CN117329125A - 一种泵体组件、压缩机和空调器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种泵体组件、压缩机和空调器，其中，泵体组件包括曲轴和气缸，气缸包括第一气缸、第二气缸和第三气缸，曲轴用于与各气缸配合进行气体的压缩；第一气缸、第二气缸和第三气缸三者沿曲轴的轴向依次排布；第二气缸用于对第一气缸和/或第三气缸排出的气体进行二次压缩；第二气缸沿曲轴的轴向的一侧设有第一排气结构，且第二气缸沿曲轴的轴向的另一侧设有第二排气结构；第二气缸可通过第一排气结构和第二排气结构同时排气。相对于现有技术中高压缸的单排气结构，本发明泵体组件的高压缸由于为双排气结构，从而可以降低高压缸的排气损失和能效衰减，降低高压缸上排气阀片的撞击速度，提高压缩机高频运行的能效和排气阀片可靠性。

Description

一种泵体组件、压缩机和空调器

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，具体涉及一种泵体组件、压缩机和空调器。

背景技术

滚动转子式压缩机具有外壳、气缸和运动部件，气缸和运动部件均设置在外壳内，运动部件包括曲轴、滚子和滑片。其中，经气缸压缩后的气体直接排在外壳内先冷却电机，再排出壳外。在圆柱形的气缸内装有一个圆柱形的滚子。滚子由曲轴带动在气缸的压缩腔内旋转，滚子的旋转中心和气缸中心重合，但滚子的外表面和滚子旋转中心线是不对称的。在气缸上安装着一块能前后滑动的滑片，滑片依靠弹簧的作用前后运动。滑片的圆弧端部始终和滚子外表面接触。因此，滑片、气缸内表面、滚子外表面及气缸上下两侧的盖合部件比如法兰组成了封闭的容积，此容积随滚子的旋转位置而变化。

对于双缸压缩机，当其为单级压缩时，双缸压缩机的两个气缸为并联关系，该两个气缸分别完成压缩后将气体直接排出泵体组件。对于比较恶劣的工况，高低压压比较大时，排气温度会偏高，对压缩机可靠性产生影响。

为了能让压缩机在这种恶劣工况下可靠运行，故采用双级压缩方式，此时双缸压缩机的两个气缸为串联关系，低压级气缸完成一级压缩后，将得到的中压冷媒排入泵体组件的中压腔，来自系统闪蒸器的中压补气进入中压腔，与一级排气的中压冷媒混合，起到降温的作用。然后高压级气缸从中压腔吸气，完成二级压缩后得到高压冷媒。

但常规双缸双级压缩机，其排量的增加比较困难，因此，大排量三缸双级增焓压缩机应运而生。现有的三缸双级压缩机包括两个低压缸和一个高压缸，高压缸位于两个低压缸上方或下方，高压缸与相邻的低压缸之间通过中压腔连通，使低压缸的排气通过中压腔排入高压缸内进行二次压缩。受结构限制，高压缸只能在背离低压缸的一侧设置排气结构进行排气，即高压缸只能设计为单侧排气结构。但是随着排量和运行频率的不断拓展，该种单侧排气结构的设计无法降低高压缸的排气阻力，导致高压缸的排气损失过大，能效衰减严重。同时，也导致高压缸上的排气阀片对排气口的撞击速度增加，排气阀片可靠性降低。

发明内容

因此，本发明提供一种泵体组件、压缩机和空调器，能够解决现有技术中高压缸受结构限制只能设计为单侧排气结构导致高压缸的排气损失过大，能效衰减严重的技术问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种泵体组件，其包括曲轴和气缸，所述气缸包括第一气缸、第二气缸和第三气缸，所述曲轴用于与各气缸配合进行气体的压缩；所述第一气缸、第二气缸和第三气缸三者沿曲轴的轴向依次排布；

其中，所述第二气缸用于对第一气缸和/或第三气缸排出的气体进行二次压缩；所述第二气缸沿曲轴的轴向的一侧设有第一排气结构，且第二气缸沿曲轴的轴向的另一侧设有第二排气结构；所述第二气缸可通过所述第一排气结构和第二排气结构同时排气。

在一些实施方式中，所述第一排气结构包括第一排气阀，所述第一排气结构通过第一排气阀对第二气缸进行排气；所述第二排气结构包括第二排气阀，所述第二排气结构通过第二排气阀对第二气缸进行排气；

其中，当所述第二气缸内的排气压力大于等于预设值时，所述第一排气阀和第二排气阀两者均打开，以同时对第二气缸进行排气。

在一些实施方式中，所述第一气缸与第二气缸之间设有第一隔板结构，所述第一排气结构设置在所述第一隔板结构上。

在一些实施方式中，所述第一隔板结构上设有用于对第一排气结构排出的气体进行缓冲的第一缓冲腔；其中，所述第一隔板结构包括沿曲轴的轴向依次层叠的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板两者中的一个上设有第一凹槽，且另一个盖合在所述第一凹槽上，以在所述第一凹槽内形成所述的第一缓冲腔。

在一些实施方式中，所述第二气缸与第三气缸之间设有第二隔板结构，所述第二排气结构设置在所述第二隔板结构上。

在一些实施方式中，所述第二隔板结构上设有用于对第二排气结构排出的气体进行缓冲的第二缓冲腔；其中，所述第二隔板结构包括沿曲轴的轴向依次层叠的第三隔板和第四隔板，所述第三隔板和第四隔板两者中的一个上设有第二凹槽，且另一个盖合在所述第二凹槽上，以在所述第二凹槽内形成所述的第二缓冲腔。

在一些实施方式中，所述泵体组件上设有从一端延伸至内部的排气孔，所述第一排气结构和第二排气结构均设置在泵体组件内部，所述排气孔用于将所述第一排气结构和第二排气结构两者排出的气体引出泵体组件。

在一些实施方式中，所述第一气缸的背离第二气缸的一侧设有第三排气结构，所述第一气缸通过所述第三排气结构排气；其中，所述第一气缸的背离第二气缸的一侧设有第一法兰结构，所述第三排气结构设置在所述第一法兰结构上。

在一些实施方式中，所述第一法兰结构上设有用于对第三排气结构排出的气体进行缓冲的第三缓冲腔，所述第一法兰结构包括依次层叠的第一盖板和第一法兰盘，所述第一盖板位于第一法兰盘的背离第一气缸的一侧，所述第一盖板和第一法兰盘两者中的一个上设有第三凹槽，且另一个盖合在所述第三凹槽上，以在所述第三凹槽内形成所述的第三缓冲腔。

在一些实施方式中，所述第三排气结构通过所述第三缓冲腔与所述第二气缸的吸气口连通，以将第一气缸排出的气体引入第二气缸内；

其中，所述泵体组件上设有第一流通孔，所述第三缓冲腔通过所述第一流通孔与第二气缸的吸气口连通，以将第三排气结构排出的气体引入第二气缸内。

在一些实施方式中，所述第三气缸的背离第二气缸的一侧设有第四排气结构，所述第三气缸通过所述第四排气结构排气；其中，所述第三气缸的背离第二气缸的一侧设有第二法兰结构，所述第四排气结构设置在所述第二法兰结构上。

在一些实施方式中，所述第二法兰结构上设有用于对第四排气结构排出的气体进行缓冲的第四缓冲腔；所述第二法兰结构包括依次层叠的第二盖板和第二法兰盘，所述第二盖板位于第二法兰盘的背离第三气缸的一侧，所述第二盖板和第二法兰盘两者中的一个上设有第四凹槽，且另一个盖合在所述第四凹槽上，以在所述第四凹槽内形成所述的第四缓冲腔。

在一些实施方式中，所述第四排气结构通过所述第四缓冲腔与所述第二气缸的吸气口连通，以将第三气缸排出的气体引入第二气缸内；

其中，所述泵体组件上设有第二流通孔，所述第四缓冲腔通过所述第二流通孔与第二气缸的吸气口连通，以将所述第四排气结构排出的气体引入第二气缸内。

在一些实施方式中，所述曲轴沿轴向依次具有第一偏心部、第二偏心部和第三偏心部，曲轴通过第一偏心部与第一气缸配合进行气体的压缩，且通过第二偏心部与第二气缸配合进行气体的压缩，且通过第三偏心部与第三气缸配合进行气体的压缩；

其中，第一偏心部与第三偏心部两者位于曲轴径向上相背的两侧；和/或，第一偏心部和第二偏心部两者均位于第三偏心部的上侧，且第一偏心部和第二偏心部两者位于曲轴径向上的同一侧。

本发明还提供一种压缩机，其包括上述中任一项所述的泵体组件。

本发明还提供一种空调器，其包括上述中所述的压缩机。

本发明提供的一种泵体组件、压缩机和空调器具有如下有益效果：

由于第二气缸沿曲轴轴向的两侧均设有排气结构(即前述的第一排气结构和第二排气结构)，且第二气缸可通过第一排气结构和第二排气结构同时排气，使得作为高压缸的第二气缸为双排气结构，相对于现有技术中高压缸的单排气结构，本发明泵体组件的高压缸由于为双排气结构，从而可以降低高压缸的排气损失和能效衰减，降低高压缸上排气阀片的撞击速度，提高压缩机高频运行的能效和排气阀片可靠性，优化轴承受力使运转更平稳。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

图1是本发明的压缩机的结构示意图；

图2是本发明的泵体组件的结构示意图；

图3是第一法兰的结构示意图；

图4是第二法兰的结构示意图；

图5是第一气缸的结构示意图；

图6是第二气缸的结构示意图；

图7是第三气缸的结构示意图；

图8是第一隔板的结构示意图；

图9是第二隔板的结构示意图；

图10是第三隔板的结构示意图；

图11是第四隔板的结构示意图；

图12是本发明泵体组件内的吸排气流路的示意图；

图13是本发明泵体组件内的吸气流路的示意图；

图14是本发明泵体组件内的排气流路的示意图；

图15示出了一种本发明双排气结构的压缩机与现有单排气结构的压缩机的排气损失的对比图；

图16示出了一种本发明双排气结构的压缩机与现有单排气结构的压缩机的能效衰减的对比图；

图17示出了一种本发明双排气结构的压缩机与现有单排气结构的压缩机的阀片撞击速度的对比图。

附图标记为：

1、曲轴；2、第一气缸；3、第一滑片；4、第一滚子；5、第二气缸；6、第二滑片；7、第二滚子；8、第三气缸；9、第三滑片；10、第三滚子；11、第一盖板；12、第一法兰盘；13、第一隔板；14、第二隔板；15、第三隔板；16、第四隔板；17、第二法兰盘；18、第二盖板；19、第一排气阀片；20、第一流通孔段；21、排气孔段；22、第二流通孔段；23、第二排气阀片；24、第一吸气口；25、第一气缸的排气口；26、第二气缸的吸气口；27、第二气缸的排气口；28、第二吸气口；29、第三气缸的排气口；30、第一排气阀；31、第二排气阀；32、第三缓冲腔；33、第一缓冲腔；34、第二缓冲腔；35、第四缓冲腔；36、分液器部件；37、电机；100、泵体组件；39、上盖；40、壳体；41、增焓部件；42、下盖；43、排气孔；44、第一排气结构；45、第二排气结构；46、第三排气结构；47、第四排气结构；134、第一隔板结构；156、第二隔板结构；112、第一法兰结构；178、第二法兰结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件。任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

结合参见图1-11所示，根据本发明的实施例，提供一种泵体组件100，其包括曲轴1和气缸。气缸包括第一气缸2、第二气缸5和第三气缸8。曲轴1用于与各气缸配合进行气体的压缩。其中，曲轴1与气缸配合进行气体压缩的具体结构为现有技术，在此不再赘述。

上述的第一气缸2、第二气缸5和第三气缸8三者沿曲轴1的轴向依次排布。其中，第二气缸5用于对第一气缸2和/或第三气缸8排出的气体进行二次压缩。在一个具体的应用示例中，第二气缸5用于对第一气缸2和第三气缸8排出的气体均进行二次压缩。

前述第二气缸5沿曲轴1的轴向的一侧设有第一排气结构44，且第二气缸5沿曲轴1的轴向的另一侧设有第二排气结构45。该第二气缸5可通过第一排气结构44和第二排气结构45同时排气。

上述的第一气缸2和第三气缸8两者用于对气体进行一级压缩，第二气缸5用于对一级压缩后的气体进行二级压缩。如此，使第一气缸2和第三气缸8为低压缸，第二气缸5为高压缸。

在上述示例中，由于第二气缸5沿曲轴1轴向的两侧均设有排气结构(即前述的第一排气结构44和第二排气结构45)，且第二气缸5可通过第一排气结构44和第二排气结构45同时排气，使得作为高压缸的第二气缸5为双排气结构，相对于现有技术中高压缸的单排气结构，本发明泵体组件100的高压缸由于为双排气结构，从而可以降低高压缸的排气损失和能效衰减，降低高压缸上排气阀片的撞击速度，提高压缩机高频运行的能效和排气阀片可靠性，优化轴承受力使运转更平稳。

其中，本发明通过使作为高压缸的第二气缸5为双排气结构，相比常规单排气设计，本发明高压缸的排气口面积可有效增加，减小压缩机运行的排气阻力。图15示出了一种本发明双排气结构的压缩机与现有单排气结构的压缩机的排气损失的对比图。从该图15中可以看出，本发明双排气结构的排气损失降低明显，在高频时优势更加突出，从而可以有效改善压缩机运行时的高频能效衰减问题。

图16示出了一种本发明双排气结构的压缩机与现有单排气结构的压缩机的能效衰减的对比图。其中，颜色较浅的实线和虚线是作为对应曲线的拟合斜率，通过该线的斜率判断衰减程度。通过该图16可以看出，通过设计的双排气结构可降低压缩机的能效衰减。

为了使第二气缸5可通过第一排气结构44和第二排气结构45同时排气。前述的第一排气结构44可以包括第一排气阀30(如图9所示)，第一排气结构44通过该第一排气阀30对第二气缸5进行排气。前述的第二排气结构45包括第二排气阀31，第二排气结构45通过该第二排气阀31对第二气缸5进行排气。其中，当第二气缸5内的排气压力大于等于预设值时，第一排气阀30和第二排气阀31两者均打开，以同时对第二气缸5进行排气。

其中，第二气缸5具有排气口27，第二气缸的排气口27贯穿轴向的两侧，前述的第一排气阀30设置在第二气缸5轴向一侧的排气口处，第二排气阀31设置在第二气缸5轴向另一侧的排气口处。

这里需要说明的是：上述的第一排气阀30和第二排气阀31可以均为排气阀片，排气阀片的具体结构为现有技术，在此不再赘述。图17示出了一种本发明双排气结构的压缩机与现有单排气结构的压缩机的阀片撞击速度的对比图。从该图17可以看出，通过设计的双排气结构，可以降低压缩机高压级排气阀片对排气口的撞击速度，提高阀片可靠性。

这里需要说明的是：如图2所示，前述的第一气缸2内设有第一滑片3和第一滚子4，第二气缸5内设有第二滑片6和第二滚子7，第三气缸8内设有第三滑片9和第三滚子10。第一气缸2具有第一吸气口24(如图5所示)。

第三气缸8具有第二吸气口28(如图7所示)。

在一个具体的应用示例中，如图2所示，前述的第一排气结构44相对第二排气结构45靠近第一气缸2，同样的，第二排气结构45相对第一排气结构44相对靠近第三气缸8。

如图2所示，前述的第一气缸2与第二气缸5之间可以设有第一隔板结构134。第一气缸2的与第一隔板结构134相对的一侧具有连通内部压缩腔的第一开口，第二气缸5的与第一隔板结构134相对的一侧具有连通内部压缩腔的第二开口。第一隔板结构134的一侧用于封盖上述的第一开口，第一隔板结构134的另一侧用于封盖上述的第二开口。其中，前述的第一排气结构44可以设置在该第一隔板结构134上。

在上述示例中，通过将第一排气结构44设置在第一隔板结构134上，而不是直接设置在第二气缸5上，有利于第一排气结构44的加工。

如图12所示，前述的第一隔板结构134上设有用于对第一排气结构44排出的气体进行缓冲的第一缓冲腔33。其中，通过设置的第一缓冲腔33，可以对第二气缸5通过第一排气结构44排出的气体进行缓冲，以减小气压波动，提高排气的稳定性。

在一个具体的应用示例中，如图2所示，前述的第一隔板结构134包括沿曲轴1的轴向依次层叠的第一隔板13和第二隔板14。第一隔板13和第二隔板14两者中的一个上设有第一凹槽，且另一个盖合在第一凹槽上，以在第一凹槽内形成前述的第一缓冲腔33。

在上述示例中另外，第一隔板13和第二隔板14配合，通过在一个隔板上设置凹槽，且另一个隔板盖合凹槽的方式形成第一缓冲腔33，有利于第一缓冲腔33的加工。

如图2所示，第二气缸5与第三气缸8之间设有第二隔板结构156。第二气缸5的与第二隔板结构156相对的一侧具有连通内部压缩腔的第三开口，第三气缸8的与第二隔板结构156相对的一侧具有连通内部压缩腔的第四开口。第二隔板结构156的一侧用于封盖上述的第三开口，第二隔板结构156的另一侧用于封盖上述的第四开口。其中，前述的第二排气结构45设置在该第二隔板结构156上。

在上述示例中，通过将第二排气结构45设置在第二隔板结构156上，而不是直接设置在第二气缸5上，有利于第二排气结构45的加工。

如图12所示，前述的第二隔板结构156上设有用于对第二排气结构45排出的气体进行缓冲的第二缓冲腔34。其中，通过设置的第二缓冲腔34，可以对第二气缸5通过第二排气结构45排出的气体进行缓冲，以减小气压波动，提高排气的稳定性。

在一个具体的应用示例中，如图2所示，前述的第二隔板结构156包括沿曲轴1的轴向依次层叠的第三隔板15和第四隔板16。第三隔板15和第四隔板16两者中的一个上设有第二凹槽，且另一个盖合在第二凹槽上，以在第二凹槽内形成前述的第二缓冲腔34。

在上述示例中另外，第三隔板15和第四隔板16配合，通过在一个隔板上设置凹槽，且另一个隔板盖合凹槽的方式形成第二缓冲腔34，有利于第二缓冲腔34的加工。

如图14所示，本发明的泵体组件100上设有从一端延伸至内部的排气孔43，前述第一排气结构44和第二排气结构45均设置在泵体组件100内部。其中，排气孔43用于将第一排气结构44和第二排气结构45两者排出的气体引出泵体组件100。

在上述示例中，通过在泵体组件100上设置的排气孔43可以将第二气缸5通过第一排气结构44和第二排气结构45排出的气体集中定向引出，以方便对第二气缸5的排气方向进行控制，使高压气体集中排入压缩机的壳体40内。

在一个具体的应用示例中，当第一气缸2的背离第二气缸5的一侧设有第一法兰结构112，且第一法兰结构112包括依次层叠的第一盖板11和第一法兰盘12，第一盖板11位于第一法兰盘12的背离第一气缸2的一侧时，前述的排气孔43依次贯穿第一盖板11、第一法兰12、第一气缸2、第一隔板13、第二隔板14、第二气缸5、第三隔板15和第四隔板16。其中，排气孔43为高压排气孔，如图3至图11所示，第一盖板11、第一法兰12、第一气缸2、第一隔板13、第二隔板14、第二气缸5、第三隔板15和第四隔板16上均设有排气孔段21，第一盖板11、第一法兰12、第一气缸2、第一隔板13、第二隔板14、第二气缸5、第三隔板15和第四隔板16上的各排气孔段21依次连通形成所述的排气孔43。

如图2所示，前述第一气缸2的背离第二气缸5的一侧设有第三排气结构46，第一气缸2通过第三排气结构46排气。其中，第三排气结构46可以包括第一排气阀片19，以通过第一排气阀片19对第一气缸2进行排气。第一排气发票19设置在第一气缸的排气口25处。

在上述示例中，通过将第一气缸2的排气结构(即第三排气结构46)设置在背离第二气缸5的一侧，可以避免第一气缸2的排气结构与第二气缸5的靠近第一气缸2一侧的排气结构发生干扰，以利于第三排气结构46的加工。

如图2所示，前述第一气缸2的背离第二气缸5的一侧设有第一法兰结构112。其中，第一气缸2的背离第二气缸5的一侧具有连通内部压缩腔的第五开口，第一法兰结构112用于封盖该第五开口。前述的第三排气结构46可以设置在该第一法兰结构112上。

在上述示例中，通过将第一气缸2的排气结构(即第三排气结构46)设置在第一法兰结构112上，而不是直接设置在第一气缸2上，有利于第三排气结构46的加工。

如图12所示，前述的第一法兰结构112上设有用于对第三排气结构46排出的气体进行缓冲的第三缓冲腔32。其中，通过设置的第三缓冲腔32，可以对第一气缸2排入第三排气结构46内的气体进行缓冲，以减小气压波动，提高排气的稳定性。

在一个具体的应用示例中，如图2所示，前述的第一法兰结构112包括依次层叠的第一盖板11和第一法兰盘12，第一盖板11位于第一法兰盘12的背离第一气缸2的一侧。第一盖板11和第一法兰盘12两者中的一个上设有第三凹槽，且另一个盖合在第三凹槽上，以在第三凹槽内形成前述的第三缓冲腔32。

在上述示例中，第一盖板11和第一法兰盘12配合，通过在一个上设置凹槽，且另一个盖合凹槽的方式形成第三缓冲腔32，有利于第三缓冲腔32的加工。

在一个具体的应用示例中，前述的第三排气结构46通过第三缓冲腔32与第二气缸的吸气口26(如图6所示)连通，以将第一气缸2排出的气体引入第二气缸5内。其中，本发明的泵体组件100上设有第一流通孔，第三缓冲腔32通过该第一流通孔与第二气缸的吸气口26连通，以将第三排气结构46排出的气体引入第二气缸5内。

在上述示例中，通过在泵体组件100上设置孔道(即第一流通孔)的方式连通第三排气结构46和第二气缸的吸气口26，有利于使泵体组件100的结构更加紧凑，无需额外设置管道连通第三排气结构46和第二气缸的吸气口26。

在一个具体的应用示例中，前述的第一流通孔从第三缓冲腔32的腔壁依次穿过第一法兰盘12、第一气缸2、第一隔板13和第二隔板14与第二气缸的吸气口26连通。其中，第一流通孔为中压流通孔，如图3至图11所示，第一法兰盘12、第一气缸2、第一隔板13和第二隔板14上均设有第一流通孔段20，第一法兰盘12、第一气缸2、第一隔板13和第二隔板14上的各第一流通孔段20依次连通形成所述的第一流通孔。

如图2所示，前述第三气缸8的背离第二气缸5的一侧设有第四排气结构47，第三气缸8通过第四排气结构47排气。其中，第四排气结构47可以包括第二排气阀片23，以通过第二排气阀片23对第三气缸8进行排气。其中，第二排气阀片23可以设置在第三气缸的排气口29处。

在上述示例中，通过将第三气缸8的排气结构(即第四排气结构47)设置在背离第二气缸5的一侧，可以避免第三气缸8的排气结构与第二气缸5的靠近第三气缸8一侧的排气结构发生干扰，以利于第四排气结构47的加工。

如图2所示，前述第三气缸8的背离第二气缸5的一侧设有第二法兰结构178。其中，第三气缸8的背离第二气缸5的一侧具有连通内部压缩腔的第六开口，第二法兰结构178用于封盖该第六开口。其中，前述的第四排气结构47设置在该第二法兰结构178上。

在上述示例中，通过将第三气缸8的排气结构(即第四排气结构47)设置在第二法兰结构178上，而不是直接设置在第三气缸8上，有利于第四排气结构47的加工。

如图12所示，第二法兰结构178上设有用于对第四排气结构47排出的气体进行缓冲的第四缓冲腔35。其中，通过设置的第四缓冲腔35，可以对第三气缸8排入第四排气结构47内的气体进行缓冲，以减小气压波动，提高排气的稳定性。

如图2所示，第二法兰结构178包括依次层叠的第二盖板18和第二法兰盘17，第二盖板18位于第二法兰盘17的背离第三气缸8的一侧。第二盖板18和第二法兰盘17两者中的一个上设有第四凹槽，且另一个盖合在第四凹槽上，以在第四凹槽内形成前述的第四缓冲腔35。

在上述示例中，第二盖板18和第二法兰盘17配合，通过在一个上设置凹槽，且另一个盖合凹槽的方式形成第四缓冲腔35，有利于第四缓冲腔35的加工。

在一个具体的应用示例中，前述的第四排气结构47通过第四缓冲腔35与第二气缸的吸气口26连通，以将第三气缸8排出的气体引入第二气缸5内。其中，本发明的泵体组件100上设有第二流通孔，第四缓冲腔35通过该第二流通孔与第二气缸的吸气口26连通，以将第四排气结构47排出的气体引入第二气缸5内。

在上述示例中，通过在泵体组件100上设有孔道(即第二流通孔)的方式连通第四排气结构47和第二气缸的吸气口26，有利于使泵体组件100的结构更加紧凑，无需额外设置管道连通第四排气结构47和第二气缸的吸气口26。

在一个具体的应用示例中，前述的第二流通孔从第四缓冲腔35的腔壁依次穿过第二法兰盘17、第三气缸8、第四隔板16和第三隔板15与第二气缸的吸气口26连通。其中，第二流通孔为中压流通孔，如图3至图11所示，第二法兰盘17、第三气缸8、第四隔板16和第三隔板15上均设有第二流通孔段22，第二法兰盘17、第三气缸8、第四隔板16和第三隔板15上的各第二流通孔段22依次连通形成所述的第二流通孔。

前述的曲轴1沿轴向依次具有第一偏心部、第二偏心部和第三偏心部。曲轴1通过第一偏心部与第一气缸2配合进行气体的压缩，且通过第二偏心部与第二气缸5配合进行气体的压缩，且通过第三偏心部与第三气缸8配合进行气体的压缩。其中，曲轴1通过第一偏心部与第一气缸2配合进行气体的压缩，且通过第二偏心部与第二气缸5配合进行气体的压缩，且通过第三偏心部与第三气缸8配合进行气体的压缩的具体结构为现有技术，在此不再赘述。

前述的第一偏心部与第三偏心部两者位于曲轴1径向上相背的两侧，优选的，第一偏心部和第三偏心部两者在曲轴1的周向上具有180度的相位角。具体来说，第一气缸2和第三气缸8两者均为低压缸，两者均通过分液器吸气。通过使第一气缸2和第三气缸8两者内的偏心部位于曲轴1径向上相背的两侧，有利于减小吸气脉动。

前述的第一偏心部和第二偏心部两者均位于第三偏心部的上侧，且第一偏心部和第二偏心部两者位于曲轴1径向上的同一侧，如此有利于轴系的平衡状态。

本发明还提供一种压缩机，其可以包括上述中任一项的泵体组件100。其中，由于压缩机采用上述泵体组件100的缘故，相对于现有技术中高压缸的单排气结构，本发明泵体组件100的高压缸由于为双排气结构，从而可以降低高压缸的排气损失和能效衰减，降低高压缸上排气阀片的撞击速度，提高压缩机高频运行的能效和排气阀片可靠性，优化轴承受力使运转更平稳。

如图1所示，前述的压缩机还包括电机37、上盖39、壳体40、下盖42、分液器部件36和增焓部件41等。

本发明还提供一种空调器，其可以包括上述的压缩机。其中，由于空调器采用上述压缩机的缘故，相对于现有技术中高压缸的单排气结构，本发明泵体组件100的高压缸由于为双排气结构，从而可以降低高压缸的排气损失和能效衰减，降低高压缸上排气阀片的撞击速度，提高压缩机高频运行的能效和排气阀片可靠性，优化轴承受力使运转更平稳。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种泵体组件(100)，其特征在于：包括曲轴(1)和气缸，所述气缸包括第一气缸(2)、第二气缸(5)和第三气缸(8)，所述曲轴(1)用于与各气缸配合进行气体的压缩；所述第一气缸(2)、第二气缸(5)和第三气缸(8)三者沿曲轴(1)的轴向依次排布；

其中，所述第二气缸(5)用于对第一气缸(2)和/或第三气缸(8)排出的气体进行二次压缩；所述第二气缸(5)沿曲轴(1)的轴向的一侧设有第一排气结构(44)，且第二气缸(5)沿曲轴(1)的轴向的另一侧设有第二排气结构(45)；所述第二气缸(5)可通过所述第一排气结构(44)和第二排气结构(45)同时排气。

2.根据权利要求1所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第一排气结构(44)包括第一排气阀(30)，所述第一排气结构(44)通过第一排气阀(30)对第二气缸(5)进行排气；所述第二排气结构(45)包括第二排气阀(31)，所述第二排气结构(45)通过第二排气阀(31)对第二气缸(5)进行排气；

其中，当所述第二气缸(5)内的排气压力大于等于预设值时，所述第一排气阀(30)和第二排气阀(31)两者均打开，以同时对第二气缸(5)进行排气。

3.根据权利要求1或2所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第一气缸(2)与第二气缸(5)之间设有第一隔板结构(134)，所述第一排气结构(44)设置在所述第一隔板结构(134)上。

4.根据权利要求3所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第一隔板结构(134)上设有用于对第一排气结构(44)排出的气体进行缓冲的第一缓冲腔(33)；其中，所述第一隔板结构(134)包括沿曲轴(1)的轴向依次层叠的第一隔板(13)和第二隔板(14)，所述第一隔板(13)和第二隔板(14)两者中的一个上设有第一凹槽，且另一个盖合在所述第一凹槽上，以在所述第一凹槽内形成所述的第一缓冲腔(33)。

5.根据权利要求1、2或4所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第二气缸(5)与第三气缸(8)之间设有第二隔板结构(156)，所述第二排气结构(45)设置在所述第二隔板结构(156)上。

6.根据权利要求5所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第二隔板结构(156)上设有用于对第二排气结构(45)排出的气体进行缓冲的第二缓冲腔(34)；其中，所述第二隔板结构(156)包括沿曲轴(1)的轴向依次层叠的第三隔板(15)和第四隔板(16)，所述第三隔板(15)和第四隔板(16)两者中的一个上设有第二凹槽，且另一个盖合在所述第二凹槽上，以在所述第二凹槽内形成所述的第二缓冲腔(34)。

7.根据权利要求1、2、4或6所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述泵体组件(100)上设有从一端延伸至内部的排气孔(43)，所述第一排气结构(44)和第二排气结构(45)均设置在泵体组件(100)内部，所述排气孔(43)用于将所述第一排气结构(44)和第二排气结构(45)两者排出的气体引出泵体组件(100)。

8.根据权利要求1、2、4或6所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第一气缸(2)的背离第二气缸(5)的一侧设有第三排气结构(46)，所述第一气缸(2)通过所述第三排气结构(46)排气；其中，所述第一气缸(2)的背离第二气缸(5)的一侧设有第一法兰结构(112)，所述第三排气结构(46)设置在所述第一法兰结构(112)上。

9.根据权利要求8所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第一法兰结构(112)上设有用于对第三排气结构(46)排出的气体进行缓冲的第三缓冲腔(32)，所述第一法兰结构(112)包括依次层叠的第一盖板(11)和第一法兰盘(12)，所述第一盖板(11)位于第一法兰盘(12)的背离第一气缸(2)的一侧，所述第一盖板(11)和第一法兰盘(12)两者中的一个上设有第三凹槽，且另一个盖合在所述第三凹槽上，以在所述第三凹槽内形成所述的第三缓冲腔(32)。

10.根据权利要求9所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第三排气结构(46)通过所述第三缓冲腔(32)与所述第二气缸的吸气口(26)连通，以将第一气缸(2)排出的气体引入第二气缸(5)内；

其中，所述泵体组件(100)上设有第一流通孔，所述第三缓冲腔(32)通过所述第一流通孔与第二气缸的吸气口(26)连通，以将第三排气结构(46)排出的气体引入第二气缸(5)内。

11.根据权利要求1、2、4、6、9或10所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第三气缸(8)的背离第二气缸(5)的一侧设有第四排气结构(47)，所述第三气缸(8)通过所述第四排气结构(47)排气；其中，所述第三气缸(8)的背离第二气缸(5)的一侧设有第二法兰结构(178)，所述第四排气结构(47)设置在所述第二法兰结构(178)上。

12.根据权利要求11所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第二法兰结构(178)上设有用于对第四排气结构(47)排出的气体进行缓冲的第四缓冲腔(35)；所述第二法兰结构(178)包括依次层叠的第二盖板(18)和第二法兰盘(17)，所述第二盖板(18)位于第二法兰盘(17)的背离第三气缸(8)的一侧，所述第二盖板(18)和第二法兰盘(17)两者中的一个上设有第四凹槽，且另一个盖合在所述第四凹槽上，以在所述第四凹槽内形成所述的第四缓冲腔(35)。

13.根据权利要求11所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述第四排气结构(47)通过所述第四缓冲腔(35)与所述第二气缸的吸气口(26)连通，以将第三气缸(8)排出的气体引入第二气缸(5)内；

其中，所述泵体组件(100)上设有第二流通孔，所述第四缓冲腔(35)通过所述第二流通孔与第二气缸的吸气口(26)连通，以将所述第四排气结构(47)排出的气体引入第二气缸(5)内。

14.根据权利要求1、2、4、6、9、10、12或13所述的泵体组件(100)，其特征在于：

所述曲轴(1)沿轴向依次具有第一偏心部、第二偏心部和第三偏心部，曲轴(1)通过第一偏心部与第一气缸(2)配合进行气体的压缩，且通过第二偏心部与第二气缸(5)配合进行气体的压缩，且通过第三偏心部与第三气缸(8)配合进行气体的压缩；

其中，第一偏心部与第三偏心部两者位于曲轴(1)径向上相背的两侧；和/或，第一偏心部和第二偏心部两者均位于第三偏心部的上侧，且第一偏心部和第二偏心部两者位于曲轴(1)径向上的同一侧。

15.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求1-14中任一项所述的泵体组件(100)。

16.一种空调器，其特征在于：包括权利要求15中所述的压缩机。