CN117327448A - 一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板及其制备方法，包括基板，包括基板，所述基板的正、反面由内往外依次均包括镀层、防锈缓释层和连续封闭涂层；所述连续封闭涂层包括内侧的自修复层和外侧的封闭聚酯漆层。本申请通过设置防锈缓释层和自修复层，能够在水汽腐蚀基板时释放部分防锈因子保护基材，又可以减缓防锈因子无效流失的速度，配合自修复层和封闭聚酯漆层有效阻断腐蚀性介质的渗入，在涂层固化后期能够阻断填充微气孔，提升涂层的封闭性，适用范围广，耐腐蚀性和持久性强。

Description

一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板及其制备方法
技术领域
本申请涉及一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板及其制备方法，属于金属材料镀覆技术领域。
背景技术
我国对彩涂板的研究和生产起步较晚，20世纪90年代末，才兴起彩涂板的生产和消费浪潮。自1989年宝钢建立第一条彩涂产线，国内现在大约有360条产线，产能达到3900万吨，实际产量达到1600万吨，但是大多耐腐蚀性能低下，使用寿命3-5年，更换周期过短，导致资源巨大浪费。随着市场对彩涂板质量要求的提高，以及差异化、功能化产品的市场需求不断增加，对彩涂板耐腐蚀性能和抗老化性能的要求也不断提高。
目前市场上的彩涂板在产品中往往使用钝化液，除了可以提高涂层的附着力外，还能给彩涂板提供优良的防锈能力。但是目前常规的钝化液中存在如下问题，钝化液含有大量的防锈材料，该材料一般为水溶性，因此在彩板划伤、切口或者漆膜被渗透的部位，防锈材料会随着外界水汽冲刷快速流失，防锈材料流失后会造成涂层防锈能力下降，基板过快腐蚀，最终造成产品失效。
另外，现有涂层中还存在以下问题：1.颜料颗粒团聚造成的涂层孔隙大，树脂无法完全包覆影响涂层附着力和封闭性；2.涂料中含有的溶剂在后期挥发过程中会使已经固化的漆膜形成微气孔，导致漆膜封闭性下降。而孔隙的产生是降低漆膜封闭性能的主要原因，因此减少或阻断微气孔是提高漆膜封闭性能关键。
中国专利CN107385427A-不锈钢彩涂钢板中公开了三种不锈钢彩涂钢板，主要是通过钝化层和底漆面漆的配合实现一定的防腐性能。但其在受到损伤后防腐性能会明显下降，不适宜长期户外使用。
发明内容
为了解决上述问题，提供了一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板及其制备方法，通过设置防锈缓释层和自修复层，能够在水汽腐蚀基板时释放部分防锈因子保护基材，又可以减缓防锈因子无效流失的速度，配合自修复层和封闭聚酯漆层有效阻断腐蚀性介质的渗入，在涂层固化后期能够阻断填充微气孔，提升涂层的封闭性，适用范围广，耐腐蚀性和持久性强。
根据本申请的一个方面，提供了一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，
所述基板的正、反面由内往外依次均包括镀层、防锈缓释层和连续封闭涂层；所述连续封闭涂层包括内侧的自修复层和外侧的封闭聚酯漆层。
具体地，镀层为镀锌层。
可选地，所述防锈缓释层包括多孔吸附材料和防锈因子制备而成，重量比为(2-4)：1。
具体地，防锈缓释层的制备方法为将多孔吸附材料与防锈因子混合，真空浸渍25min，真空度为0.05MPa，温度为25℃。
可选地，所述多孔吸附材料为二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，所述二氧化硅/氧化铁复合气凝胶包括聚氢甲基硅氧烷溶液、氯化铁溶液、盐酸和氨水制备而成。
具体地，按照重量份数计，制备方法为先将20份聚氢甲基硅氧烷与40份的乙醇混合形成聚氢甲基硅氧烷溶液，在300rpm的条件下搅拌20min，加入2份1mol/L的盐酸，在80℃下反应1h，之后加入浓度25％的氨水5份，搅拌速率为250rpm，反应40min，最后加入浓度为0.1mol/L的氯化铁溶液10份，搅拌速率为300rpm，搅拌30min即得。
可选地，所述防锈因子包括聚醚改性硅氧烷、苯并三唑和乙醇组成，重量比为(8-12)：(3-5)：(70-80)。
具体地，复合气凝胶的多孔三维骨架结构提供大量纳米级空隙，这些空隙中含有丰富的硅氧化合物官能团，可以通过氢键和范德华力与防锈分子发生相互作用，使防锈分子稳定地吸附在气凝胶网络中。当涂层破损时，暴露的金属基材会与空气中的水分发生电化学反应，释放出电子，这会促进腐蚀相关的氧化还原反应发生，吸附在气凝胶网络中的防锈分子会依靠浓度梯度缓慢扩散到金属表面，形成均匀的吸附保护膜。该保护膜可以隔绝金属基材与水分和氧气的直接接触，抑制电子转移，从而有效阻断电化学腐蚀反应的进一步发生。
采用二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，能够提供更多的界面吸附点位，提高孔隙率，氧化铁的加入增强了气凝胶结构的机械强度，有利于形成自支撑骨架。
可选地，按照重量份数计，所述自修复层包括聚硅氮烷树脂40-60份、纳米二氧化硅10-20份和自修复微胶囊5-8份涂覆而成。
可选地，所述自修复微胶囊由二乙烯三胺、乙二醇二缩水甘油脂、环氧氯丙烷、聚氨酯预聚物和六亚甲基二异氰酸酯制备而成，重量比为(1-2)：(1-3)：(1-2)：(2-4)：(1-3)。
可选地，所述自修复微胶囊的制备方法为先将二乙烯三胺和环氧氯丙烷混合形成第一混合液，再将乙二醇二缩水甘油脂和聚氨酯预聚物混合搅拌形成第二混合液，将第一混合液缓慢滴加到入第二混合液中，最后加入六亚甲基二异氰酸酯搅拌，离心洗涤干燥后即得。
具体地，乙二醇二缩水甘油脂和聚氨酯预聚物混合搅拌的具体参数为500rpm，搅拌30min，第一混合液滴加速率为2mL/min，搅拌速率800rpm，40℃，搅拌1h，加入固化剂六亚甲基二异氰酸酯后温度保持40℃，搅拌速率600rpm，搅拌2h，再升温到60℃反应3h，离心用纯水洗涤后干燥即得。
具体地，自修复微胶囊的壳材由聚氨酯预聚物和二异氰酸酯形成，它们可在界面发生交联反应生成聚氨酯网络结构的胶囊壳层。核相含有二乙烯三胺修复物质和环氧氯丙烷溶剂，二乙烯三胺分子中含有两个亚胺基(-NH)反应活性中心。自修复层含有类似核壳结构的自修复微胶囊，核心为修复物质,壳为聚合物壳层。当涂层表面受到划痕或损伤，微胶囊会发生破裂释放出修复物质二乙烯三胺，同时释放的环氧氯丙烷溶剂使二乙烯三胺容易渗入划痕处，二乙烯三胺逐步与树脂发生交联，划痕处的自修复涂层逐渐愈合，实现自我修复，随着时间的延长，修复效果越来越好。
可选地，封闭聚酯漆层由不饱和聚酯漆、聚偏二氟乙烯和纳米颜料混合制备而成。
具体地，按照重量份数计，封闭聚酯漆层包括不饱和聚酯漆90份、聚偏二氟乙烯10份和纳米颜料12份；纳米颜料包括纳米钛白粉、纳米酞菁蓝和纳米DPP红颜料，重量比为2：1：2；纳米颜料中，50％的纳米颜料粒径小于500nm，50％的纳米颜料的粒径为1000nm；漆膜厚度为20μm。
具体地，不饱和聚酯漆和聚偏二氟乙烯均为普通常规市售原料，其中不饱和聚酯漆为不饱和聚酯涂料包括主剂(不饱和聚酯)，引发剂(俗称白水)，促进剂(俗称蓝水)及稀释剂，使用时根据桶装标明的比例混合使用即可。
根据本申请的另一方面，还提供了一种上述高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板的制备方法，包括以下步骤：
a.以轧硬钢板为基板，在热浸锌锅进行镀层产品浸镀，使得基板表面形成镀层，进行毛化处理；
b.基板进行脱脂清洗，进入化学涂机，正反面涂覆防锈缓释层，再进入辊涂机依次涂覆烘干形成自修复层和封闭聚酯漆层，即得。
可选地，步骤b中防锈缓释层烘干温度为70-100℃，时间为1-2min；自修复层和封闭聚酯漆层烘干温度为210-240℃，时间为30-50s。
本申请的有益效果包括但不限于：
1.根据本申请的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，通过制备采用二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，具备高度的孔隙性和表面积，具有极强的吸附能力；当涂层表面受到刮擦或磨损时，防锈缓释层中的复合气凝胶可以逐步释放防锈因子以进行防锈保护，从而减缓防锈因子无效流失的速度，有效延长耐腐蚀时间。
2.根据本申请的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，通过采用给特定的防锈因子组合，聚醚改性硅氧烷可以快速在金属表面形成防护薄膜，起到物理阻隔作用，而苯并三唑类化合物中含有杂环型结构，可以提供持续的缓释防腐效果，二者协同作用，既可以快速形成隔绝层，又可长时间提供防腐功能，大幅延长了防腐持效时间。
3.根据本申请的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，通过设置自修复层，聚硅氮烷树脂作为自修复层的主体树脂，高温下生成硅氮骨架网状结构，提供了自修复层必要的机械强度和内聚力，保证涂层的完整性；采用纳米二氧化硅起到填充和增强效果，当涂层发生微小损伤时，纳米二氧化硅颗粒可以渗入损伤区域，填充其中的微小裂缝和孔隙，有助于防止涂层中的进一步损伤扩展，此外，纳米二氧化硅还能够增强涂层的机械性能，使其更加耐用；自修复微胶囊内部包含有自修复剂，当涂层受损，微胶囊会破裂释放自修复剂，从而填补损伤区域，减少损伤的扩展和进一步恶化。
4.根据本申请的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，通过设置封闭聚酯漆层，通过加入聚偏二氟乙烯，在涂层固化后期能够阻断填充微气孔，提升涂层的封闭性，使涂层在耐酸碱、耐盐雾、耐水煮等方面的性能得到提高，特定粒径纳米颜料的添加不仅可以提供所需的颜色和装饰性能，还可以超细化分散于涂料体系中，且在涂料能够稳定存在，不出现析出、溶胀、反粗等问题，增加涂层的耐久性和颜色稳定性。
5.根据本申请的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板的制备方法，进行毛化处理与表面清洗、镀锌钝化处理，提高宏观单位面积内基板和漆膜的微观接触比表面积，提升涂层与基材的附着力。
具体实施方式
下面结合实施例详述本申请，但本申请并不局限于这些实施例。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。本发明所使用的试剂或原料均可通过常规途径购买获得，如无特殊说明，本发明所使用的试剂或原料均按照本领域常规方式使用或者按照产品说明书使用。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。本专利中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。
实施例1彩涂板1#
高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板包括基板，基板的正、反面由内往外依次均包括镀锌层、防锈缓释层和连续封闭涂层；连续封闭涂层包括内侧的自修复层和外侧的封闭聚酯漆层。
镀锌层厚度为7μm，防锈缓释层的厚度为30μm。
防锈缓释层包括多孔吸附材料和防锈因子制备而成，重量比为3：1。防锈缓释层的制备方法为将多孔吸附材料与防锈因子混合，真空浸渍25min，真空度为0.05MPa，温度为25℃。
多孔吸附材料为二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，二氧化硅/氧化铁复合气凝胶包括聚氢甲基硅氧烷溶液、氯化铁溶液、盐酸和氨水制备而成。
按照重量份数计，制备方法为先将20份聚氢甲基硅氧烷与40份的乙醇混合形成聚氢甲基硅氧烷溶液，在300rpm的条件下搅拌20min，加入2份1mol/L的盐酸，在80℃下反应1h，之后加入浓度25％的氨水5份，搅拌速率为250rpm，反应40min，最后加入浓度为0.1mol/L的氯化铁溶液10份，搅拌速率为300rpm，搅拌30min即得。
防锈因子包括聚醚改性硅氧烷、苯并三唑和乙醇组成，重量比为10：4：75。
按照重量份数计，自修复层包括聚硅氮烷树脂50份、纳米二氧化硅15份和自修复微胶囊6份涂覆而成。自修复微胶囊由二乙烯三胺、乙二醇二缩水甘油脂、环氧氯丙烷、聚氨酯预聚物和六亚甲基二异氰酸酯制备而成，重量比为1：2：1：3：2。自修复层的厚度为20μm。
自修复微胶囊的制备方法为先将二乙烯三胺和环氧氯丙烷混合形成第一混合液，再将乙二醇二缩水甘油脂和聚氨酯预聚物混合搅拌形成第二混合液，将第一混合液缓慢滴加到入第二混合液中，最后加入六亚甲基二异氰酸酯搅拌，离心洗涤干燥后即得。
按照重量份数计，封闭聚酯漆层包括不饱和聚酯漆90份、聚偏二氟乙烯10份和纳米颜料12份；纳米颜料包括纳米钛白粉、纳米酞菁蓝和纳米DPP红颜料，重量比为2：1：2；纳米颜料中，50％的纳米颜料粒径小于500nm，50％的纳米颜料的粒径为1000nm；漆膜厚度为20μm。
彩涂板的制备方法包括以下步骤：
a.以轧硬钢板为基板，在热浸锌锅进行镀层产品浸镀，使得基板表面形成镀层，同时可通过气刀与风压控制板面锌层重量(50g/m2)；在镀层带钢的光整段使用特殊毛化辊对带钢表面进行毛化处理；
b.基板进行脱脂清洗，进入化学涂机，正反面涂覆防锈缓释层，再进入辊涂机依次涂覆烘干形成自修复层和封闭聚酯漆层，即得。
其中，步骤b中防锈缓释层烘干温度为80℃，时间为2min；自修复层和封闭聚酯漆层烘干温度为220℃，时间为40s。
实施例2彩涂板2#
高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板包括基板，基板的正、反面由内往外依次均包括镀锌层、防锈缓释层和连续封闭涂层；连续封闭涂层包括内侧的自修复层和外侧的封闭聚酯漆层。镀锌层厚度为7μm，防锈缓释层的厚度为30μm。
防锈缓释层包括多孔吸附材料和防锈因子制备而成，重量比为2：1。防锈缓释层的制备方法为将多孔吸附材料与防锈因子混合，真空浸渍25min，真空度为0.05MPa，温度为25℃。
多孔吸附材料为二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，二氧化硅/氧化铁复合气凝胶包括聚氢甲基硅氧烷溶液、氯化铁溶液、盐酸和氨水制备而成。
按照重量份数计，制备方法为先将20份聚氢甲基硅氧烷与40份的乙醇混合形成聚氢甲基硅氧烷溶液，在300rpm的条件下搅拌20min，加入2份1mol/L的盐酸，在80℃下反应1h，之后加入浓度25％的氨水5份，搅拌速率为250rpm，反应40min，最后加入浓度为0.1mol/L的氯化铁溶液10份，搅拌速率为300rpm，搅拌30min即得。
防锈因子包括聚醚改性硅氧烷、苯并三唑和乙醇组成，重量比为8：3：70。
按照重量份数计，自修复层包括聚硅氮烷树脂40份、纳米二氧化硅10份和自修复微胶囊5份涂覆而成。自修复微胶囊由二乙烯三胺、乙二醇二缩水甘油脂、环氧氯丙烷、聚氨酯预聚物和六亚甲基二异氰酸酯制备而成，重量比为1：1：1：2：1。自修复层的厚度为20μm。
自修复微胶囊的制备方法为先将二乙烯三胺和环氧氯丙烷混合形成第一混合液，再将乙二醇二缩水甘油脂和聚氨酯预聚物混合搅拌形成第二混合液，将第一混合液缓慢滴加到入第二混合液中，最后加入六亚甲基二异氰酸酯搅拌，离心洗涤干燥后即得。
按照重量份数计，封闭聚酯漆层包括不饱和聚酯漆90份、聚偏二氟乙烯10份和纳米颜料12份；纳米颜料包括纳米钛白粉、纳米酞菁蓝和纳米DPP红颜料，重量比为2：1：2；纳米颜料中，50％的纳米颜料粒径小于500nm，50％的纳米颜料的粒径为1000nm；漆膜厚度为20μm。
彩涂板的制备方法包括以下步骤：
a.以轧硬钢板为基板，在热浸锌锅进行镀层产品浸镀，使得基板表面形成镀层，同时可通过气刀与风压控制板面锌层重量(50g/m2)；在镀层带钢的光整段使用特殊毛化辊对带钢表面进行毛化处理；
b.基板进行脱脂清洗，进入化学涂机，正反面涂覆防锈缓释层，再进入辊涂机依次涂覆烘干形成自修复层和封闭聚酯漆层，即得。
其中，步骤b中防锈缓释层烘干温度为70℃，时间为2min；自修复层和封闭聚酯漆层烘干温度为210℃，时间为50s。
实施例3彩涂板3#
高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板包括基板，基板的正、反面由内往外依次均包括镀锌层、防锈缓释层和连续封闭涂层；连续封闭涂层包括内侧的自修复层和外侧的封闭聚酯漆层。镀锌层厚度为7μm，防锈缓释层的厚度为30μm。
防锈缓释层包括多孔吸附材料和防锈因子制备而成，重量比为4：1。防锈缓释层的制备方法为将多孔吸附材料与防锈因子混合，真空浸渍25min，真空度为0.05MPa，温度为25℃。
多孔吸附材料为二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，二氧化硅/氧化铁复合气凝胶包括聚氢甲基硅氧烷溶液、氯化铁溶液、盐酸和氨水制备而成。
按照重量份数计，制备方法为先将20份聚氢甲基硅氧烷与40份的乙醇混合形成聚氢甲基硅氧烷溶液，在300rpm的条件下搅拌20min，加入2份1mol/L的盐酸，在80℃下反应1h，之后加入浓度25％的氨水5份，搅拌速率为250rpm，反应40min，最后加入浓度为0.1mol/L的氯化铁溶液10份，搅拌速率为300rpm，搅拌30min即得。
防锈因子包括聚醚改性硅氧烷、苯并三唑和乙醇组成，重量比为12：5：80。
按照重量份数计，自修复层包括聚硅氮烷树脂40份、纳米二氧化硅10份和自修复微胶囊5份涂覆而成。自修复微胶囊由二乙烯三胺、乙二醇二缩水甘油脂、环氧氯丙烷、聚氨酯预聚物和六亚甲基二异氰酸酯制备而成，重量比为2：3：2：4：3。自修复层的厚度为20μm。
自修复微胶囊的制备方法为先将二乙烯三胺和环氧氯丙烷混合形成第一混合液，再将乙二醇二缩水甘油脂和聚氨酯预聚物混合搅拌形成第二混合液，将第一混合液缓慢滴加到入第二混合液中，最后加入六亚甲基二异氰酸酯搅拌，离心洗涤干燥后即得。
按照重量份数计，封闭聚酯漆层包括不饱和聚酯漆90份、聚偏二氟乙烯10份和纳米颜料12份；纳米颜料包括纳米钛白粉、纳米酞菁蓝和纳米DPP红颜料，重量比为2：1：2；纳米颜料中，50％的纳米颜料粒径小于500nm，50％的纳米颜料的粒径为1000nm；漆膜厚度为20μm。
彩涂板的制备方法包括以下步骤：
a.以轧硬钢板为基板，在热浸锌锅进行镀层产品浸镀，使得基板表面形成镀层，同时可通过气刀与风压控制板面锌层重量(50g/m2)；在镀层带钢的光整段使用特殊毛化辊对带钢表面进行毛化处理；
b.基板进行脱脂清洗，进入化学涂机，正反面涂覆防锈缓释层，再进入辊涂机依次涂覆烘干形成自修复层和封闭聚酯漆层，即得。
其中，步骤b中防锈缓释层烘干温度为100℃，时间为1min；自修复层和封闭聚酯漆层烘干温度为240℃，时间为30s。
对比例1对比彩涂板1#
对比例1与实施例1的不同之处在于：对比彩涂板1#中没有防锈缓释层。
对比例2对比彩涂板2#
对比例2与实施例1的不同之处在于：对比彩涂板2#中没有自修复层。
对比例3对比彩涂板3#
对比例3与实施例1的不同之处在于：对比彩涂板3#中多孔吸附材料采用的为普通纳米二氧化硅气凝胶。
对比例4对比彩涂板4#
对比例4与实施例1的不同之处在于：对比彩涂板4#中防锈因子采用的为亚硝酸钠、三乙醇胺和水，重量比例为4：2：1。
对比例5对比彩涂板5#
对比例5与实施例1的不同之处在于：对比彩涂板5#自修复层中没有自修复胶囊。
对比例6对比彩涂板6#
对比例6与实施例1的不同之处在于：对比彩涂板6#自修复层中未采用聚硅氮烷树脂，采用聚氨酯树脂代替。
实验例
1.按照GB/T12754、GB/T13448对彩涂板1#-3#和对比彩涂板1#-6#的正面进行测试，其中根据盐雾腐蚀条件，使用5％ NaCl溶液，进行划痕耐腐蚀测试，划痕压力约为3N，划痕速度约为20mm/s，划痕长度约为40mm。划痕数量：在每个样品上制作3条平行划痕，保证结果可重复性。具体实验数据如表1所示。
表1彩涂板1#-3#和对比彩涂板1#-6#性能测试
2.根据ASTM D5162(金属衬底上绝缘保护涂层不连续性(漏涂)测试)标准对彩涂板1#-3#进行测试，最终试验结果为在电压90V下，三块彩涂板涂层均无击穿。
由上述数据可知，采用本申请所限定的材料和方法制备得到的彩涂板1#-3#常规使用下具备优异的耐腐蚀性能，在受到划痕损伤时候，通过逐渐释放防锈因子，受外界水汽影响小，并具备一定的自修复和较好的连续封闭能力，可保持良好的耐腐蚀性能，耐腐蚀时间长。
对比彩涂板1#中未采用本申请的防锈缓释层，最终数据表明其具备一定的耐腐蚀能力，但在损伤后腐蚀速度快，耐腐蚀时间短；对比彩涂板2#中未采用本申请的自修复层，最终数据表明其具备一定的耐腐蚀能力，但在损伤后腐蚀速度快，耐腐蚀时间短；对比彩涂板3#中采用的为普通纳米二氧化硅气凝胶，最终数据表明其在损伤后耐腐蚀时间较短，分析原因为单一的气凝胶吸附能力差，吸附位点少，难以有效逐渐缓释防锈因子；对比彩涂板4#中采用的为普通市售防锈液，最终数据表明其在损伤后耐腐蚀时间较短；对比彩涂板5#中无自修复胶囊，最终数据表明其在损伤后耐腐蚀时间较短；对比彩涂板6#中采用聚氨酯树脂代替聚硅氮烷树脂，最终数据表明其在损伤后耐腐蚀时间较短。
以上所述，仅为本申请的实施例而已，本申请的保护范围并不受这些具体实施例的限制，而是由本申请的权利要求书来确定。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术思想和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，包括基板，所述基板的正、反面由内往外依次均包括镀层、防锈缓释层和连续封闭涂层；
所述连续封闭涂层包括内侧的自修复层和外侧的封闭聚酯漆层。
2.根据权利要求1所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，所述防锈缓释层包括多孔吸附材料和防锈因子制备而成，重量比为(2-4)：1。
3.根据权利要求2所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，所述多孔吸附材料为二氧化硅/氧化铁复合气凝胶，所述二氧化硅/氧化铁复合气凝胶包括聚氢甲基硅氧烷溶液、氯化铁溶液、盐酸和氨水制备而成。
4.根据权利要求3所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，所述防锈因子包括聚醚改性硅氧烷、苯并三唑和乙醇组成，重量比为(8-12)：(3-5)：(70-80)。
5.根据权利要求1所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，按照重量份数计，所述自修复层包括聚硅氮烷树脂40-60份、纳米二氧化硅10-20份和自修复微胶囊5-8份涂覆而成。
6.根据权利要求5所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，所述自修复微胶囊由二乙烯三胺、乙二醇二缩水甘油脂、环氧氯丙烷、聚氨酯预聚物和六亚甲基二异氰酸酯制备而成，重量比为(1-2)：(1-3)：(1-2)：(2-4)：(1-3)。
7.根据权利要求6所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，所述自修复微胶囊的制备方法为先将二乙烯三胺和环氧氯丙烷混合形成第一混合液，再将乙二醇二缩水甘油脂和聚氨酯预聚物混合搅拌形成第二混合液，将第一混合液缓慢滴加到入第二混合液中，最后加入六亚甲基二异氰酸酯搅拌，离心洗涤干燥后即得。
8.根据权利要求1所述的高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板，其特征在于，封闭聚酯漆层由不饱和聚酯漆、聚偏二氟乙烯和纳米颜料混合制备而成。
9.一种如权利要求1-8中任一所述高耐蚀连续封闭聚酯彩涂板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.以轧硬钢板为基板，在热浸锌锅进行镀层产品浸镀，使得基板表面形成镀层，进行毛化处理；
b.基板进行脱脂清洗，进入化学涂机，正反面涂覆防锈缓释层，再进入辊涂机依次涂覆烘干形成自修复层和封闭聚酯漆层，即得。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤b中防锈缓释层烘干温度为70-100℃，时间为1-2min；自修复层和封闭聚酯漆层烘干温度为210-240℃，时间为30-50s。
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