入垫板的费力操作；另外，还有利于了解支墩与甲板之间的缝隙尺寸，可通过定期调整找平木板一位置的方式观察甲板形变的情况，同时借助该缝隙尺寸还有利于对该支墩其他位置的调平工作。
本发明，可便于工作人员了解位于同一侧相邻高强度链条的受力情况，当一个受力提示器内的指针二都不发生变化时，与该受力提示器相连接的两条高强度链条存在一条或两条处于不受力的状态，得知此情况的工作人员便可立即调整对应高强度链条的松紧度，用于保证每条高强度链条均具备分担工业模块拉力的情况，避免出现单条高强度链条受拉应力过大的情况。
附图说明
图1是本发明的实施例所提供的工业模块绑扎方式一的示意图；
图2是本发明的实施例所提供的工业模块绑扎方式二的示意图；
图3是本发明的实施例所提供高强度链条与受力提示器的组合示意图；
图4是本发明的实施例所提供受力提示器的拆解示意图；
图5是本发明的实施例所提供伸展显示壳体的剖视结构图；
图6是本发明的实施例所提供的；
图7是本发明的实施例所提供的构造一的结构图；
图8是本发明的实施例所提供的构造二的结构图；
图9是本发明的实施例所提供的构造三的结构图;
图10是本发明的实施例所提供的；
图11是本发明的实施例所提供的；
图12是本发明的实施例所提供的。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、工业模块；2、支垫构造；3、高强度链条；4、受力提示器；
101、纵钢梁；102、横钢梁；103、柱脚；104、肋钢梁；
21、构造一；211、支墩一；212、橡胶板一；213、钢板一；214、立柱一；215、找平木板一；
21101、槽口；21102、斜钢板；21103、螺孔座；21104、直穿槽；
21501、斜顶块；21502、竖杆；21503、套壳；21504、螺杆；21505、转臂；21506、立杆；21507、滑壳；21508、架杆；21509、刻度板；21510、竖轨；21511、转心销；21512、侧销；21513、翘杆；21514、端槽一；21515、端槽二；21516、指针一；21517、穿杆；
22、构造二；221、支墩二；222、垫支墩；223、橡胶板二；224、钢板二；225、立柱二；226、找平木板二；
23、构造三；231、支墩三；232、橡胶板三；233、自卸支墩；234、自卸梁；235、找平木板三；
401、套管；402、穿齿杆；403、接座一；404、接座二；405、伸展显示壳体；406、齿杆；407、摩擦环；408、齿轮一；409、齿轮二；410、齿轮三；411、传动管；412、刻度盘；413、指针二；414、调节槽；415、尖齿；416、收缩显示壳体。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。
如图1-4所示，一种弱结构模块海运支垫构造，包括工业模块1，工业模块1由纵钢梁101与横钢梁102焊接而成的钢框架以及铺设于钢框架顶部的钢板组合而成，而钢框架的拐角处底部通过钢筋混凝土浇筑而成有柱脚103，相邻两个柱脚103之间并位于肋钢梁104的下方固定设置有肋钢梁104，肋钢梁104的两端以及货船甲板的表面均安装有D铃。
实施例一
参照附图1，工业模块1通过柱脚103底部的支垫构造2安装于货船的甲板上，工业模块1通过支垫构造2产生微小位移；工业模块1内的肋钢梁104与货船甲板通过与D铃连接的多个不同角度的高强度链条3构成绑扎连接，当工业模块1发生微小位移时，高强度链条3产生弹性形变用于缓冲该位移；高强度链条3的布置角度不大于40度，且位于同一方向的高强度链条3布置角度差不大于5度，对应所有高强度链条3的极限拉力强度大于使该工业模块1产生位移的力的强度。
根据上述结构，如图1所示，通过在工业模块1两端的外侧布置多条不同角度的高强度链条3，来克服海运中工业模块1产生的横向移动、横向翻转、纵向移动、纵向翻转趋势；高强度链条3布置角度不大于40度，用于减小橡胶板垂向变形对链条绑扎强度的影响；同一方向的高强度链条3布置角度尽量保持一致，角度差别最大不大于5度，用于确保模块立柱发生位移时，链条可以均匀受力，不会发生个别链条因变形过大而被拉断，严重的会引起链条逐个被破坏，从而造成绑扎失效；甲板上的D铃、绑扎材料重复利用，减少了绑扎成本，减少绑扎材料的浪费；绑扎点受力不大，对于弱结构的工业模块也不需要对绑扎点进行结构的加强。
实施例二
如图2所示，在工业模块1两端的内侧对称布置多条不同角度的高强度链条3，高强度链条3布置的角度同样不大于40度，同一方向的高强度链条3布置角度尽量保持一致，角度差别同样不大于5度，该绑扎方式适用于甲板面积较小的情况，且同样具备如实施例一中所提到的效果。
实施例三
参照附图6，支垫构造2为构造一21、构造二22以及构造三23之中任一构造；构造一21包括安装于货船甲板表面的支墩一211，而支墩一211与货船甲板表面之间插入有用于进行调平的找平木板一215，支墩一211的表面中部固定组装有钢板一213，且钢板一213的表面固定焊接有立柱一214，而支墩一211与钢板一213之间插入有橡胶板一212。
参照附图7，构造二22包括安装于货船甲板表面的支墩二221，而支墩二221与货船甲板表面之间插入有同样用于进行调平的找平木板二226，支墩二221的表面中部通过螺栓固定组装有垫支墩222，而垫支墩222的表面固定组装有钢板二224，钢板二224的表面固定焊接有立柱二225，而垫支墩222与钢板二224之间插入有橡胶板二223。
参照附图8，构造三23包括安装于货船甲板表面的支墩三231，而支墩三231与货船甲板表面之间插入有同样用于进行调平的找平木板三235，支墩三231的表面通过螺栓固定安装有自卸支墩233，支墩三231与自卸支墩233之间插入有橡胶板三232，两个相邻的自卸支墩233顶部共同组装有自卸梁234；支墩一211、支墩二221以及支墩三231构造相同，橡胶板一212、橡胶板二223以及橡胶板三232构造相同且均采用20-50mm厚的橡胶板，橡胶板为柔性材料，可产生形变。
根据上述结构，采用20-50mm厚的橡胶板铺垫在模块立柱和支墩中间，用来抵消因船舶中拱中垂变形、船舶梁拱和脊弧未能完全调平对模块造成的位移载荷，减小了中垂变形对模块结构及模块上涂层、保温防火材料、水泥等造成的影响；另外，采用全站仪对甲板上的支墩进行测量，用楔铁和英制找平木板进行找平和调平，降低了模块支墩调平的要求，而采用高强度链条3解决了弹性支撑类型（如橡胶板）与绑扎材料弹性匹配的问题。
本发明的工作原理为：在搭建工业模块1之前，先利用全站仪对货轮甲板上的支墩进行测量，用楔铁和英制找平木板进行找平和调平，随后完成支墩一211、支墩二221或支墩三231中三者之一的安装工作，避免强结构工业模块单个立柱受力过大对船体造成破坏；紧接着完成支垫构造2的制作，根据实际情况选择构造一、构造二以及构造三其中一种进行制作，过程中，采用20-50mm厚的橡胶板铺垫在模块立柱和支墩中间，用来抵消因船舶中拱中垂变形、船舶梁拱和脊弧未能完全调平对模块造成的位移载荷，同时减小中垂变形对模块结构及模块上涂层、保温防火材料、水泥等造成的影响；紧接着完成工业模块1的搭建工作，通过高强度链条3将工业模块1内的肋钢梁104与货船甲板绑扎连接，高强度链条3的设置用来克服海运中工业模块1产生的横向移动、横向翻转、纵向移动、纵向翻转趋势，其中，高强度链条3的布置角度不大于40度，用于减小橡胶板垂向变形对链条绑扎强度的影响，另外同一方向的高强度链条3布置角度差别最大不大于5度，用于确保模块立柱在发生位移时各链条可以均匀受力；由于橡胶会因载荷的变化会产生变形，不能采用焊接和卡板的方式进行绑扎，销轴与销孔的间隙不大，也不能采用撑杆的方式绑扎；采用高强度链条3进行绑扎，在模块在垂向及水平方向上产生微小位移时，链条的弹性变形可以匹配这种位移，并且不至于被破坏。
实施例四
参照附图9和图10，支墩一211、支墩二221以及支墩三231其中一相对侧的两端均开设有槽口21101，且槽口21101的内部底端一体式成型有斜钢板21102，而斜钢板21102的中部上方一体式成型有螺孔座21103，槽口21101两侧并位于三种支墩的底板处贯穿开设有直穿槽21104。
参照附图10，找平木板一215、找平木板二226以及找平木板三235中部的两侧均固定设置有用于与斜钢板21102接触的斜顶块21501，三种找平木板的中部通过竖杆21502活动组装有套壳21503，套壳21503的顶部转动组装有与螺孔座21103相螺接的螺杆21504，且螺杆21504的一端固定连接有转臂21505；
参照附图10和图11，三种找平木板的两端固定焊接有活动贯穿直穿槽21104的立杆21506，且立杆21506的内侧滑动式组装有滑壳21507，且滑壳21507的底部两侧焊接有贴合三种支墩底板表面的架杆21508，立杆21506的顶部外侧固定焊接有刻度板21509，且刻度板21509的内部两侧固定设置有竖轨21510；立杆21506顶部通过转心销21511转动组装有翘杆21513，且翘杆21513的两端分别贯穿开设有端槽一21514以及端槽二21515，滑壳21507的顶部侧壁焊接有贯穿端槽一21514的侧销21512，刻度板21509的内部两侧滑动组装有同时贯穿竖轨21510以及端槽二21515的穿杆21517，而穿杆21517的一端固定连接有指针一21516，且指针一21516与刻度板21509外壁刻度配合用于提示三种找平木板与三种支墩底部的间隙尺寸。
根据上述结构，取支墩一211为例，在为支墩一211进行调平的过程中，人工旋转对应方向上的转臂21505，通过螺杆21504与螺孔座21103的螺接结构使找平木板一215平移，找平木板一215在移动时通过斜顶块21501与斜钢板21102之间的挤压接触使支墩一211的某一角翘起，进而完成支墩一211的调平工作，此调平工作更适用于大体积高重量的支墩，调平操作更加省力，改变传统人工抬起支墩再垫入垫板的费力操作；另外，在调平过程中，支墩一211翘起的一角，其底部与找平木板一215之间的缝隙会变大，由于架杆21508贴合支墩一211底板的表面，从而导致滑壳21507与立杆21506之间会发生相对移动，滑壳21507会相对向上移动，又由于滑壳21507顶部的侧销21512贯穿翘杆21513一端的端槽一21514，致使翘杆21513会以转心销21511为圆心而旋转，指针一21516最终会被带动直线下移，通过指针一21516与刻度板21509外壁刻度的配合，从而可以确定找平木板一215与支墩一211底部之间的间隙尺寸，通过此方式，利于了解支墩与甲板之间的缝隙尺寸，可通过定期调整找平木板一215位置的方式观察甲板形变的情况，同时借助该缝隙尺寸还有利于对该支墩其他位置的调平工作。
本发明的工作原理为：取支墩一211为例，在为支墩一211进行调平的过程中，人工旋转对应方向上的转臂21505，通过螺杆21504与螺孔座21103的螺接结构使找平木板一215平移，找平木板一215在移动时通过斜顶块21501与斜钢板21102之间的挤压接触使支墩一211的某一角翘起，进而完成支墩一211的调平工作；另外，在调平过程中，支墩一211翘起的一角，其底部与找平木板一215之间的缝隙会变大，由于架杆21508贴合支墩一211底板的表面，从而导致滑壳21507与立杆21506之间会发生相对移动，滑壳21507会相对向上移动，又由于滑壳21507顶部的侧销21512贯穿翘杆21513一端的端槽一21514，致使翘杆21513会以转心销21511为圆心而旋转，指针一21516最终会被带动直线下移，通过指针一21516与刻度板21509外壁刻度的配合，从而可以确定处于同一水平面上找平木板一215与支墩一211底部之间的间隙尺寸。
实施例五
参照附图2和图3，两条相邻的高强度链条3之间活动连接有受力提示器4；受力提示器4包括套管401和穿齿杆402，且套管401与穿齿杆402相背离的一端均转动连接有接座一403，而接座一403的末端转动连接有用于钩住高强度链条3的接座二404，套管401的一端分别设置有分别用于显示伸展尺寸和收缩尺寸的伸展显示壳体405以及收缩显示壳体416，伸展显示壳体405以及收缩显示壳体416内部均设置有指针二413。
参照附图4和图5，伸展显示壳体405内部并通过底部的摩擦环407阻尼转动组装有齿杆406，齿杆406的中部固定安装有与穿齿杆402相啮合的齿轮一408，而齿杆406的顶部固定安装有齿轮二409，伸展显示壳体405的顶部一侧转动安装有与齿轮二409相啮合的齿轮三410，齿轮三410的顶部活动连接有传动管411，传动管411内壁以及齿轮三410轮杆的外壁均设置有相贴合的尖齿415，而传动管411的顶部阻尼转动连接有指针二413，且指针二413的圆心处开设有调节槽414，而伸展显示壳体405的表面并以传动管411为圆心处设置有刻度盘412；伸展显示壳体405以及收缩显示壳体416内部结构对称设置，而位于收缩显示壳体416内部的两个尖齿415，其贴合方位与位于伸展显示壳体405内部的两个尖齿415相反。
根据上述结构，在高强度链条3受到拉扯时，根据拉力方向，位于同一侧的高强度链条3，彼此之间内的间距尺寸会发生相应的变化，此时，分别用于连接两条高强度链条3的套管401和穿齿杆402之间会发生对应的收缩或延伸运动，当套管401和穿齿杆402发生延展运动时，通过穿齿杆402与齿轮一408的啮合将带动齿轮二409旋转，再通过齿轮二409与齿轮三410的啮合以及两个尖齿415之间的挤压带动传动管411旋转，而连接至传动管411顶部的指针二413便会发生旋转，其中，通过齿轮二409与齿轮三410的啮合放大套管401和穿齿杆402之间相对移动的效果，如图5所示，齿轮三410只能带动传动管411在限制范围内单向旋转，因此指针二413在刻度盘412所指的刻度，是该时间段内套管401与穿齿杆402之间最大的延展尺寸，同理，在收缩显示壳体416内可得知内套管401与穿齿杆402在该时间段内最大的收缩尺寸，通过此方式，可便于工作人员了解位于同一侧相邻高强度链条3的受力情况，其中，两者相邻的受力提示器4同时连接三条高强度链条3，当其中一个受力提示器4内的两个指针二413均发生变化而另一个受力提示器4内的两个指针二413均不发生变化时，可判定异常数据受力提示器4外侧的高强度链条3不处于受力状态，综上可知，当一个受力提示器4内的指针二413不发生变化时，与该受力提示器4相连接的两条高强度链条3存在一条或两条处于不受力的状态，得知此情况的工作人员便可立即调整对应高强度链条3的松紧度，用于保证每条高强度链条3均具备分担工业模块1拉力的情况，避免出现单条高强度链条3受拉应力过大的情况。
本发明的工作原理为：在高强度链条3受到拉扯时，根据拉力方向，位于同一侧的高强度链条3，彼此之间内的间距尺寸会发生相应的变化，此时，分别用于连接两条高强度链条3的套管401和穿齿杆402之间会发生对应的收缩或延伸运动，当套管401和穿齿杆402发生延展运动时，通过穿齿杆402与齿轮一408的啮合将带动齿轮二409旋转，再通过齿轮二409与齿轮三410的啮合以及两个尖齿415之间的挤压带动传动管411旋转，而连接至传动管411顶部的指针二413便会发生旋转，其中，通过齿轮二409与齿轮三410的啮合放大套管401和穿齿杆402之间相对移动的效果，如图5所示，齿轮三410只能带动传动管411在限制范围内单向旋转，因此指针二413在刻度盘412所指的刻度，是该时间段内套管401与穿齿杆402之间最大的延展尺寸，同理，在收缩显示壳体416内可得知内套管401与穿齿杆402在该时间段内最大的收缩尺寸，其中，两者相邻的受力提示器4同时连接三条高强度链条3，当其中一个受力提示器4内的两个指针二413均发生变化而另一个受力提示器4内的两个指针二413均不发生变化时，可判定异常数据受力提示器4外侧的高强度链条3不处于受力状态。
一种弱结构模块海运支垫构造的绑扎方法，具体步骤如下：
S1：采用全站仪对货轮甲板上的支墩进行测量，取构造一21为例，旋转转臂21505改变找平木板一215在支墩一211底部的位置，完成对支墩一211的调平工作，调平结束后完成构造一21、构造二22以及构造三23中三者之一的安装工作；
S2：采用20-50mm厚的橡胶板铺垫在模块立柱和支墩中间，用来抵消因船舶中拱中垂变形、船舶梁拱和脊弧未能完全调平对模块造成的位移载荷，在支垫构造2制造完成之后进行工业模块1的搭建工作；
S3：布置多条不同角度的高强度链条3，来克服海运中模块产生的横向移动、横向翻转、纵向移动、纵向翻转趋势；高强度链条3布置角度不大于40度，减小橡胶板垂向变形对链条的绑扎强度的影响；
S4：同一方向的高强度链条3布置角度尽量保持一致，角度差别最大不大于5度，确保模块立柱发生位移时，链条可以均匀受力，不会发生个别链条因变形过大而被拉断，严重的会引起链条逐个被破坏，从而造成绑扎失效；
S5：在相邻两条高强度链条3之间连接受力提示器4，通过定时观察伸展显示壳体405以及收缩显示壳体406内部指针二413位置，判断高强度链条3的受力情况，如果一个受力提示器4内两个表盘指数均未发生变化，便可判定该其中一条高强度链条3处于未受力状态，从而提示工作人员改善该高强度链条3的松紧程度。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。
Claims (4)
1.一种弱结构模块海运支垫构造，包括工业模块（1），其特征在于：所述工业模块（1）通过柱脚（103）底部的支垫构造（2）安装于货船的甲板上，所述工业模块（1）通过支垫构造（2）产生微小位移；
所述工业模块（1）内的肋钢梁（104）与货船甲板通过与D铃连接的多个不同角度的高强度链条（3）构成绑扎连接，当工业模块（1）发生微小位移时，高强度链条（3）产生弹性形变用于缓冲该位移；
所述支垫构造（2）为构造一（21）、构造二（22）以及构造三（23）之中任一构造；
所述构造一（21）包括安装于货船甲板表面的支墩一（211），而支墩一（211）与货船甲板表面之间插入有用于进行调平的找平木板一（215），所述支墩一（211）的表面中部固定组装有钢板一（213），且钢板一（213）的表面固定焊接有立柱一（214），而所述支墩一（211）与钢板一（213）之间插入有橡胶板一（212），所述橡胶板一（212）采用20-50mm厚的橡胶板，所述橡胶板为柔性材料，可产生形变；
所述构造二（22）包括安装于货船甲板表面的支墩二（221），而支墩二（221）与货船甲板表面之间插入有同样用于进行调平的找平木板二（226），所述支墩二（221）的表面中部通过螺栓固定组装有垫支墩（222），而垫支墩（222）的表面固定组装有钢板二（224），钢板二（224）的表面固定焊接有立柱二（225），而所述垫支墩（222）与钢板二（224）之间插入有橡胶板二（223），所述橡胶板二（223）采用20-50mm厚的橡胶板，所述橡胶板为柔性材料，可产生形变；
所述构造三（23）包括安装于货船甲板表面的支墩三（231），而支墩三（231）与货船甲板表面之间插入有同样用于进行调平的找平木板三（235），所述支墩三（231）的表面通过螺栓固定安装有自卸支墩（233），所述支墩三（231）与自卸支墩（233）之间插入有橡胶板三（232），两个相邻的所述自卸支墩（233）顶部共同组装有自卸梁（234），所述橡胶板三（232）采用20-50mm厚的橡胶板，所述橡胶板为柔性材料，可产生形变；
所述支墩一（211）、支墩二（221）以及支墩三（231）构造相同，所述支墩一（211）、支墩二（221）以及支墩三（231）其中一相对侧的两端均开设有槽口（21101），且槽口（21101）的内部底端一体式成型有斜钢板（21102），而所述斜钢板（21102）的中部上方一体式成型有螺孔座（21103），所述槽口（21101）两侧并位于三种支墩的底板处贯穿开设有直穿槽（21104）；
所述找平木板一（215）、找平木板二（226）以及找平木板三（235）中部的两侧均固定设置有用于与斜钢板（21102）接触的斜顶块（21501），三种找平木板的中部通过竖杆（21502）活动组装有套壳（21503），所述套壳（21503）的顶部转动组装有与螺孔座（21103）相螺接的螺杆（21504），且螺杆（21504）的一端固定连接有转臂（21505）；
三种找平木板的两端固定焊接有活动贯穿直穿槽（21104）的立杆（21506），且立杆（21506）的内侧滑动式组装有滑壳（21507），且滑壳（21507）的底部两侧焊接有贴合三种支墩底板表面的架杆（21508），所述立杆（21506）的顶部外侧固定焊接有刻度板（21509），且刻度板（21509）的内部两侧固定设置有竖轨（21510）；所述立杆（21506）顶部通过转心销（21511）转动组装有翘杆（21513），且翘杆（21513）的两端分别贯穿开设有端槽一（21514）以及端槽二（21515），所述滑壳（21507）的顶部侧壁焊接有贯穿端槽一（21514）的侧销（21512），所述刻度板（21509）的内部两侧滑动组装有同时贯穿竖轨（21510）以及端槽二（21515）的穿杆（21517），而所述穿杆（21517）的一端固定连接有指针一（21516），且指针一（21516）与刻度板（21509）外壁刻度配合用于提示三种找平木板与三种支墩底部的间隙尺寸；
当需要调平时支墩时，旋转转臂（21505）使找平木板一（215）平移，在斜顶块（21501）与斜钢板（21102）的挤压接触下使支墩一（211）的某一角翘起，从而完成某一支墩的找平，其余支墩也可按照上述方式找平；
此时，通过指针一（21516）在刻度板（21509）外壁的位置，用于确定处于同一水平面上找平木板一（215）与支墩一（211）底部之间的间隙尺寸；
两条相邻的高强度链条（3）之间活动连接有受力提示器（4）；
所述受力提示器（4）包括套管（401）和穿齿杆（402）；
所述套管（401）上连接有伸展显示壳体（405）以及收缩显示壳体（416），伸展显示壳体（405）以及收缩显示壳体（416）内部均设置有指针二（413）；
当工业模块（1）产生位移时，相邻两条高强度链条（3）之间的套管（401）和穿齿杆（402）产生相对运动，伸展显示壳体（405）以及收缩显示壳体（416）内指针二（413）的读数产生变化，高强度链条（3）处于受力状态；
当指针二（413）的读数均未产生变化时，对应的两条高强度链条（3）至少存在一条不处于受力状态；
所述高强度链条（3）的布置角度不大于40度，且位于同一方向的高强度链条（3）布置角度差不大于5度。
2.根据权利要求1所述的一种弱结构模块海运支垫构造，其特征在于：所述工业模块（1）由纵钢梁（101）与横钢梁（102）焊接而成的钢框架以及铺设于钢框架顶部的钢板组合连接而成，钢框架拐角处的底部通过钢筋混凝土浇筑而成有柱脚（103），相邻两个所述柱脚（103）之间并位于肋钢梁（104）的下方固定设置有肋钢梁（104），所述肋钢梁（104）的两端以及货船甲板的表面均安装有D铃。
3.根据权利要求1所述的一种弱结构模块海运支垫构造，其特征在于：套管（401）与穿齿杆（402）为伸缩组合而成，且套管（401）与穿齿杆（402）相背离的一端均转动连接有接座一（403），而接座一（403）的末端转动连接有用于钩住高强度链条（3）的接座二（404），所述伸展显示壳体（405）以及收缩显示壳体（416）用于显示伸展尺寸和收缩尺寸并分别位于套管（401）的一端；
所述伸展显示壳体（405）内部并通过底部的摩擦环（407）阻尼转动组装有齿杆（406），所述齿杆（406）的中部固定安装有与穿齿杆（402）相啮合的齿轮一（408），而齿杆（406）的顶部固定安装有齿轮二（409），所述伸展显示壳体（405）的顶部一侧转动安装有与齿轮二（409）相啮合的齿轮三（410），所述齿轮三（410）的顶部活动连接有传动管（411），所述传动管（411）内壁以及齿轮三（410）轮杆的外壁均设置有相贴合的尖齿（415），而所述传动管（411）的顶部阻尼转动连接有指针二（413），且指针二（413）的圆心处开设有调节槽（414），而所述伸展显示壳体（405）的表面并以传动管（411）为圆心处设置有刻度盘（412）；
所述伸展显示壳体（405）以及收缩显示壳体（416）内部结构对称设置，位于收缩显示壳体（416）内部的两个尖齿（415）的贴合方位与位于伸展显示壳体（405）内部的两个尖齿（415）相反。
4.一种弱结构模块海运支垫构造的绑扎方法，用于使用如权利要求1-3中任一项所述的一种弱结构模块海运支垫构造，其特征在于，具体步骤如下：
S1：采用全站仪对货轮甲板上的支墩进行测量，取构造一（21）为例，旋转转臂（21505）改变找平木板一（215）在支墩一（211）底部的位置，完成对支墩一（211）的调平工作，调平结束后完成构造一（21）、构造二（22）以及构造三（23）中三者之一的安装工作；
S2：采用20-50mm厚的橡胶板铺垫在模块立柱和支墩中间，用来抵消因船舶中拱中垂变形、船舶梁拱和脊弧未能完全调平对模块造成的位移载荷，在支垫构造（2）制造完成之后进行工业模块（1）的搭建工作；
S3：布置多条不同角度的高强度链条（3），来克服海运中模块产生的横向移动、横向翻转、纵向移动、纵向翻转趋势；高强度链条（3）布置角度不大于40度，减小橡胶板垂向变形对链条的绑扎强度的影响；
S4：同一方向的高强度链条（3）布置角度尽量保持一致，角度差别最大不大于5度，确保模块立柱发生位移时，链条可以均匀受力，不会发生个别链条因变形过大而被拉断，严重的会引起链条逐个被破坏，从而造成绑扎失效；
S5：在相邻两条高强度链条（3）之间连接受力提示器（4），通过定时观察伸展显示壳体（405）以及收缩显示壳体（406）内部指针二（413）位置，判断高强度链条（3）的受力情况，如果一个受力提示器（4）内两个表盘指数均未发生变化，便可判定该其中一条高强度链条（3）处于未受力状态，从而提示工作人员改善该高强度链条（3）的松紧程度。
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