CN117400463A - 一种单向拉伸隔膜的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种单向拉伸隔膜的生产方法，采用干法流延法，在生产过程中，采用吸风罩吸走铸片与流延辊之间的空气，吸风罩包括主腔、辅腔、边腔I和边腔II；沿平行于流延辊的轴向的方向，边腔I和边腔II分别位于主腔和辅腔的两侧，边腔I和边腔II通过隔板I和隔板II与主腔和辅腔分隔；铸片分为沿幅宽方向依次排列的区域a、区域b和区域c，边腔I用于吸走区域a与流延辊之间的空气，主腔和辅腔用于吸走区域b与流延辊之间的空气，边腔II用于吸走区域c与流延辊之间的空气；在生产过程中，还在铸片与流延辊的贴附线位置对铸片施加静电排斥力，静电排斥力朝向流延辊。本发明可实现高生产速度、高厚度一致性、低断膜现象的兼顾。
Description
技术领域
本发明属于隔膜加工技术领域，涉及一种单向拉伸隔膜的生产方法。
背景技术
目前干法单向拉伸隔膜主要有吹膜法和流延法两种工艺，吹膜法由于产品厚度控制精度较低，目前使用厂家较少；流延法由于产品厚度控制精度高，冷却结晶更均匀，因此在国内得到广泛推广。但是目前干法流延法的生产线速度普遍较低，最大线速度≤130m/min，主要原因为：如图1、2所示，模头2的区域使用主腔9加辅腔10的吸风罩形式，当生产线速度较高的时候，由于空气卷入原因，使铸片与流延辊6的贴附线变宽，甚至贴附线由直线变成曲线，如图3所示，从而导致产品厚度一致性严重变差，无法达到品质需求。
现有技术一般通过提高吸风罩的真空度，来吸走铸片与流延辊间更多的空气，以提高贴附性，改善厚度一致性。但是较高的真空度会导致熔体帘区域的铸片边部降温过快，断膜频次（连续开机24h内发生断膜的次数）明显增加，具体原因为：真空罩是一个负压吸附的装置，由于密封装置不能与流延辊直接接触（会损伤流延辊），加之颈缩原因，膜比模头窄，因此整个吸风罩是密封不严的一种状态，也导致外界的风会从铸片边部等漏风位置进入吸风罩；因此，吸风罩的真空度越大，铸片边部的进风速度会越大，使得边部降温越快，边部的熔体硬化也越严重，在被拉伸后很容易断膜。
为解决上述问题，专利CN208946495U公开了一种薄膜流延风刀装置及薄膜流延设备，该专利采用吹风刀在铸片与流延辊的贴附线位置进行吹风，使铸片能够与流延辊在贴附线位置紧密贴附，该方法虽然使贴附线位置状况改善，但是离开贴附线位置的风会吹到熔体帘上，引起熔体帘的抖动，同样导致产品厚度较差，即便调整吹风刀角度，虽有改善，但效果不明显，因此在行业内没有推广使用。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种单向拉伸隔膜的生产方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种单向拉伸隔膜的生产方法，采用干法流延法，在生产过程中，采用吸风罩吸走铸片与流延辊之间的空气，吸风罩包括主腔和辅腔，吸风罩还包括边腔I和边腔II；
沿平行于流延辊的轴向的方向，边腔I位于主腔和辅腔的一侧，边腔II位于主腔和辅腔的另一侧，边腔I与主腔和辅腔通过隔板I分隔，边腔II与主腔和辅腔通过隔板II分隔；
铸片分为沿幅宽方向依次排列的区域a、区域b和区域c，边腔I用于吸走区域a与流延辊之间的空气，主腔和辅腔用于吸走区域b与流延辊之间的空气，边腔II用于吸走区域c与流延辊之间的空气；边腔I和边腔II的真空度（负压的绝对值）小于主腔和辅腔的真空度；边腔I和边腔II的压强为-1.0~-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-1.5~-3.0mbar；沿平行于流延辊的轴向的方向，边腔I和边腔II的宽度均为100~300mm；
在生产过程中，还在铸片与流延辊的贴附线位置对铸片施加静电排斥力，静电排斥力朝向流延辊；
对铸片施加静电排斥力是通过在铸片与流延辊的贴附线位置安装静电带实现的；
静电带包括带体以及安装在带体上的上下两排静电针；静电针位置能产生高压，而流延辊为金属材质，能导电，电压为零，因此在静电针和流延辊之间会形成一个高压电场，处于两者中间的非导电物质（铸片）表面电荷会急剧增加，由于同种电荷之间的相互排斥作用，会使处于中间的非导电物质受到静电排斥力；
两排静电针位于带体与铸片之间且针尖均朝向流延辊，每排静电针均沿平行于流延辊的轴向的方向等间距排列，两排静电针错位排列，且任意两根静电针的中心距离y均为20~30mm；每个静电针都有静电覆盖范围，当距离比较近的时候，静电场之间会有相互干涉，由于静电场会影响最终贴附效果，因此为使静电场均匀，需要静电针之间距离一致，交叉布置目的是使任意两根静电针之间等距；
每根静电针的电压不低于11kV，调整静电针的电压可改变作用到铸片上的静电排斥力的大小，静电带到铸片与流延辊的贴附线位置的距离为8~12mm；
生产速度为140~200m/min，单向拉伸隔膜的厚度2δ≤0.15，24h断膜次数为0次，单向拉伸隔膜的单侧颈缩量为≤45mm。
本发明的目的之一是实现高生产速度、高厚度一致性、低断膜现象的兼顾，具体原理如下：
本发明中主腔和辅腔的真空度较高，能够吸走铸片区域b与流延辊间更多的空气，以提高铸片与流延辊的贴附性，改善厚度一致性，同时由于边腔I与主腔和辅腔通过隔板I分隔，边腔II与主腔和辅腔通过隔板II分隔，因此边腔I和边腔II的真空度可单独进行控制，真空度可以设置的较小，在边腔I吸走区域a与流延辊之间的空气以及边腔II吸走区域c与流延辊之间的空气时，铸片幅宽方向的两侧边缘进风速度不至于过大，降温速度不至于过快，进而可以避免在拉伸后出现断膜现象，此外，还可以避免颈缩量增大；
本发明中在铸片与流延辊的贴附线位置对铸片施加静电排斥力，可增加铸片与流延辊的贴附性，避免空气的进入，改善厚度一致性；
由于本发明保证了铸片与流延辊的贴附性较高，同时避免了在拉伸后出现断膜现象，因此生产速度可从现有技术的最大100~130m/min提升至最大150~200m/min，使企业的生产效率提升50%左右，为企业带来巨大效益。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，每根静电针的电压不高于14kV。
如上所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，原料的熔融指数为0.5~3.0g/10min，单向拉伸隔膜的MD（纵向）拉伸强度≥1500kgf/cm2；本发明的目的之二是实现高生产速度、高厚度一致性、低断膜现象、高强度的兼顾，现有技术尝试提高原料熔融指数以实现高生产速度、高厚度一致性的兼顾，但是熔融指数原料较高会降低隔膜的强度，本发明未提高原料熔融指数，因此隔膜的强度较高。
如上所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，挤出系统加工温度为200~250℃，流延辊温度为70~90℃，单向拉伸隔膜的横向方向透气极差值≤30s；本发明的目的之三是实现高生产速度、高厚度一致性、低断膜现象、高成孔一致性的兼顾，现有技术尝试提高加工温度以实现高生产速度、高厚度一致性的兼顾，但是高加工温度会使铸片的结晶性变差，拉伸成孔后的隔膜成孔一致性较差，本发明未提高加工温度，因此隔膜的成孔一致性较高。
如上所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，原料为PP、PE或PP/PE复合材料。
如上所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，铸片的厚度为8~30μm。
如上所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，隔膜的纵向牵伸比为90~150倍。
有益效果：
（1）本发明的一种单向拉伸隔膜的生产方法通过在所使用的吸风罩的主腔和辅腔的两侧分别设置一个边腔，再用隔板将两个边腔分别与主腔和辅腔分隔，可对两个边腔的真空度单独进行控制，使铸片幅宽方向的两侧边缘进风速度不至于过大，降温速度也不至于过快，进而可以避免铸片拉伸后出现的断膜现象以及颈缩量增大的问题。
（2）本发明的一种单向拉伸隔膜的生产方法通过在铸片与流延辊的贴附线位置安装静电带对铸片施加静电排斥力，增加了铸片与流延辊的贴附性，避免空气的进入，改善厚度一致性。
（3）本发明的生产方法实现了高生产速度、高厚度一致性、低断膜现象、高强度、高成孔一致性的兼顾，解决了现有技术中隔膜的生产速度和质量无法兼顾的问题。
附图说明
图1为现有技术的挤出区示意图；
图2为现有技术的吸风罩示意图；
图3为现有技术中贴附线扭曲现象的示意图；
图4为现有技术中使用吹风刀装置的示意图；
图5为本发明的吸风罩的示意图；
图6为本发明的静电带的示意图；
图7为本发明的静电针排布示意图；其中，y为静电针间距；
图8为本发明静电带安装示意图；
其中，1-挤出系统，2-模头，3-吸风罩，4-熔体帘，5-贴附线位置，6-流延辊，8-吹风刀，9-主腔，10-辅腔，11-边腔I，12-边腔II，13-静电针，14-单个静电针静电覆盖区域，15-静电带，16-密封侧板。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
以下为实施例中性能的测试方法：
厚度2δ值：通过流延工序中的X射线在线厚度检测仪（厂商为思肯德）进行实时监控，2δ值≤0.15属于符合品质要求；
断膜次数：连续正常开机，每断膜一次计数1，依次累计，连续24h内断膜的总次数n为断膜次数；
单侧颈缩量：将模头出料口宽度（固定值）记为L1，然后用卷尺在流延辊下侧，测量冷却后的铸片宽度，记为宽度L2，根据计算公式可得单侧颈缩量，其计算公式为：单侧颈缩量=（L1-L2）/2；
边腔宽度：如图5所示，用卷尺分别测量边腔I 11和边腔II 12的隔断板至模头的密封侧板16内侧边缘的距离，记为边腔宽度，边腔宽度要≥单侧颈缩量，否则起不到相应作用，由于边部真空度小，影响到铸片贴附效果，会使对应区域膜的厚度一致性变差，因此其宽度越大，对膜的整体一致性影响越大，因此要控制在一定合理范围；
熔融指数：按照GB/T 3682.1-2018进行测定，采用熔融指数测试仪，在温度为230℃、负荷为2.16kg、口模内径为2.096mm的条件下，测试10min流出的原料重量，单位为：g/10min；
透气值：在膜卷上沿纵向相隔150mm裁取隔膜3块，隔膜大小为100mm*100mm，然后分别将其置于温度为25±3℃、湿度为≤80%的常压环境中，再通过测试仪器施加1.21kPa的压力下，计算100mL空气通过每一个隔膜所需要的时间，计算三次测试结果的平均值，即为透气值。
牵伸比（DDR）：采用铜塞尺测量出模头出料口开度，记为h1，通过马尔测厚仪测量出最终产品的厚度，记为h2，根据计算公式可得DDR，其计算公式为：DDR=h1/h2。
MD拉伸强度：先用测厚仪（型号为马尔c1216）检测隔膜的厚度，记录为A；然后将隔膜裁成A4纸的大小，再将裁减后的隔膜放到裁割机上面沿MD方向进行裁切，裁成宽度b=15mm的条状隔膜；随后选取3条裁成条状的隔膜，在上面以10cm的间距画上标线，然后将条状隔膜夹在万能测试仪（厂商为易仕特，型号为STD50）上面；输入参数A、b的值之后，开始测量，当条状隔膜被拉断之后读出拉伸强度，最后取3个测试结果的平均值作为该隔膜的拉伸强度。
一种单向拉伸隔膜的生产方法，采用干法流延法，如图8所示，在生产过程中，采用吸风罩3吸走铸片与流延辊6之间的空气，采用静电带15对铸片施加静电排斥力，静电排斥力朝向流延辊6；
如图5所示，吸风罩3包括主腔9、辅腔10、边腔I 11和边腔II 12；
沿平行于流延辊6的轴向的方向，边腔I 11位于主腔9和辅腔10的一侧，边腔II 12位于主腔9和辅腔10的另一侧，边腔I 11与主腔9和辅腔10通过隔板I分隔，边腔II 12与主腔9和辅腔10通过隔板II分隔，边腔I 11和边腔II 12的宽度为100~300mm；
铸片分为沿幅宽方向依次排列的区域a、区域b和区域c，边腔I 11用于吸走区域a与流延辊之间的空气，主腔9和辅腔10用于吸走区域b与流延辊6之间的空气，边腔II 12用于吸走区域c与流延辊6之间的空气；边腔I 11和边腔II 12的压强为-1.0~-2.0mbar，主腔9和辅腔10的压强为-1.5~-3.0mbar；
如图6所示，静电带15安装在距离铸片与流延辊6的贴附线7位置的8~12mm处；
静电带15包括带体以及安装在带体上的上下两排静电针13；
如图6、7所示，两排静电针13位于带体与铸片之间且针尖均朝向流延辊6，每排静电针13均沿平行于流延辊6的轴向的方向等间距排列，两排静电针13错位排列，且任意两根静电针13的中心距离y均为20~30mm，每根静电针13的电压均为11~14kV。
实施例1
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的8mm处；任意两根静电针的中心距离y均为25mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
如图8所示，挤出系统1的加工温度为210℃，流延辊6温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.13，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例1
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例1，不同之处仅在于：在生产过程中，不使用静电带和边腔；生产速度为120m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.10，24h断膜次数为2次，单侧颈缩量为41mm，横向方向透气极差值为17s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将对比例1和实施例1对比可知，由于对比例1中不采用边腔，会导致生产过程中产生断膜现象，这是因为不使用边腔，使得铸片边部的进风速度会过大，边部的降温过快，导致铸片边部的熔体硬化严重，在被拉伸后很容易断膜。
对比例2
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例1，不同之处仅在于：在生产过程中，主腔和辅腔的压强为-1.0mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.18，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为55mm，横向方向透气极差值为19s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例3
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例1，不同之处仅在于：在生产过程中，主腔和辅腔的压强为-2.0mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.14，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为45mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例4
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例1，不同之处仅在于：在生产过程中，主腔和辅腔的压强为-2.5mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.13，24h断膜次数为1次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例5
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例1，不同之处仅在于：在生产过程中，主腔和辅腔的压强为-2.0mbar；生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.42，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为45mm，横向方向透气极差值为28s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例6
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例1，不同之处仅在于：在生产过程中，主腔和辅腔的压强为-3.5mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.09，24h断膜次数为8次，单侧颈缩量为39mm，横向方向透气极差值为16s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例7
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例1，不同之处仅在于：静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的6mm处。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.16，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例1和对比例7对比可知，由于对比例7的静电带与贴附线位置的距离过近，会导致产品的厚度一致性变差，这是因为如图6所示，单个静电针静电覆盖区域14呈伞状分布，若距离过近会导致两个静电针13之间覆盖区域没有交叉，部分区域静电覆盖不到，静电荷分布不匀，贴附线位置所受静电力不均匀。
对比例8
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例1，不同之处仅在于：静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的14mm处。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.17，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例1和对比例8对比可知，由于对比例8的静电带与贴附线位置的距离过远，会导致产品的厚度一致性变差，这是因为单个静电针静电覆盖区域呈伞状分布，若距离过远会导致多个静电针覆盖区域相互干涉，静电分布不匀，贴附线位置所受静电力不均匀。
对比例9
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例1，不同之处仅在于：在生产过程中，将静电带替换为吹风刀装置，在铸片与流延辊的贴附线位置进行吹风。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.34，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为25s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例1和对比例9对比可知，由于对比例9采用吹风刀装置进行吹风，会导致产品厚度一致性变差，这是因为如图4所示，吹风刀8装置在铸片与流延辊6的贴附线位置5进行吹风，在吹到贴附线位置5后，多余的风会吹到熔体帘4，引起熔体帘4的抖动，从而导致产品的厚度一致性变差。
实施例2
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为25mm，每根静电针的电压均为11kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.14，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为17s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例10
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例2，不同之处仅在于：每根静电针的电压均为10kV。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.17，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例2和对比例10对比可知，由于对比例10的每根静电针的电压过小，会导致产品厚度一致性变差，这是因为静电针的电压过小会导致产生的静电力过小，贴附效果变差。
实施例3
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为30mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.15，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
实施例4
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为25mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为30μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为90℃，纵向牵伸比为150倍，生产速度为150m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.15，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为44mm，横向方向透气极差值为21s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例11
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例4，不同之处仅在于：在生产过程中，采用的吸风罩只包括主腔和辅腔，如图2所示。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.14，24h断膜次数为2次，单侧颈缩量为41mm，横向方向透气极差值为20s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例4和对比例11对比可知，由于对比例11的采用现有技术中的吸风罩，其只包括主腔和辅腔，会导致单向拉伸隔膜的断膜次数增加，这是因为主腔和辅腔的负压过大，其产生的进风过大，从而导致铸片的边部降温过快，引起断膜。
对比例12
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例4，不同之处仅在于：在生产过程中，没有使用静电带。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.35，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为44mm，横向方向透气极差值为27s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例4和对比例12对比可知，由于对比例12未使用静电带，会导致单向拉伸隔膜的厚度一致性变差，这是因为生产线速度较高的时候，由于空气卷入原因，使得铸片与流延辊的贴附效果变差，从而导致隔膜的厚度一致性变差。
实施例5
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为25mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为200m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.15，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为17s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
实施例6
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为25mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PE（厂商为中国台湾塑胶工业股份有限公司，牌号为3224），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.11，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为16s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
实施例7
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例6，不同之处仅在于：原料采用的是质量比为1:1的PP和PE的复合材料（PP的厂商为大韩油化，牌号为S802；PE的厂商为中国台湾塑胶工业股份有限公司，牌号3224）。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.11，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为16s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
实施例8
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为20mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.14，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为17s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例13
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例8，不同之处仅在于：任意两根静电针的中心距离y均为17mm。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.16，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例8和对比例13对比可知，由于对比例13的任意两根静电针的中心距离y过小，会导致单向拉伸隔膜的厚度一致性变差，这是因为任意两根静电针的中心距离过小会导致静电针之间的覆盖区域会相互干涉，使得贴附线位置所受静电力不均匀。
对比例14
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例8，不同之处仅在于：任意两根静电针的中心距离y均为35mm。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.17，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例8和对比例14对比可知，由于对比例14的任意两根静电针的中心距离y过大，会导致单向拉伸隔膜的厚度一致性变差，这是因为任意两根静电针的中心距离过大会导致部分区域静电覆盖不到，静电荷分布不匀，使得贴附线位置所受静电力不均匀。
实施例9
一种单向拉伸隔膜的生产方法，同上，其中：
边腔I和边腔II的宽度均为250mm；边腔I和边腔II的压强为-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-3.0mbar；静电带安装在距离铸片与流延辊的贴附线位置的10mm；任意两根静电针的中心距离y均为25mm，每根静电针的电压均为12kV；
原料为PP（厂商为大韩油化，牌号为S802），原料的熔融指数为2.0g/10min；
铸片的厚度为16μm；
挤出系统的加工温度为210℃，流延辊温度为75℃，纵向牵伸比为120倍，生产速度为170m/min。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.11，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为43mm，横向方向透气极差值为16s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例15
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例9，不同之处仅在于：边腔I和边腔II的宽度均为50mm。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.09，24h断膜次数为1次，单侧颈缩量为42mm，横向方向透气极差值为16s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例9和对比例15对比可知，由于对比例15的边腔I和边腔II的宽度过小，会导致断膜次数增加，这是因为边腔的宽度过小，在铸片颈缩后，其边部距离主腔位置过近，负压产生的进风会导致铸片的边部降温过快，引起断膜。
对比例16
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例9，不同之处仅在于：边腔I和边腔II的宽度均为350mm。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.16，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为45mm，横向方向透气极差值为18s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
将实施例9和对比例16对比可知，由于对比例16的边腔I和边腔II的宽度过大，会导致单向拉伸隔膜的厚度一致性变差，这是因为吸风罩的边腔真空度较小，其所对应的宽度范围内产品厚度的一致性变差，当其所覆盖宽度范围过大时，会导致隔膜的厚度一致性变差。
对比例17
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例9，不同之处仅在于：在生产过程中，不使用吸风罩。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.26，24h断膜次数为2次，单侧颈缩量为70mm，横向方向透气极差值为23s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例18
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例9，不同之处仅在于：在生产过程中，不使用静电带，吸风罩由主腔和辅腔组成。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.33，24h断膜次数为2次，单侧颈缩量为41mm，横向方向透气极差值为24s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例19
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同实施例9，不同之处仅在于：在生产过程中，不使用静电带，边腔I和边腔II的宽度均为200mm；边腔I和边腔II的压强为-1.0mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.35，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为45mm，横向方向透气极差值为25s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例20
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例19，不同之处仅在于：边腔I和边腔II的压强为-1.5mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.35，24h断膜次数为0次，单侧颈缩量为44mm，横向方向透气极差值为25s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
对比例21
一种单向拉伸隔膜的生产方法，基本同对比例20，不同之处仅在于：边腔I和边腔II的压强为-2.5mbar。
最终制得的单向拉伸隔膜的厚度2δ为0.34，24h断膜次数为1次，单侧颈缩量为42mm，横向方向透气极差值为25s，MD拉伸强度为1650±50kgf/cm2。
实施例10~31的原料均为PP，相关数据如下表所示。
Claims (7)
1.一种单向拉伸隔膜的生产方法，采用干法流延法，在生产过程中，采用吸风罩吸走铸片与流延辊之间的空气，吸风罩包括主腔和辅腔，其特征在于，吸风罩还包括边腔I和边腔II；
沿平行于流延辊的轴向的方向，边腔I位于主腔和辅腔的一侧，边腔II位于主腔和辅腔的另一侧，边腔I与主腔和辅腔通过隔板I分隔，边腔II与主腔和辅腔通过隔板II分隔；
铸片分为沿幅宽方向依次排列的区域a、区域b和区域c，边腔I用于吸走区域a与流延辊之间的空气，主腔和辅腔用于吸走区域b与流延辊之间的空气，边腔II用于吸走区域c与流延辊之间的空气；边腔I和边腔II的真空度小于主腔和辅腔的真空度；边腔I和边腔II的压强为-1.0~-2.0mbar，主腔和辅腔的压强为-1.5~-3.0mbar；沿平行于流延辊的轴向的方向，边腔I和边腔II的宽度均为100~300mm；
在生产过程中，还在铸片与流延辊的贴附线位置对铸片施加静电排斥力，静电排斥力朝向流延辊；
对铸片施加静电排斥力是通过在铸片与流延辊的贴附线位置安装静电带实现的；
静电带包括带体以及安装在带体上的上下两排静电针；
两排静电针位于带体与铸片之间且针尖均朝向流延辊，每排静电针均沿平行于流延辊的轴向的方向等间距排列，两排静电针错位排列，且任意两根静电针的中心距离y均为20~30mm；
每根静电针的电压不低于11kV，静电带到铸片与流延辊的贴附线位置的距离为8~12mm；
生产速度为140~200m/min，单向拉伸隔膜的厚度2δ≤0.15，24h断膜次数为0次，单向拉伸隔膜的单侧颈缩量为≤45mm。
2.根据权利要求1所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，其特征在于，每根静电针的电压不高于14kV。
3.根据权利要求1所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，其特征在于，原料的熔融指数为0.5~3.0g/10min，单向拉伸隔膜的MD拉伸强度≥1500kgf/cm2。
4.根据权利要求1所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，其特征在于，挤出系统加工温度为200~250℃，流延辊温度为70~90℃，单向拉伸隔膜的横向方向透气极差值≤30s。
5.根据权利要求1所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，其特征在于，原料为PP、PE或PP/PE复合材料。
6.根据权利要求1所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，其特征在于，铸片的厚度为8~30μm。
7.根据权利要求1所述的一种单向拉伸隔膜的生产方法，其特征在于，隔膜的纵向牵伸比为90~150倍。
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