CN114954801A - 一种用于模块化装置的海运绑扎构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于模块化装置的海运绑扎构件，包括若干交替排列的第一支撑托架及第二支撑托架，所述第一支撑托架两端分别设有一个横向止动件，在所述若干交替排列的第一支撑托架及第二支撑托架的排列方向的两端端部分别设有一组纵向止动件。本发明提供的一种用于模块化装置的海运绑扎构件，很好的解决了海运绑扎空间不足、克服了船船运输过程中对模块化装置造成的滑动、翻转和上拔力的问题，还可以有效的避免模块因绑扎而导致的模块本体和表面油漆破坏或者损伤，并且便于搬运、安装和拆卸，同时也重复使用，降低了绑扎成本。

Description

一种用于模块化装置的海运绑扎构件
技术领域
本发明涉及运输设备领域，尤其涉及一种用于模块化装置的海运绑扎构件。
背景技术
近年来，随着模块设计和建造技术的不断发展，石油化工装置建设向着大型化、规模化及集成化发展；运输设备、吊装设备、制造厂技术水平和装备能力的不断提升，工厂的建造方式也逐渐由传统建造模式向大型模块化模式转变。模块化作为近几年各工程公司积极探索的一种有效方式，已经在部分项目上得到了应用，例如蓬莱巨涛等单位承建的亚马尔项目、浙石化裂解炉模块化建造项目、中海福陆承担的科威特综合石油工业公司的佐尔炼油厂项目等，均取得了很好的效果。
大型模块化装置一般通过大型半潜船或自航式甲板船将模块化装置运输至建造现场直接落位安装；大型模块化装置下端一般都设有支撑型钢，受项目运输成本及装载船舶甲板宽度的限制，装载在甲板上的模块化装置间距较小，然而模块化装置具有重心较高、重量大等显著的特点，在海上运输过程会产生的较大横向/纵向力、翻转力和上拔力，因此在实际项目中往往需要设置大量撑杆刚性固定来克服模块在运输过程中产生横向/纵向力、翻转力和上拔力，撑杆的绑扎角度较大，所需绑扎空间一般较大，因此在空间上无法满足绑扎的要求。此外，模块化装置的本体及油漆在运输过程不允许有任何损伤、碰撞或破坏。因此目前常用海运绑扎方法，已无法满足模块化装置的海运绑扎的设计要求，且撑杆刚性等硬绑扎会造成模块本体及油漆的破坏等问题。
发明内容
本发明提供了一种用于模块化装置的海运绑扎构件，包括若干交替排列的第一支撑托架及第二支撑托架，所述第一支撑托架两端分别设有一个横向止动件，在所述若干交替排列的第一支撑托架及第二支撑托架的排列方向的两端端部分别设有一组纵向止动件，所述第一支撑托架包括第一支撑横梁、第一止动板及连接板，所述第一止动板为多个且侧边分别间隔固定连接在所述第一支撑横梁两侧，所述连接板为两个且分别固定连接在所述第一支撑横梁两端端部，所述横向止动件包括侧面可拆卸连接在所述连接板上的第一支撑立柱、与所述第一支撑立柱远离所述连接板的一侧固定连接的第一支撑斜柱及固定连接在所述第一支撑立柱上端且向所述第一支撑立柱一端凸出的第一压头；所述第二支撑托架包括第二支撑横梁、第二止动板及限位件，所述第二止动板为多个且侧边分别间隔固定连接在所述第二支撑横梁两侧，所述限位件为两组且分别可拆卸连接在所述第二支撑横梁上部两端，每组所述限位件包括至少两个相对设置的L型卡板；所述纵向止动件包括第二支撑立柱、与所述第二支撑立柱一侧固定连接的第二支撑斜柱及固定连接在所述第二支撑立柱上端且向远离所述第二支撑斜柱的一侧凸出的第二压头；所述第一止动板的底边、第二止动板的底边、第一支撑立柱的下端第二支撑立柱的下端、第一支撑斜柱的下端及第二支撑斜柱的下端均用于与运输船甲板固定连接。
作为本发明的进一步改进，所述第一支撑横梁的上下两端端面、所述第一压头的向所述第一支撑立柱一端凸出的下端端面、第二压头向远离所述第二支撑斜柱的一侧凸出的下端端面及所述第二支撑横梁的上下两端端面均设有防滑橡胶垫。
作为本发明的进一步改进，所述第一支撑横梁、第二支撑横梁、第一支撑立柱、第二支撑立柱、第一支撑斜柱、第二支撑斜柱、第一压头及第二压头均为H型钢制成。
作为本发明的进一步改进，所述第一支撑立柱通过固定螺栓与所述连接板连接。
作为本发明的进一步改进，所述限位件还包括支撑板，所述支撑板通过锁紧螺栓与所述第二支撑横梁连接，所述L型卡板焊接在所述支撑板上。
作为本发明的进一步改进，所述第一支撑斜柱上端焊接在所述第一支撑立柱侧边，所述第二支撑斜柱上端焊接在所述第二支撑立柱侧边。
作为本发明的进一步改进，多个所述第一止动板对称设置在所述第一支撑横梁两侧，多个所述第二止动板对称设置在所述第二支撑横梁两侧。
作为本发明的进一步改进，每组所述纵向止动件至少设置两个。
本发明的有益效果是：本发明提供的一种用于模块化装置的海运绑扎构件，很好的解决了海运绑扎空间不足、克服了船船运输过程中对模块化装置造成的滑动、翻转和上拔力的问题，还可以有效的避免模块因绑扎而导致的模块本体和表面油漆破坏或者损伤，并且便于搬运、安装和拆卸，同时也重复使用，降低了绑扎成本。
附图说明
图1是本发明一种用于模块化装置的海运绑扎构件的使用状态的俯视图；
图2是本发明一种用于模块化装置的海运绑扎构件的第一支撑托架与横向止动件安装后的结构示意图；
图3是本发明一种用于模块化装置的海运绑扎构件的第二支撑托架的结构示意图；
图4是图2使用状态的参考图；
图5是图3使用状态的参考图；
图6是本发明一种用于模块化装置的海运绑扎构件的纵向止动件的结构示意图。
附图标记：1-模块化装置；2-第一支撑托架；21-第一支撑横梁；22-第一止动板；23-连接板；3-第二支撑托架；31-第二支撑横梁；32-第二止动板；33-限位件；331-L型卡板；332-支撑板；333-锁紧螺栓；4-横向止动件；41-第一支撑立柱；42-第一支撑斜柱；43-第一压头；5-纵向止动件；51-第二支撑立柱；52-第二支撑斜柱；53-第二压头；6-防滑橡胶垫。
具体实施方式
如图1至图6所示，本发明公开了一种用于模块化装置的海运绑扎构件，包括若干交替排列的用于对模块化装置1底部进行支撑的第一支撑托架2及第二支撑托架3，所述第一支撑托架2两端分别对称设有一个用于对模块化装置1的宽度方向进行限位的横向止动件4，在所述若干交替排列的第一支撑托架2及第二支撑托架3的排列方向的两端端部分别设有一组用于对模块化装置1的长度方向进行限位的纵向止动件5，所述第一支撑托架2包括第一支撑横梁21、第一止动板22及连接板23，所述第一止动板22为多个且侧边分别间隔固定连接在所述第一支撑横梁21两侧，所述第一止动板22为直角梯形结构，其直角边与第一支撑横梁21的侧壁贴合并通过焊接连接在一起，其底边与运输船的甲板焊接在一起，这样既能抵抗模块传递的惯性力，阻止装置的移动，又便于安装和拆解，所述连接板23为两个且分别固定连接在所述第一支撑横梁21两端端部，用于与横向止动件4连接，所述横向止动件4包括侧面可拆卸连接在所述连接板23上的第一支撑立柱41、与所述第一支撑立柱41远离所述连接板23的一侧固定连接的第一支撑斜柱42及固定连接在所述第一支撑立柱41上端且向所述第一支撑立柱41一端凸出的第一压头43，所述第一支撑斜柱42与第一支撑立柱41之间形成45°至60°之间的夹角，所述第一支撑斜柱42下端焊接及第一支撑立柱41下端均焊接在运输船的甲板上，这样能够保证第一支撑立柱41的稳定性，所述第一压头43压于模块化装置1的下端型钢上，实现对模块化装置1的有效限位；
所述第二支撑托架3包括第二支撑横梁31、第二止动板32及限位件33，所述第二止动板32为多个且侧边分别间隔固定连接在所述第二支撑横梁31两侧，所述第二止动板32为直角梯形结构，其直角边与第二支撑横梁31的侧壁贴合并通过焊接连接在一起，其底边与运输船的甲板焊接在一起，这样既能抵抗模块传递的惯性力，阻止装置的移动，又便于安装和拆解，所述限位件33为两组且分别可拆卸连接在所述第二支撑横梁31上部两端，每组所述限位件33包括至少两个相对设置的L型卡板331，所述L型卡板331与第二支撑横梁31之间形成限位槽，用于卡住模块化装置1的下端型钢上，实现对模块化装置1的进一步稳定限位；
所述纵向止动件5包括第二支撑立柱51、与所述第二支撑立柱51一侧固定连接的第二支撑斜柱52及固定连接在所述第二支撑立柱51上端且向远离所述第二支撑斜柱52的一侧凸出的第二压头53，所述第二支撑斜柱52与第二支撑立柱51之间形成45°至60°之间的夹角，所述第二支撑斜柱52下端焊接及第二支撑立柱51下端均焊接在运输船的甲板上，这样能够保证第二支撑立柱51的稳定性。
本技术方案中，所述第一支撑横梁21的上下两端端面、所述第一压头43的向所述第一支撑立柱41一端凸出的下端端面、第二压头53向远离所述第二支撑斜柱52的一侧凸出的下端端面及所述第二支撑横梁31的上下两端端面均设有防滑橡胶垫6，所述防滑橡胶垫6通过热熔胶或沉头螺栓连接的方式进行固定，且所述防滑橡胶垫6的厚度设置在3-5mm，所述防滑橡胶垫6一方面垫平和增加摩擦力作用，另一方面也可以起到保护被运输的模块换装置的油漆免遭破坏。
本技术方案中，所述第一支撑横梁21、第二支撑横梁31、第一支撑立柱41、第二支撑立柱51、第一支撑斜柱42、第二支撑斜柱52、第一压头43及第二压头53均为H型钢制成，其强度及稳定性更好，而且安装及拆卸比较简单，并且能够重复利用，节省材料。
本技术方案中，所述第一支撑立柱41通过多个抗剪固定螺栓与所述连接板23连接，方便组装而且能够保证连接强度。
本技术方案中，所述限位件33还包括支撑板332，所述支撑板332通过抗剪锁紧螺栓333与所述第二支撑横梁31连接，所述L型卡板331焊接在所述支撑板332上，每个所述支撑板332上并列设有两个L型卡板331，使其L型卡板331两两相对，保证对模块化装置1下端的支撑梁的有效限位固定。
本技术方案中，所述第一支撑斜柱42上端焊接在所述第一支撑立柱41侧边，所述第二支撑斜柱52上端焊接在所述第二支撑立柱51侧边，连接更稳定可靠。
本技术方案中，多个所述第一止动板22对称设置在所述第一支撑横梁21两侧，多个所述第二止动板32对称设置在所述第二支撑横梁31两侧。
本技术方案中，每组所述纵向止动件5至少设置两个，能够提高限位固定效果。
使用时，先将若干第一支撑托架2及第二支撑托架3交替间隔等距焊接在运输船的甲板上，然后将模块化装置1放置在第一支撑托架2及第二支撑托架3上，进行底部支撑，再分别将横向止动件4通过抗剪固定螺栓固定在第一支撑托架2两端，使其第一压头43压于模块化装置1底部的型钢上、将限位件33通过抗剪锁紧螺栓333固定再第二支撑托架3上端，使其L型卡板331压于模块化装置1底部的型钢上，然后再对横向止动件4下端焊接在运输船的甲板上，最后再将纵向止动件5的第二压头53压于模块化装置1底部的型钢上并将其纵向止动件5的底部焊接在运输船的甲板上。
本发明通过在模块化装置1的长度和宽度分部布置横向止动件4、第一支撑托架2、第二支撑托架3及纵向止动件5，能够对模块化装置1的下端进行有效且稳定的限位固定，克服了驳船运输过程中对模块化装置1产生的的移动、翻转和上拔力等问题，从而确保模块化装置1在海运过程中的安全，横向止动件4和纵向止动件5采用的类似A字型结构，且横向止动件4与第一支撑托架2螺栓连接后形成整体，能够保证其结构的稳定性，从而起到良好的抗滑/抗翻转的作用，该海运绑扎构件与被运输本体采用非焊接绑扎形式，无需将绑扎件直接焊接在模块化装置1上，可以有效的避免因绑扎或解绑扎而导致的模块化装置1表面油漆破坏；各关键构件之间的连接采用螺栓连接，既便于安装拆卸，同时满足各构件能重复单独使用，进一步大大降低了模块化装置1远洋运输绑扎和解绑扎的成本。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：包括若干交替排列的第一支撑托架及第二支撑托架，所述第一支撑托架两端分别设有一个横向止动件，在所述若干交替排列的第一支撑托架及第二支撑托架的排列方向的两端端部分别设有一组纵向止动件，所述第一支撑托架包括第一支撑横梁、第一止动板及连接板，所述第一止动板为多个且侧边分别间隔固定连接在所述第一支撑横梁两侧，所述连接板为两个且分别固定连接在所述第一支撑横梁两端端部，所述横向止动件包括侧面可拆卸连接在所述连接板上的第一支撑立柱、与所述第一支撑立柱远离所述连接板的一侧固定连接的第一支撑斜柱及固定连接在所述第一支撑立柱上端且向所述第一支撑立柱一端凸出的第一压头；所述第二支撑托架包括第二支撑横梁、第二止动板及限位件，所述第二止动板为多个且侧边分别间隔固定连接在所述第二支撑横梁两侧，所述限位件为两组且分别可拆卸连接在所述第二支撑横梁上部两端，每组所述限位件包括至少两个相对设置的L型卡板；所述纵向止动件包括第二支撑立柱、与所述第二支撑立柱一侧固定连接的第二支撑斜柱及固定连接在所述第二支撑立柱上端且向远离所述第二支撑斜柱的一侧凸出的第二压头；所述第一止动板的底边、第二止动板的底边、第一支撑立柱的下端、第二支撑立柱的下端、第一支撑斜柱的下端及第二支撑斜柱的下端均用于与运输船甲板固定连接。
2.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：所述第一支撑横梁的上下两端端面、所述第一压头的向所述第一支撑立柱一端凸出的下端端面、第二压头向远离所述第二支撑斜柱的一侧凸出的下端端面及所述第二支撑横梁的上下两端端面均设有防滑橡胶垫。
3.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：所述第一支撑横梁、第二支撑横梁、第一支撑立柱、第二支撑立柱、第一支撑斜柱、第二支撑斜柱、第一压头及第二压头均为H型钢制成。
4.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：所述第一支撑立柱通过固定螺栓与所述连接板连接。
5.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：所述限位件还包括支撑板，所述支撑板通过锁紧螺栓与所述第二支撑横梁连接，所述L型卡板焊接在所述支撑板上。
6.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：所述第一支撑斜柱上端焊接在所述第一支撑立柱侧边，所述第二支撑斜柱上端焊接在所述第二支撑立柱侧边。
7.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：多个所述第一止动板对称设置在所述第一支撑横梁两侧，多个所述第二止动板对称设置在所述第二支撑横梁两侧。
8.根据权利要求1所述的用于模块化装置的海运绑扎构件，其特征在于：每组所述纵向止动件至少设置两个。
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