CN112460022A - 泵体组件及具有其的流体机械 - Google Patents

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吴健
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柯达俊
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Abstract

本发明提供了一种泵体组件及具有其的流体机械。其中，泵体组件包括第一气缸组件和位于第一气缸组件下方的第二气缸组件，第一气缸组件包括第一气缸，第一气缸具有第一进气部、第一内腔及第一滑片槽；第二气缸组件包括第二气缸，第二气缸具有第二进气部、第二内腔及第二滑片槽，泵体组件还包括：隔板，设置在第一气缸组件和第二气缸组件之间，隔板具有凹部，凹部与第一内腔和第一滑片槽均连通，沿第一气缸的周向，凹部位于第一滑片槽靠近第一进气部的一侧；和/或，凹部与第二内腔和第二滑片槽均连通，沿第二气缸的周向，凹部位于第二滑片槽靠近第二进气部的一侧。本发明有效地解决了现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题。

Description

泵体组件及具有其的流体机械
技术领域
本发明涉及流体机械技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的流体机械。
背景技术
目前，滚动转子式压缩机常应用在空调系统中，随着新国标的能效升级及用户体验要求的提高，用户对压缩机和空调系统的能效及噪声的要求越来越高，提效降噪始终是滚动转子式压缩机的主要研究方向。具体地，滚动转子式压缩机通常采用以下三种吸气结构：1.气缸吸气孔与气缸内腔的连通孔为圆形孔；2.气缸吸气孔通过U型槽与气缸内腔连通；3.气缸吸气孔与气缸内腔的连通孔为圆形孔且具有倒角结构。其中，为了保证气缸吸气孔位置处的刚度，需要在气缸吸气孔与滑片槽之间预留一定的壁厚。
然而，在气缸进行吸气的过程中，存在吸气抽真空的现象，导致压缩机的无效功耗增加，滑片与气缸滑片槽之间的油膜失效，真空腔与滑片槽之间的压差增大而发生内泄漏。此外，当气缸真空腔与吸气孔连通瞬间会导致吸气局部膨胀而产生噪声，影响用户听感。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的流体机械，以解决现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵体组件，包括第一气缸组件和位于第一气缸组件下方的第二气缸组件，第一气缸组件包括第一气缸，第一气缸具有第一进气部、第一内腔及第一滑片槽，第一进气部和第一滑片槽均与第一内腔连通；第二气缸组件包括第二气缸，第二气缸具有第二进气部、第二内腔及第二滑片槽，第二进气部和第二滑片槽均与第二内腔连通，泵体组件还包括：隔板，设置在第一气缸组件和第二气缸组件之间，隔板具有凹部，凹部与第一内腔和第一滑片槽均连通，沿第一气缸的周向，凹部位于第一滑片槽靠近第一进气部的一侧；和/或，凹部与第二内腔和第二滑片槽均连通，沿第二气缸的周向，凹部位于第二滑片槽靠近第二进气部的一侧。
进一步地，凹部与第一进气部连通；和/或，凹部与第二进气部连通。
进一步地，凹部为凹槽，且凹部为两个，两个凹部分别位于隔板的上端面和下端面上。
进一步地，凹部为通孔。
进一步地，隔板还具有连通孔，连通孔与第一进气部和第二进气部均连通。
进一步地，连通孔与凹部相互独立设置。
进一步地，隔板还包括连通部，连通孔通过连通部与凹部连通；其中，连通部为连通腔；或者，连通部为通孔。
进一步地，泵体组件还包括：上法兰，设置在第一气缸组件的上方，上法兰的下端面上设置有第一凹槽，第一凹槽与第一进气部和第一滑片槽均连通。
进一步地，泵体组件还包括：下法兰，设置在第二气缸组件的下方，下法兰的上端面上设置有第二凹槽，第二凹槽与第二进气部和第二滑片槽均连通。
进一步地，第一进气部包括第一子进气部和与第一子进气部连通的第二子进气部，第一子进气部通过第二子进气部与第一内腔连通；第一子进气部为第一径向孔，第二子进气部为U形缺口或第二径向孔。
进一步地，第一进气部还包括第一进气孔，第二子进气部为第二径向孔，凹部或连通孔通过第一进气孔与第二径向孔连通；其中，第一进气孔为轴向通孔。
进一步地，第一子进气部至少为两个，第一进气部还包括第五子进气部和第一连通槽，第五子进气部通过第一连通槽与第二子进气部连通；其中，第二子进气部为U形缺口，第五子进气部为轴向通孔。
进一步地，第二进气部包括第三子进气部和与第三子进气部连通的第四子进气部，第三子进气部通过第四子进气部与第二内腔连通；第三子进气部为第三径向孔，第四子进气部为U形缺口或第四径向孔。
进一步地，第二进气部还包括第二进气孔，第四子进气部为第四径向孔，凹部或连通孔通过第二进气孔与第四径向孔连通；其中，第二进气孔为轴向通孔。
进一步地，第三子进气部至少为两个，第二进气部还包括第六子进气部和第二连通槽，第六子进气部通过第二连通槽与第四子进气部连通；其中，第四子进气部为U形缺口，第六子进气部为轴向通孔。
根据本发明的另一方面，提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。
应用本发明的技术方案，隔板设置在第一气缸组件和第二气缸组件之间，且隔板的凹部与第一内腔和第一滑片槽均连通；和/或凹部与第二内腔和第二滑片槽均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，即滚子的转角由0°转动至a的过程中，位于第一滑片槽内的气体通过凹部进入第一内腔中；和/或位于第二滑片槽内的气体通过凹部进入第二内腔中，以避免发生吸气抽真空的现象，以使泵体组件从0°开始吸气，减小了吸气截止角度，进而解决了现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题，提升了泵体组件的能效，降低无效功耗损失，消除真空腔噪声，提升了用户的使用体验。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的流体机械的实施例的剖视图；
图2示出了根据本发明的泵体组件的实施例一的工作原理图；
图3示出了图2中的泵体组件的转角与泵体组件压力之间的关系图；
图4示出了图2中的泵体组件的剖视图；
图5示出了图4中的泵体组件的A-A向剖视图；
图6示出了图2中的泵体组件的爆炸图；
图7示出了图6中的泵体组件的俯视图；
图8示出了图6中的泵体组件的隔板的主视图；
图9示出了图8中的隔板的B-B向剖视图；
图10示出了根据本发明的泵体组件的实施例二的隔板的剖视图；
图11示出了根据本发明的泵体组件的实施例三的剖视图；
图12示出了图11中的泵体组件的隔板的主视图；
图13示出了图12中的隔板的C-C向剖视图；
图14示出了根据本发明的泵体组件的实施例四的爆炸图；
图15示出了图14中的泵体组件的局部剖视图；
图16示出了图15中的泵体组件的D-D向剖视图；
图17示出了图15中的泵体组件的第一气缸的主视图；
图18示出了根据本发明的泵体组件的实施例五的爆炸图；
图19示出了图18中的泵体组件的局部剖视图；
图20示出了图18中的泵体组件的隔板的主视图；
图21示出了根据本发明的泵体组件的实施例六的爆炸图；
图22示出了图21中的泵体组件的局部剖视图；
图23示出了图21中的泵体组件的上法兰的局部剖视图；
图24示出了图21中的泵体组件的第一气缸的主视图；
图25示出了图21中的泵体组件的下法兰的局部剖视图；以及
图26示出了根据本发明的泵体组件的实施例七的第一气缸的主视图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、第一气缸；11、第一进气部；111、第一子进气部；112、第二子进气部；113、第五子进气部；114、第一连通槽；115、吸气腔；116、压缩腔；117、第一进气孔；12、第一内腔；13、第一滑片槽；20、第二气缸；21、第二进气部；211、第三子进气部；212、第四子进气部；213、第二进气孔；22、第二内腔；23、第二滑片槽；30、隔板；31、凹部；32、连通孔；33、连通部；40、上法兰；41、第一凹槽；50、下法兰；51、第二凹槽；60、分液器；70、上壳组件；80、下壳组件；90、驱动装置；100、曲轴；110、第一滚子；120、第二滚子；130、第一滑片；140、第二滑片。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
为了解决现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题，本申请提供了一种泵体组件及具有其的流体机械。
实施例一
如图1至图9所示，泵体组件包括第一气缸组件和位于第一气缸组件下方的第二气缸组件，第一气缸组件包括第一气缸10，第一气缸10具有第一进气部11、第一内腔12及第一滑片槽13，第一进气部11和第一滑片槽13均与第一内腔12连通。第二气缸组件包括第二气缸20，第二气缸20具有第二进气部21、第二内腔22及第二滑片槽23，第二进气部21和第二滑片槽23均与第二内腔22连通，泵体组件还包括隔板30。其中，隔板30设置在第一气缸组件和第二气缸组件之间，隔板30具有凹部31，凹部31与第一内腔12和第一滑片槽13均连通，沿第一气缸10的周向，凹部31位于第一滑片槽13靠近第一进气部11的一侧。凹部31与第二内腔22和第二滑片槽23均连通，沿第二气缸20的周向，凹部31位于第二滑片槽23靠近第二进气部21的一侧。
应用本实施例的技术方案，隔板30设置在第一气缸组件和第二气缸组件之间，且隔板30的凹部31与第一内腔12和第一滑片槽13均连通，且凹部31与第二内腔22和第二滑片槽23均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，即滚子的转角由0°转动至a的过程中，位于第一滑片槽13内的气体通过凹部31进入第一内腔12中，位于第二滑片槽23内的气体通过凹部31进入第二内腔22中，以避免发生吸气抽真空的现象，以使泵体组件从0°开始吸气，减小了吸气截止角度，进而解决了现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题，提升了泵体组件的能效，降低无效功耗损失，消除真空腔噪声，提升了用户的使用体验。
在本实施例中，凹部31的上述设置也能够防止吸气腔瞬间膨胀产生吸气噪音，提升了用户使用体验。
在附图中未示出的其他实施方式中，凹部仅与第一内腔和第一滑片槽均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，即滚子的转角由0°转动至a的过程中，位于第一滑片槽内的气体通过凹部进入第一内腔中，以避免发生吸气抽真空的现象，以使泵体组件从0°开始吸气，进而解决了现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题，提升了泵体组件的能效，降低无效功耗损失，消除真空腔噪声，提升了用户的使用体验。
在附图中未示出的其他实施方式中，凹部仅与第二内腔和第二滑片槽均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，即滚子的转角由0°转动至a的过程中，位于第二滑片槽内的气体通过凹部进入第二内腔中，以避免发生吸气抽真空的现象，以使泵体组件从0°开始吸气，进而解决了现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题，提升了泵体组件的能效，降低无效功耗损失，消除真空腔噪声，提升了用户的使用体验。
在本实施例中，泵体组件为双缸结构。需要说明的是，泵体组件的缸数不限于此，可根据工况进行调整。可选地，泵体组件为三缸或多缸结构。
在本实施例中，凹部31与第一进气部11连通，且凹部31与第二进气部21连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，进入凹部31内的气体也能够通过第一进气部11进入第一内腔12中，且能够通过第二进气部21进入第二内腔22中，以增大了泵体组件的吸气量，提升了泵体组件的运行效率。
在附图中未示出的其他实施方式中，凹部仅与第一进气部连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，进入凹部内的气体也能够通过第一进气部进入第一内腔中，以增大泵体组件的吸气截面积，降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
在附图中未示出的其他实施方式中，凹部仅与第二进气部连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，进入凹部内的气体也能够通过第二进气部进入第二内腔中，以增大泵体组件的吸气截面积，降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
在本实施例中，凹部31为凹槽，且凹部31为两个，两个凹部31分别位于隔板30的上端面和下端面上。这样，位于隔板30的上端面上的凹部31与第一滑片槽13和第一进气部11连通，位于隔板30的下端面上的凹部31与第二滑片槽23和第二进气部21连通，以避免第一气缸组件和第二气缸组件在吸气过程中发生抽真空现象，进而提升了泵体组件的能效，降低无效功耗损失，消除真空腔噪声，提升了用户的使用体验。
如图6至图9所示，隔板30还具有连通孔32，连通孔32与第一进气部11和第二进气部21均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，位于第一进气部11和第二进气部21内的气体能够通过连通孔32进行流动，以增大泵体组件的吸气截面积，降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
在本实施例中，连通孔32与凹部31相互独立设置。具体地，凹部31为圆形凹槽，连通孔32为圆形通孔，圆形凹槽与圆形通孔相互间隔设置，以使连通孔32和凹部31的加工更加容易、简便，降低了加工难度和加工成本。
如图7所示，第一进气部11包括第一子进气部111和与第一子进气部111连通的第二子进气部112，第一子进气部111通过第二子进气部112与第一内腔12连通。第一子进气部111为第一径向孔，第二子进气部112为U形缺口。这样，连通孔32的一端与U形缺口连通，以增大泵体组件的吸气截面积，进而降低了泵体组件的吸气阻力，提升了泵体组件的运行效率，减少能耗。同时，上述设置使得第一进气部11的结构更加简单，容易加工、实现，降低了泵体组件的加工成本。
如图6所示，第二进气部21包括第三子进气部211和与第三子进气部211连通的第四子进气部212，第三子进气部211通过第四子进气部212与第二内腔22连通。第三子进气部211为第三径向孔，第四子进气部212为U形缺口。这样，连通孔32的另一端与U形缺口连通，以增大泵体组件的吸气截面积，进而降低了泵体组件的吸气阻力，提升了泵体组件的运行效率，减少能耗。同时，上述设置使得第一进气部11的结构更加简单，容易加工、实现，降低了泵体组件的加工成本。
具体地，连通孔32位于第二子进气部112上的正投影位于第二子进气部112内，且连通孔32位于第四子进气部212上的正投影位于第四子进气部212内，以确保第一进气部11和第二进气部21均能够与连通孔32连通，提升了泵体组件的进气可靠性。
在本实施例中，第一内腔12包括吸气腔115和压缩腔116，在泵体组件进行吸气的过程中，位于第一滑片槽13内的气体能够通过凹部31进入至第一气缸组件的吸气腔115内，位于第二滑片槽23内的气体能够通过凹部31进入至第二气缸组件的吸气腔115内，以防止吸气腔115内发生抽真空现象而影响泵体组件的能效，也能够避免泵体组件由于抽真空而产生噪声。同时，进入第一进气部11内的气体不仅能够通过第二子进气部112进入至第一内腔12中，也能够通过连通孔32进入至第一内腔12中。进入至第二进气部21内的气体不仅能够通过第四子进气部212进入至第二内腔22中，也能够通过连通孔32进入至第二内腔中，进而增大了泵体组件的吸气截面积，减少了泵体组件的吸气阻力。
如图1及图3至图7所示，泵体组件还包括曲轴100。曲轴100穿设在第一气缸组件、隔板30及第二气缸组件上。曲轴100包括第一偏心部和第二偏心部。第一气缸组件还包括第一滑片130和第一滚子110，第一偏心部位于第一内腔12中，第一滚子110套设在第一偏心部外且随着第一偏心部转动，第一滑片130设置在第一滑片槽13内，且第一滑片130朝向第一滚子110的端部与第一滚子110的外表面相贴合设置。第二气缸组件还包括第二滑片140和第二滚子120，第二偏心部位于第二内腔22中，第二滚子120套设在第二偏心部外且随着第二偏心部转动，第二滑片140设置在第二滑片槽23内，且第二滑片140朝向第二滚子120的端部与第二滚子120的外表面相贴合设置。
具体地，第一滚子110的外表面与第一气缸10的内表面之间形成第一内腔12，第一滑片130与第一滚子110相配合，以将第一内腔12一分为二，分为低压腔和高压腔。随着第一滚子110位置的变化，低压腔逐渐增大形成负压吸入低温低压制冷剂，高压腔体积逐渐减小将制冷剂压缩成高温高压并排出，从而实现制冷剂的压缩。这样，第一气缸组件和第二气缸组件能够同时从分液器60吸入制冷剂进行上述制冷剂压缩工作，受曲轴100的第一偏心部和第二偏心部的对立设置影响，第一气缸10和第二气缸20吸入制冷和压缩制制冷剂的状态总是相差180°，第一气缸10的吸气速度和第二气缸20的吸气速度成反比，即第一气缸10的吸气速度增加，第二气缸20的吸气速度减小，最后两气缸压缩后的高温高压制冷剂均排至泵体组件外。
如图4所示，泵体组件还包括上法兰40和下法兰50。其中，上法兰40位于第一气缸组件的上方且与第一气缸10连接，下法兰50位于第二气缸组件的下方且与第二气缸20连接。
如图1所示，本申请还提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。
可选地，流体机械为压缩机。
如图1所示，压缩机还包括分液器60、上壳组件70、下壳组件80及驱动装置90。其中，驱动装置90与曲轴100连接，以驱动曲轴100转动。分液器60与压缩机的进气部连通，以用于对进入至进气部内的气液冷媒进行分离。上壳组件70和下壳组件80之间围绕形成安装腔，泵体组件设置在安装腔内。
具体地，压缩机的工作原理如下：
从蒸发器排出的气液冷媒先进入至分液器60内，再通过分液器60进入至压缩机中，进入压缩机内的气体被第一气缸组件和第二气缸组件吸入，泵体组件对气体进行压缩后形成高温高压气态制冷剂并排至压缩机外。之后，高温高压制冷剂经过冷凝器后转换成低温高压气液混合制冷剂，再经过节流阀节流降压后，进入蒸发器与外界热交换，以完成整个制冷循环，最后再回到压缩机中进行下一次制冷循环。
实施例二
实施例二中的泵体组件与实施例一的区别在于：凹部31的结构不同。
如图10所示，凹部31为通孔。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，气体先通过第一滑片槽13和第二滑片槽23进入凹部31内，再通过凹部31分别进入至第一内腔12和第二内腔22中，以防止泵体组件在吸气过程中发生抽真空现象而影响泵体组件的能效。同时，上述设置使得凹部31的结构更加简单，容易加工、实现，降低了凹部31的加工成本和加工难度。
实施例三
实施例三中的泵体组件与实施例一的区别在于：凹部31的结构不同。
如图11至图13所示，凹部31为通孔，通孔与第一滑片槽13和第一进气部11连通，且与第二滑片槽23和第二进气部21连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，气体能够通过第一滑片槽13和第二滑片槽23进入凹部31内，再通过凹部31分别进入至第一内腔12和第二内腔22中，以防止泵体组件在吸气过程中发生抽真空现象而影响泵体组件的能效。同时，凹部31与第一进气部11和第二进气部21均连通，以增大泵体组件的吸气截面积，降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
实施例四
实施例四中的泵体组件与实施例三的区别在于：第二子进气部112的结构不同。
如图14至图17所示，第一进气部11还包括第一进气孔117，第二子进气部112为第二径向孔，凹部31通过第一进气孔117与第二径向孔连通。其中，第一进气孔117为轴向通孔。这样，凹部31通过第一进气孔117与第一进气部11连通，以确保凹部31能够与第一进气部11连通，也使得第一进气部11的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
具体地，第一径向孔与第二径向孔同轴设置，且第一径向孔的内径大于第二径向孔的内径。第一进气孔117在凹部31上的正投影位于凹部31内，以确保第一进气孔117能够与凹部31连通，进而增大了泵体组件的吸气截面积，提升了泵体组件的容积率。
在附图中未示出的其他实施方式中，连通孔通过第一进气孔与第二径向孔连通。这样，上述设置确保连通部能够与第一进气部连通，也使得第一进气部的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
可选地，第二径向孔与第一内腔12连通的一端具有倒角结构。这样，上述设置确保连通部能够与第一进气部11连通，也使得第一进气部11的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
如图14和图15所示，第二进气部21还包括第二进气孔213，第四子进气部212为第四径向孔，凹部31通过第二进气孔213与第四径向孔连通。其中，第二进气孔213为轴向通孔。这样，凹部31通过第二进气孔213与第二进气部21连通，以确保凹部31能够与第二进气部21连通，也使得第二进气部21的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
具体地，第三径向孔与第四径向孔同轴设置，且第三径向孔的内径大于第四径向孔的内径。第二进气孔213在凹部31上的正投影位于凹部31内，以确保第二进气孔213能够与凹部31连通，进而增大了泵体组件的吸气截面积，提升了泵体组件的容积率。
在附图中未示出的其他实施方式中，连通孔通过第二进气孔与第四径向孔连通。这样，上述设置确保连通部能够与第二进气部连通，也使得第二进气部的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
可选地，第四径向孔与第二内腔22连通的一端具有倒角结构。这样，上述设置确保连通部能够与第二进气部21连通，也使得第二进气部21的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
实施例五
实施例五中的泵体组件与实施例一的区别在于：隔板30的结构不同。
如图18至图20所示，隔板30还包括连通部33，连通孔32通过连通部33与凹部31连通。其中，连通部33为连通腔。具体地，凹部31通过连通部33与连通孔32连通，在泵体组件进行吸气的过程中，位于第一滑片槽13内的气体通过凹部31进入第一内腔12中，位于第二滑片槽23内的气体通过凹部31进入第二内腔22中，以避免发生吸气抽真空的现象。同时，进入凹部31内的气体也能够通过连通腔进入连通孔32内，以增大泵体组件的吸气截面积，降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
在附图中未示出的其他实施方式中，连通部为通孔。这样，上述设置使得连通部的结构更加简单，容易加工、实现，降低了连通部的加工成本和加工难度。
实施例六
实施例六中的泵体组件与实施例一的区别在于：第二子进气部112的结构不同。
如图21至图24所示，泵体组件还包括上法兰40。其中，上法兰40设置在第一气缸组件的上方，上法兰40的下端面上设置有第一凹槽41，第一凹槽41与第一进气部11和第一滑片槽13均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，气体能够通过第一凹槽41和第一进气部11进入第一内腔12中，以增大泵体组件的吸气截面积，进而降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
如图21、图22及图25所示，泵体组件还包括下法兰50。其中，下法兰50设置在第二气缸组件的下方，下法兰50的上端面上设置有第二凹槽51，第二凹槽51与第二进气部21和第二滑片槽23均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，气体能够通过第二凹槽51和第二进气部21进入第二内腔22中，以增大泵体组件的吸气截面积，进而降低了吸气阻力，提高了泵体组件的容积效率。
实施例七
实施例七中的泵体组件与实施例一的区别在于：第二子进气部112的结构不同。
可选地，第一子进气部111至少为两个，第一进气部11还包括第五子进气部113和第一连通槽114，第五子进气部113通过第一连通槽114与第二子进气部112连通。其中，第二子进气部112为U形缺口，第五子进气部113为轴向通孔。如图26所示，第一子进气部111为两个，沿第一子进气部111至第二子进气部112的方向上，两个第一子进气部111的内径逐渐减小，以使第一进气部11的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
可选地，第三子进气部211至少为两个，第二进气部21还包括第六子进气部和第二连通槽，第六子进气部通过第二连通槽与第四子进气部212连通。其中，第四子进气部212为U形缺口，第六子进气部为轴向通孔。在本实施例中，第三子进气部211为两个，沿第三子进气部211至第四子进气部212的方向上，两个第三子进气部211的内径逐渐减小，以使第二进气部21的结构更加多样性，降低了工作人员的加工难度。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
隔板设置在第一气缸组件和第二气缸组件之间，且隔板的凹部与第一内腔和第一滑片槽均连通；和/或凹部与第二内腔和第二滑片槽均连通。这样，在泵体组件进行吸气的过程中，即滚子的转角由0°转动至a的过程中，位于第一滑片槽内的气体通过凹部进入第一内腔中；和/或位于第二滑片槽内的气体通过凹部进入第二内腔中，以避免发生吸气抽真空的现象，以使泵体组件从0°开始吸气，减小了吸气截止角度，进而解决了现有技术中泵体组件在吸气过程中存在抽真空现象的问题，提升了泵体组件的能效，降低无效功耗损失，消除真空腔噪声，提升了用户的使用体验。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种泵体组件，包括第一气缸组件和位于所述第一气缸组件下方的第二气缸组件，所述第一气缸组件包括第一气缸(10)，所述第一气缸(10)具有第一进气部(11)、第一内腔(12)及第一滑片槽(13)，所述第一进气部(11)和所述第一滑片槽(13)均与所述第一内腔(12)连通；所述第二气缸组件包括第二气缸(20)，所述第二气缸(20)具有第二进气部(21)、第二内腔(22)及第二滑片槽(23)，所述第二进气部(21)和所述第二滑片槽(23)均与所述第二内腔(22)连通，其特征在于，所述泵体组件还包括：
隔板(30)，设置在所述第一气缸组件和所述第二气缸组件之间，所述隔板(30)具有凹部(31)，所述凹部(31)与所述第一内腔(12)和所述第一滑片槽(13)均连通，沿所述第一气缸(10)的周向，所述凹部(31)位于所述第一滑片槽(13)靠近所述第一进气部(11)的一侧；和/或，
所述凹部(31)与所述第二内腔(22)和所述第二滑片槽(23)均连通，沿所述第二气缸(20)的周向，所述凹部(31)位于所述第二滑片槽(23)靠近所述第二进气部(21)的一侧。
2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述凹部(31)与所述第一进气部(11)连通；和/或，所述凹部(31)与所述第二进气部(21)连通。
3.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述凹部(31)为凹槽，且所述凹部(31)为两个，两个所述凹部(31)分别位于所述隔板(30)的上端面和下端面上。
4.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述凹部(31)为通孔。
5.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述隔板(30)还具有连通孔(32)，所述连通孔(32)与所述第一进气部(11)和所述第二进气部(21)均连通。
6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述连通孔(32)与所述凹部(31)相互独立设置。
7.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述隔板(30)还包括连通部(33)，所述连通孔(32)通过所述连通部(33)与所述凹部(31)连通；其中，所述连通部(33)为连通腔；或者，所述连通部(33)为通孔。
8.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括：
上法兰(40)，设置在所述第一气缸组件的上方，所述上法兰(40)的下端面上设置有第一凹槽(41)，所述第一凹槽(41)与所述第一进气部(11)和所述第一滑片槽(13)均连通。
9.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括：
下法兰(50)，设置在所述第二气缸组件的下方，所述下法兰(50)的上端面上设置有第二凹槽(52)，所述第二凹槽(52)与所述第二进气部(21)和所述第二滑片槽(23)均连通。
10.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述第一进气部(11)包括第一子进气部(111)和与所述第一子进气部(111)连通的第二子进气部(112)，所述第一子进气部(111)通过所述第二子进气部(112)与所述第一内腔(12)连通；所述第一子进气部(111)为第一径向孔，所述第二子进气部(112)为U形缺口或第二径向孔。
11.根据权利要求10所述的泵体组件，其特征在于，所述第一进气部(11)还包括第一进气孔(117)，所述第二子进气部(112)为第二径向孔，所述凹部(31)或所述连通孔(32)通过所述第一进气孔(117)与所述第二径向孔连通；其中，所述第一进气孔(117)为轴向通孔。
12.根据权利要求10所述的泵体组件，其特征在于，所述第一子进气部(111)至少为两个，所述第一进气部(11)还包括第五子进气部(113)和第一连通槽(114)，所述第五子进气部(113)通过所述第一连通槽(114)与所述第二子进气部(112)连通；其中，所述第二子进气部(112)为U形缺口，所述第五子进气部(113)为轴向通孔。
13.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述第二进气部(21)包括第三子进气部(211)和与所述第三子进气部(211)连通的第四子进气部(212)，所述第三子进气部(211)通过所述第四子进气部(212)与所述第二内腔(22)连通；所述第三子进气部(211)为第三径向孔，所述第四子进气部(212)为U形缺口或第四径向孔。
14.根据权利要求13所述的泵体组件，其特征在于，所述第二进气部(21)还包括第二进气孔(213)，所述第四子进气部(212)为第四径向孔，所述凹部(31)或所述连通孔(32)通过所述第二进气孔(213)与所述第四径向孔连通；其中，所述第二进气孔(213)为轴向通孔。
15.根据权利要求13所述的泵体组件，其特征在于，所述第三子进气部(211)至少为两个，所述第二进气部(21)还包括第六子进气部和第二连通槽，所述第六子进气部通过所述第二连通槽与所述第四子进气部(212)连通；其中，所述第四子进气部(212)为U形缺口，所述第六子进气部为轴向通孔。
16.一种流体机械，其特征在于，包括权利要求1至15中任一项所述的泵体组件。
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