CN117326245A - 智能平台货叉、自装卸输送床、装卸输送床系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种智能平台货叉、自装卸输送床、装卸输送床系统及方法，智能装卸输送床系统，包括自装卸输送床、立体多向输送床、立体暂存货架、货运站台、智能装卸输送床控制系统；自装卸输送床安装在货运站台上，用于高架轨道上智能物流车的数字标准货箱装卸；立体暂存货架横跨自装卸输送床的上方、安装在自装卸输送床两侧的货运站台上，用于临时立体存放待发货数字标准货箱提升装卸效率；立体多向输送床的底部地面上左侧面、或/和右侧面、或外侧边可安装有自装卸输送床用于把高架轨道车站上物流车的货物装到地面物流车上、或反之把地面物流车货物装卸到高架轨道上智能物流车上；智能装卸输送床系统实现数字标准货箱的无人智能化、快速高效装卸。

Description

智能平台货叉、自装卸输送床、装卸输送床系统及方法

技术领域

本发明属于装卸输送设备技术领域，具体涉及一种智能平台货叉、自装卸输送床、智能装卸输送床系统及方法。

背景技术

随着现代物流高速发展，尤其是轨道交通或L轨道交通高架站台上物流车辆的“数字标准货箱”等物流货物的智能快速装卸问题提出了越来越高的要求，由于高架站台窄、可活动空间小，现有叉车人工驾驶或无人自动驾驶，无论是移动式叉车、还是侧移式叉车，从一辆物流车上卸下货物，再装到对面另一辆物流车上均需要调头转向，叉车装载着货物调头转向需要较大的场地空间，尤其是需要满足最大载荷40吨的叉车调头转向需要更大的场地空间，在高架站台狭窄场地内的工作效率都难以满足要求。

现有货叉还有一种定位式货叉安装在生产线上用于物件的平移转位、或安装在堆垛机上(或称伸缩式货叉)主要用于仓储货物存取等(其货叉体已非常规叉车所用货叉体的概念)，无法满足物流箱等装卸车的需求。现有叉车的货叉体国内外标准有挂钩型货叉、铰链式货叉、以及销轴型货叉，均是安装在竖向的叉车门架上，所承载的货物无法实现叉车与叉车之间的交接水平转移，只能单车独立完成从卸货到装货或堆垛、调头转向的作业流程，占用场地大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智能平台货叉、自装卸输送床、智能装卸输送床系统及方法，尤其包含有轨道型货叉的智能平台货叉，是用于高架L轨道等高架站台、或地面站台、或其它狭窄场景的智能物流车载数字标准货箱等货物的装卸，提高物流车的智能装卸综合效率、降低成本，节能环保。

本发明采用的技术方案如下：

第一方面，本发明提供一种轨道型货叉，包括轨道槽叉尾、叉身和叉尖，轨道槽叉尾、叉身、叉尖依次连接成“L型”结构，矩形的轨道槽叉尾是“L型”结构的短边，平板状叉身是“L型”结构的长边，轨道槽叉尾一端面上部与叉身水平垂直相连。

所述轨道槽叉尾的下部是T型轨道槽结构，T型轨道槽结构的T型轨道槽口朝下，轨道槽叉尾的T型轨道槽结构安装在T型轨道上，与T型轨道是动态精密配合安装；所述轨道型货叉的叉尖是呈扁舌状、上表面是水平面、下表面是1-25度倾斜角的叉尖楔面。

所述轨道槽叉尾的T型轨道槽底上安装有滑块或2-6个或更多个槽底轴承在T型轨道上前后自由运行；所述滑块是铜碳合金材料或聚四氟乙烯(PTFE)或其它耐磨材料制成。

本发明提供了一种智能平台货叉，包括上述的轨道型货叉、货叉驱动机构、货叉支撑机构、T型轨道、横向调整机构、货叉控制系统；横向调整机构安装在基础上，货叉支撑机构安装在横向调整机构上，T型轨道安装在货叉支撑机构上，轨道型货叉安装在货叉支撑机构和T型轨道上，货叉驱动机构安装在货叉支撑机构和轨道型货叉上；智能平台货叉在货叉控制系统的控制下进行同步智能作业；所述的货叉支撑机构驱动轨道型货叉上下运动，所述的货叉驱动机构驱动轨道型货叉沿着所述的T型轨道在其长度方向上前后水平运动，所述的横向调整机构驱动智能平台货叉整体在轨道型货叉宽度方向上横向左右调整。

作为进一步的技术方案，所述横向调整机构包括燕尾槽、燕尾槽轨、基础板和横调电动缸，多个燕尾槽纵向平行排列安装在同一基础平面上，燕尾槽的两端分别设置有限位板，每个燕尾槽内均安装有燕尾槽轨，燕尾槽轨在燕尾槽两端的限位板之间自由滑动，每个燕尾槽轨上表面均在同一水平面上，基础板是长矩形板结构安装在每个燕尾槽轨的上表面连接成一个整体结构，2-4个或更多个横调电动缸安装基础平面上，每个横调电动缸的驱动杆连接在基础板的下表面上，驱动横向调整机构并带动轨道型货叉左右各50-300mm的横向调整；

作为进一步的技术方案，所述的货叉支撑机构包括限位缓冲机构、配重限位机构、纵梁、支撑辊和升降电动缸；限位缓冲机构和配重限位机构在同一水平面上前后镜像对称垂直安装在基础板上，纵梁两端分别安装在配重限位机构和限位缓冲机构的纵梁孔内，沿纵梁底面和基础板上表面之间纵向安装有多个升降电动缸，升降电动缸在货叉控制系统的控制下使纵梁带动轨道型货叉上下运行，向下运行到最低位称为“0”位，支撑辊安装在纵梁的前端上表面以支撑叉身，支撑辊安装在纵梁的前端上表面以支撑叉身；

所述支撑辊包括槽型导辊、轴承支架和安装板；槽型导辊是两端带有轮缘的辊筒结构，两端轮缘卡在叉身的两边起到稳定导向作用，左右各一支轴承支架设置在安装板的两端，槽型导辊两端的轴安装在左右轴承支架内；

所述配重限位机构由矩形缸体、矩形活塞板、重型弹簧和纵梁孔组成，矩形缸体内安装有矩形活塞板上下自由运动，纵梁孔设在矩形活塞板的上端，重型弹簧下端固定安装在矩形缸体内底面、上端固定安装在矩形活塞板的底面；所述限位缓冲机构与配重限位机构结构配置和原理一致，唯一不同之处是重型弹簧的上端与矩形活塞板底面不固定；

优选的，所述矩形缸体是底面封闭、上口四个边缘设有封盖的自润滑矩形缸体、其内安装有矩形活塞板，封盖与矩形活塞板是动态精密配合安装；

优选的，所述矩形活塞板是矩形立体结构，其上部设有纵梁孔、底部设有矩形活塞体，矩形活塞体与矩形缸体内腔是动态精密配合安装，使矩形活塞体在矩形缸体内上下自由运动；矩形活塞板上部与矩形缸体上口封盖动配合安装能实现自由上下滑动。

作为进一步的技术方案，所述货叉驱动机构包括货叉电机、电机齿轮、工作齿轮组、齿条，所述工作齿轮组是在同一平面上以传动齿轮为中心、左右两侧各齿合安装一直径相同的工作齿轮，传动齿轮的直径小于工作齿轮，三只齿轮的安装轴在同一条线上，纵梁中心左右两侧面的中心线上镜像对称地各安装有一组工作齿轮组；货叉电机轴的两端对称地各安装一电机齿轮，货叉电机横向安装在纵梁底面中心位置的任一侧，其两端的电机齿轮分别与一对工作齿轮对应齿合安装；轨道型货叉的轨道槽叉尾两侧面上纵向各安装一条齿条，两齿条分别与纵梁每侧工作齿轮组的两只工作齿轮对应齿合安装，在货叉控制系统的控制下，使轨道型货叉前后移动装卸数字标准货箱；

优选的，所述的智能平台货叉，还包括限位器，限位器安装在T型轨道的前后端，当轨道槽叉尾在货叉驱动机构的驱动下运行到限位器位置后立即停止运行并定位，同时货叉控制系统控制升降电动缸带动智能平台货叉落下回到初始最低位；

第二方面，本发明还提供了一种自装卸输送床，包括所述的智能平台货叉、输送单元、输送床物联网和输送床控制系统，每两支智能平台货叉为一组、相互平行对称安装在基础上，其平行间距为数字标准货箱叉车装卸槽的标准距离，一组智能平台货叉的两侧和中间布设有输送单元；输送床物联网安装在自装卸输送床的前部用于接收箱载物联网的信息、并与智能物流车的车载物联网进行信息交换；自装卸输送床在输送床控制系统的控制管理下智能作业。

作为进一步的技术方案，自装卸输送床还包括调整测控机构，调整测控机构安装在前端配重限位机构纵梁孔上方、叉身中心线位置下方，调整测控机构可测控摄像角度为120度，可准确识别、对准数字标准货箱底部的装卸槽或智能物流车的车厢边框位置，实现数字标准货箱的准确装卸。可使两支智能平台货叉横向同向左右调整最大300mm、或相向左右调整最大600mm，或单支智能平台货叉左右调整最大300mm；

优选的，自装卸输送床还包括自动箱挡板，自动箱挡板由挡板和挡板电动缸组成，挡板电动缸安装在自装卸输送床前边的基础上，挡板与自装卸输送床前端边缘平行安装在挡板电动缸的伸缩杆上，正常状态挡板位于自装卸输送床工作面的下方不影响其他作业，在输送床控制系统的控制管理下，当需要阻挡精准定位数字标准货箱于自装卸输送床最前沿位置便于装车时，挡板自动升起，完成任务后自动落下。

第三方面，本发明还提供了一种智能装卸输送床系统，包括所述的自装卸输送床、立体多向输送床、立体暂存货架、货运站台和智能装卸输送床控制系统；所述货运站台与高架轨道平行安装，1～6台或更多台自装卸输送床安装在货运站台上、其前端智能平台货叉垂直于高架轨道、其后端与立体多向输送床在同一工作平面上无缝对接；1～6台或更多台立体暂存货架横跨自装卸输送床的上方、安装在自装卸输送床两侧的货运站台上，用于临时立体存放待发货数字标准货箱提升装卸效率；立体多向输送床在上部高架的货运站台工作平面和地面工作平面之间上下运行，其地面工作平面的左侧面、或/和右侧面、或外侧边可安装1～2台或更多台自装卸输送床，用于装卸数字标准货箱；智能装卸输送床系统在智能装卸输送床控制系统的管理和控制下，实现数字标准货箱的无人智能化高效装卸。

作为进一步的技术方案，所述的立体暂存货架，包括门式提升机构、提升框架、悬挂臂和悬臂提升机控制系统，左右各一扇门式提升机构镜像对称垂直平行安装在基础上，提升框架安装在两扇门式提升机构上，悬挂臂四支为一组，多组悬挂臂安装在提升框架两侧的边梁上，立体暂存货架在悬臂提升机控制系统的控制管理下智能作业。

所述门式提升机构，包括门架结构、双卷扬轮卷杨机和自润滑滑块；所述门架结构由两支矩形管门柱相对竖直平行放置在同一平面上，其底部由脚板连接在一起，其顶部由一支矩形管门横梁相连；两只矩形管门柱的外侧面上部分别开有矩形竖槽口，两个“凸”型自润滑滑块分别安装在两支门柱矩形管内、且与矩形管内腔尺寸一致动配合自润滑安装，两个自润滑滑块的“凸”边设置在门柱的矩形竖槽口用于安装提升框架；双卷扬轮卷扬机安装在门横梁矩形管内，两只卷扬轮分别设置在两支门柱矩形管的顶部，两只卷扬轮上的钢丝绳分别安装在两只自润滑滑块上，拉动自润滑滑块上下自由运行；所述门式提升机构还包括移动机构，移动机构的车轮组和伺服电机安装在脚板底面，车轮组安装在钢轨上，在悬臂提升机控制系统的控制下运行；

所述提升框架是由两支平行设置的边梁、中间由多支横梁连接成的框架结构；两支边梁(57)的两端分别安装在两支自润滑滑块(59)的“凸”边上，在悬臂提升机控制系统(5J)的控制下拉动自润滑滑块(59)和提升框架(52)上下运行；；

所述悬挂臂是L型的承载臂用于抓取和提升数字标准货箱，悬挂臂四支为一组，多组悬挂臂安装在提升框架两侧的边梁上，在安装于提升框架的横梁上的图像定位仪指引下精准对准并抓取数字标准货箱；

作为进一步的技术方案，所述的立体多向输送床，包括自动升降梯、多向输送床和立体多向输送床控制系统；多向输送床安装在自动升降梯内，在立体多向输送床控制系统的控制下实现货物的前后左右上下立体输送；

作为进一步的技术方案，所述自动升降梯包括H钢柱塔架、升降机构、托床和自升降梯控制系统，升降机构安装在H钢柱塔架上，托床安装在升降机构上；在智能装卸输送床控制系统的统一调度下，自升降梯控制系统管理控制自动升降梯安全运行；

所述H钢柱塔架为矩形立体结构，由H钢柱、纵梁和横梁组成，矩形H钢柱塔架的纵向两侧分别设6支或更多支H钢柱，其高度大于高架轨道货运站台高度，多支H钢柱分别布置在矩形H钢柱塔架四个角部和纵向两侧中部，其中一侧中部的站台对接中H钢柱的顶端低于货运站台的底面，H钢柱的顶部和底部分别由纵梁和横梁连接以提高结构强度和稳定性；

所述升降机构包括齿条、自锁变速箱、升降梯伺服电机、固定底板、滑动轨套和电机同步器；齿条安装在每支H钢柱腹板的一侧或双侧，并与自锁变速箱的输出端齿轮相匹配，可实现单侧或双侧升降驱动；滑动轨套是一边有安装口的矩形立体结构卡套在H钢柱内侧翼板内上下自由滑动；固定底板安装在滑动轨套的侧面板上和托床的边框上；具有抱闸安全自锁的自锁变速箱安装在固定底板上，使自锁变速箱的输出端齿轮与齿条相对应安装，升降梯伺服电机安装在固定底板上、其输出端轴与自锁变速箱的输入端轴相连，电机同步器保障电梯上的每个升降梯伺服电机高同步性协调安全运行；

所述站台对接中H钢柱上的升降机构，其滑动轨套腰板和固定底板的外边缘安装有支柱连接板，支柱连接板的顶端安装在托床内侧中部边框的下部，使站台对接中H钢柱上的升降机构运行在货运站台地面以下，保证了立体多向输送床与货运站台上自装卸输送床在同一工作平面上无缝对接；

所述托床是矩形框架结构、其上表面安装多向输送床，对应多支H钢柱位置托床四个角部和纵向边两侧中部的边框分别安装在升降机构的滑动轨套的腰板上；

作为进一步的技术方案，所述多向输送床由动力输送辊和被动滚球组成，动力输送辊和被动滚球按不同功能要求分别安装在自动升降梯的托床的不同位置和不同运行方向，两排动力输送辊分别安装在托床前后纵向边部、运行方向垂直于货运站台；在托床左右横向边部分别安装有两排动力输送辊、运行方向平行于货运站台；在托床中部，动力输送辊和被动滚球以及运行方向均衡交错安装，以实现多向输送；所述动力输送辊均可正向和反向运转。

第四方面，本发明还提供了一种所述的智能装卸输送床系统的运行方法，如下：

(1)地面物流车辆装载着数字标准货箱，到达立体多向输送床的底部左侧面、或/和右侧面、或外侧边安装自装卸输送床，按规定要求精准停车，使数字标准货箱基本对准自装卸输送床的货叉；

(2)在智能装卸输送床控制系统的综合管理下，地面自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动升起，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准数字标准货箱底部的叉车装卸槽，轨道型货叉自动插入数字标准货箱底部的叉车装卸槽，然后把数字标准货箱升起，货叉退回把数字标准货箱放到地面自装卸输送床上；

(3)地面输送床物联网自动接收箱载物联网的信息、并与地面物流车辆的车载物联网进行信息交换，地面输送床物联网把数字标准货箱的信息上传到智能装卸输送床控制系统；

(4)地面自装卸输送床启动输送单元把数字标准货箱运送到立体多向输送床，立体多向输送床在智能装卸输送床中心管理系统的管理下，把数字标准货箱向上提升到货运站台位置，并把数字标准货箱输送到站台自装卸输送床；

(5)数字标准货箱在站台自装卸输送床上被侧导向板导向定位输送到立体暂存货架下方，在悬臂提升机控制系统的管理下，按照图像定位仪的信息启动门式提升机构的移动机构，自动使悬挂臂对准数字标准货箱，四支悬挂臂自动同步向外撑开并下降到数字标准货箱底部，把数字标准货箱提起悬挂到空中等待装车；

其它待发货的数字标准货箱按照步骤(1)—步骤(5)的步骤依次悬挂到多个立体暂存货架上；

(6)高架轨道上的智能物流车到达货运站台，精确定位停车，使数字标准货箱基本对准自装卸输送床的货叉；

(7)在智能装卸输送床控制系统的综合管理下，站台自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动升起，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准数字标准货箱底部的叉车装卸槽，轨道型货叉自动插入数字标准货箱底部的叉车装卸槽，然后把数字标准货箱升起，货叉退回把数字标准货箱放到站台自装卸输送床上；

(8)站台输送床物联网自动接收箱载物联网的信息、并与智能物流车的车载物联网进行信息交换，站台输送床物联网把数字标准货箱的信息上传到智能装卸输送床控制系统；

(9)站台自装卸输送床启动输送单元把数字标准货箱运送到立体多向输送床，立体多向输送床在智能装卸输送床中心管理系统的管理下，把数字标准货箱向下输送到地面自装卸输送床位置，并把数字标准货箱输送到地面自装卸输送床上，地面自装卸输送床上自动箱挡板的挡板自动升起，数字标准货箱在地面自装卸输送床上输送到挡板位置；

(10)地面自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动把数字标准货箱举起，挡板自动落下恢复原位，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准地面物流车辆的车厢边缘和装货位置，把数字标准货箱装入车内，轨道型货叉自动退回到地面自装卸输送床1上的原始位置，完成一个卸货周期；

(11)智能物流车里的数字标准货箱被卸到站台自装卸输送床上输送走以后，立体暂存货架上的待发货数字标准货箱立即被自动放下到站台自装卸输送床上，站台自装卸输送床上自动箱挡板的挡板自动升起，数字标准货箱在站台自装卸输送床上被输送到挡板位置；

(12)站台自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动把数字标准货箱举起，挡板自动落下恢复原位，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准智能物流车的车厢边缘和装货位置，把数字标准货箱装入车内，轨道型货叉自动退回到站台自装卸输送床上的原始位置，完成一个外发货周期。

本发明的优点是：

1.本发明轨道型货叉和自装卸输送床实现了高架站台、或地面站台、或其它较狭窄场景的数字标准货箱等货物的水平装卸和输送，智能装卸综合效率高、成本低，节能环保。

2.本发明提供的智能装卸输送床系统通过架设在高架轨道车站上自装卸输送床和立体暂存货架，装或卸轨道物流车上的货物，在通过立体多向输送床把货物送到地面自装卸输送床上装进物流车、或把地面物流车的货物送上高架轨道车站上的自装卸输送床装上轨道物流车，实现了高架轨道车站上物流车与地面物流车货物的智能化装或卸，作业效率高，物流成本低。

3.本发明智能装卸输送床系统实现了在智能装卸输送床控制系统的统一指挥和管理下，输送床物联网、物流箱载物联网、车载物联网和智能装卸输送床控制系统之间的相互通讯，物流箱到那里其信息就传送到那里，实现物流车、装卸输送系统、物流箱信息连续可追溯，实现智能化、数字化物流作业。

附图说明

图1本发明一种智能装卸输送床系统俯视示意图；

图2本发明一种自装卸输送床俯视示意图；其中，图a主视图、图b俯视图

图3本发明一种空间暂存货架示意图，其中，图a主视图、图b俯视图、图c局部刨面左视图、图d门柱局部刨面主视图；

图4本发明一种智能平台货叉示意图；其中，图a主视图、图b俯视图、图c轨道型货叉复位俯视图、图d左视图、图e A-A刨面左视图、图f配重限位机构刨面左视图、图g轨道槽叉尾横截面刨面左视图；

图5本发明一种智能平台货叉的横向调整机构示意图；其中，图a主视图、图b俯视图、图c左视图；

图6本发明一种自装卸输送床的自动箱挡板示意图；其中，图a主视图、图b俯视图；

图7本发明一种立体多向输送床示意图，图a局部刨面主视图，图b俯视图，图c左视图，图d局部刨面左视图；

图8本发明一种地面站台智能装卸输送床系统俯视示意图。

其中：1、自装卸输送床，2、多向输送床，3、自动升降梯,4、货运站台，5、悬臂提升机，6、智能平台货叉，7、挡板，8、挡板电动缸，9、自动箱挡板，1A、输送单元，

30、升降机构，31、齿条，32、自锁变速箱，33、升降梯伺服电机，34、滑轨套，35、安全装置，36、托床，37、稳定横梁，38、稳定纵梁，39、站台对接中H钢柱H钢A柱，3A、支柱连接板

41、高架轨道，

51、门式提升机构，52、提升框架，53、悬挂臂，54、脚板，55、移动机构，56、门柱，57、边梁，58、横梁，59、滑动块，5A、双卷扬轮卷扬机，5B、卷扬轮，5C、钢丝绳，5D、门横梁，

61、轨道型货叉，62、轨道槽叉尾，63、叉身，64、货叉电机，65、电机齿轮，66、工作齿轮，67、传动齿轮货叉驱动机构，68、T型轨道，69、齿条，6A、配重限位机构，6B、纵梁，6C、限位器，6D、升降电动缸，6E、重型弹簧，6F、横向调整机构，6G、连接轴套盖，6H、矩形活塞板，6J、纵梁孔，6K、矩形缸体，6L、燕尾槽，6M、燕尾槽轨，6N、基础板，6P、横调电动缸，6Q、槽底轴承，6S、支撑辊，6T、槽型导辊，6U、轴承支架，6V、安装板，6Z、调整测控机构。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本发明另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；

本发明中使用的方位词，如“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“纵”、“横”、“竖”、“内侧”、“外侧”、“上行”、“下行”等均以示意图为基准，仅为叙述的方便和相对位置，不代表实际方位，术语主要用于区分不同的部件，但不对部件进行具体限制。

概念定义：本发明所述“数字标准货箱”是为描述方便，把自带物联网系统的数字化标准货箱、或数字化标准托盘、或其它数字化标准包装货物等统一简称为数字标准货箱，其自带物联网系统称为箱载物联网，箱载物联网包含其内货物名称和数量、发货日期、发货主、收货主、安检信息、运输车辆信息含中间转运车辆、转运站信息等等，实现全流程可追溯。

实施例1

本发明提供一种轨道型货叉61，包括轨道槽叉尾62、叉身63、叉尖，轨道槽叉尾62、叉身63、叉尖依次连接成“L型”结构，轨道槽叉尾62是“L型”的短边，轨道槽叉尾一端面上部与叉身(63)水平垂直相连；

进一步的，所述轨道槽叉尾(62)的下部是T型轨道槽结构、T型轨道槽口朝下，轨道槽叉尾(62)的T型轨道槽结构安装在T型轨道上，与T型轨道是动态精密配合安装；轨道型货叉61的叉尖是呈扁舌状、上表面是水平面、下表面是1-25度倾斜角的叉尖楔面；

进一步的，所述轨道槽叉尾62的T型轨道槽底内安装有滑块或2-6个或更多个槽底轴承6Q，经油气润滑在T型轨道68上表面沿轨道前后自由运行；所述滑块是铜碳合金材料或聚四氟乙烯(PTFE)或其它耐磨材料制成。如图4所示。

本实施例提出的轨道型货叉61与后面的自装卸输送床实现了高架站台、或地面站台、或其它较狭窄场景的数字标准货箱等货物的水平装卸和输送，智能装卸综合效率高、成本低，节能环保。

实施例2

本实施例提供一种智能平台货叉6，其包括上述实施例中的轨道型货叉61、货叉支撑机构、横向调整机构6F、T型轨道68、货叉驱动机构和货叉控制系统；横向调整机构安装在基础上，货叉支撑机构安装在横向调整机构上，T型轨道68安装在货叉支撑机构上，轨道型货叉61安装在货叉支撑机构和T型轨道68上，货叉驱动机构安装在货叉支撑机构和轨道型货叉61；每两支智能平台货叉6为一组、相互平行对称安装在基础上，其平行间距为数字标准货箱底部叉车装卸槽的标准距离；两支智能平台货叉6在货叉控制系统的控制下进行同步智能作业。所述的货叉支撑机构驱动轨道型货叉升起或者落下，所述的货叉驱动机构驱动轨道型货叉沿着所述的T型轨道在其长度水平方向上前后移动，所述的横向调整机构驱动智能平台货叉6整体在轨道型货叉的宽度方向上横向左右调整。如图4所示。

进一步的，横向调整机构6F包括燕尾槽6L、燕尾槽轨6M、基础板6N、横调电动缸6P，2-4个或更多个燕尾槽6L纵向平行排列安装在同一基础平面上，燕尾槽6L的两端分别设置有限位板，每个燕尾槽6L内均安装有燕尾槽轨6M，燕尾槽轨6M在燕尾槽6L两端的限位板之间自由滑动，每个燕尾槽轨6M上表面在同一水平面上，基础板6N是长矩形板结构安装在每个燕尾槽轨6M的上表面连接成一个整体结构，2-4个或更多个横调电动缸6P安装基础平面上，每个横调电动缸6P的驱动杆连接在基础板6N的下表面上，驱动横向调整机构6F并带动轨道型货叉61左右各50-300mm的横向左右调整以对正数字标准货箱等货物底部装卸叉槽；如图5所示。

进一步的，货叉支撑机构包括配重限位机构6A、限位缓冲机构6R、纵梁6B、支撑辊6S和升降电动缸6D；限位缓冲机构和配重限位机构在同一水平面上前后镜像对称垂直安装在基础板上，纵梁6B是一个平板两端分别安装在配重限位机构6A和限位缓冲机构6R的纵梁孔6J内，沿纵梁6B底面和基础板(6N)上表面之间纵向安装有2-6个或更多个升降电动缸6D，在货叉控制系统的控制下使纵梁6B在配重限位机构6A和限位缓冲机构可伸缩范围内上下运行，向下运行到最低位称为“0”位，支撑辊安装在纵梁的前端上表面以支撑叉身；

所述支撑辊6S包括槽型导辊6T、轴承支架6U、安装板6V；槽型导辊6T是两端带有轮缘的辊筒结构，两端轮缘卡在叉身63的两边起到稳定导向作用，左右各一支轴承支架6U设置在安装板6V的两端，槽型导辊6T两端的轴安装在左右轴承支架6U内；如图5所示。

所述配重限位机构6A由矩形缸体6K、矩形活塞板6H、重型弹簧6E、纵梁孔6J组成，矩形缸体6K内安装有矩形活塞板6H，纵梁孔6J设在矩形活塞板6H的上端，重型弹簧6E下端固定安装在矩形缸体6K内底面、上端固定安装在矩形活塞板6H的底部；所述限位缓冲机构(6R)与配重限位机构(6A)结构配置和原理一致，唯一不同之处是其重型弹簧(6E)的上端与矩形活塞板(6H)底面不固定，是自由接触状态；如图4所示；

优选的，所述矩形缸体6K是底面封闭、上口四个边缘封盖的自润滑矩形缸体、其内安装有矩形活塞板6H，封盖与矩形活塞板是动态精密配合安装，使矩形活塞板上下自由运动；所述矩形活塞板6H是矩形立体结构，其上部设有纵梁孔6J、底部设有矩形活塞体，矩形活塞体与矩形缸体6K内腔是动态精密配合安装，使矩形活塞体在矩形缸体(6K)内上下滑动；如图4a、图4b、图4c所示；

当矩形活塞板6H在矩形缸体6K内由纵梁6B带动上升滑动过程中，配重限位机构中的重型弹簧6E被拉伸、形成的配重力逐步加大，矩形活塞板6H的矩形活塞体到达矩形缸体6K上口四个边缘封盖时达到最大、且矩形缸体6K顶部的支撑力起到最大配重力和稳定作用。限位缓冲机构中的重型弹簧6E上升初期其弹性起到反向配重作用，当矩形活塞板6H落下时起到缓冲作用；

进一步的，货叉驱动机构包括货叉电机64、电机齿轮65、工作齿轮组、齿条69，所述工作齿轮组是在同一平面上以传动齿轮67为中心、左右两侧各齿合安装一直径相同的工作齿轮66，传动齿轮67的直径小于工作齿轮66，三只齿轮的安装轴在同一条线上，纵梁6B中心左右两侧面的中心线上镜像对称地各安装有一组工作齿轮组；货叉电机64轴的两端对称地各安装一电机齿轮65，货叉电机64横向安装在纵梁6B底面中心位置的任一侧，其两端的电机齿轮65分别与一对工作齿轮66对应齿合安装；轨道型货叉61的轨道段叉尾62两侧面上纵向各安装一条齿条69，两齿条69分别与纵梁6B每侧工作齿轮组的两只工作齿轮66对应齿合安装，在货叉控制系统的控制下使轨道型货叉61前后移动装卸数字标准货箱；如图4所示；

优选的，所述智能平台货叉6还包括限位器6C，限位器6C安装在T型轨道68的前后端，当轨道槽叉尾62在货叉驱动机构的驱动下运行到到限位器位置后立停止运行并定位，同时货叉控制系统控制升降电动缸(6D)带动纵梁(6B)落下回到初始最低“0”位；

实施例3

本实施例提供了一种自装卸输送床1，包括上述实施例中的智能平台货叉6、输送单元1A、输送床物联网和输送床控制系统，每两支智能平台货叉6为一组、相互平行对称安装在基础上，其平行间距为数字标准货箱叉车装卸槽的标准距离，一组智能平台货叉6的两侧和中间布设有输送单元1A，输送单元1A可以是动力输送辊或被动输送辊；输送床物联网安装在自装卸输送床1的前部用于接收箱载物联网的信息、并与智能物流车43的车载物联网进行信息交换；自装卸输送床1在输送床控制系统的控制管理下智能作业；所述自装卸输送床1的长度可根据应用场景需要由多个输送单元1A组合而成，根据应用场景和同时装卸数字标准货箱的数量可以选择2—6个或更多个自装卸输送床1并列安装作业、或纵列相对安装实现双向装卸，如图2、图1所示。

优选的，所述自装卸输送床1还包括调整测控机构6Z，调整测控机构6Z安装在前端配重限位机构6A纵梁孔6J上方、叉身63中心线位置下方，调整测控机构6Z可测控摄像角度为120度，可使两支智能平台货叉6准确识别、对准数字标准货箱底部的装卸槽或智能物流车的车厢边框位置，实现数字标准货箱的准确装卸。可使两支智能平台货叉6横向同向左右调整最大300mm、或相向左右调整最大600mm，或单支智能平台货叉6左右调整最大300mm；如图4a所示。

优选的，所述自装卸输送床1还包括自动箱挡板，自动箱挡板由挡板和挡板电动缸组成，挡板电动缸安装在自装卸输送床1前边的基础上，挡板与自装卸输送床1前端边缘平行安装在挡板电动缸的伸缩杆上，正常状态挡板位于自装卸输送床1工作面的下方不影响其他作业，在输送床控制系统的控制管理下，当需要阻挡精准定位数字标准货箱于自装卸输送床1最前沿位置便于装车时，挡板自动升起，完成任务后自动落下。如图8所示。

实施例4

如图1所示，本实施例提供了一种立体的智能装卸输送床系统，包括实施例3中的自装卸输送床1以及立体多向输送床2、立体暂存货架5、货运站台4、智能装卸输送床控制系统；所述货运站台4的一边与高架轨道41平行安装，货运站台4可以独立设置、或设置在客运站台42的一端；自装卸输送床1安装在货运站台4上、其前端与高架轨道41平行、后端与立体多向输送床2平行无缝对接，用于装卸高架轨道41上智能物流车43的数字标准货箱装卸；立体暂存货架5横跨自装卸输送床1的上方、安装在自装卸输送床1两侧的货运站台4上，用于临时立体存放待发货数字标准货箱提升装卸效率；立体多向输送床2的底部地面上左侧面、或/和右侧面、或外侧边可安装有自装卸输送床1，用于装卸地面物流车辆的数字标准货箱；智能装卸输送床系统在智能装卸输送床控制系统的管理和控制下，实现数字标准货箱的无人智能化、快速高效装卸。

进一步的，本实施例中的立体暂存货架5，包括门式提升机构51、提升框架52、悬挂臂53、悬臂提升机控制系统，左右各一扇门式提升机构镜像对称垂直平行安装在基础上，提升框架52安装在两扇门式提升机构51上，悬挂臂53四支为一组，1—4组悬挂臂53安装在提升框架52两侧的边梁57上，在悬臂提升机控制系统的控制管理下智能作业。如图3所示。进一步的，本实施例中的所述提升框架52是由两支平行设置的边梁57、中间由2-6支或更多支横粱58连接成的框架结构；两支边梁57的两端分别安装在两支自润滑滑块59的“凸”边上，在悬臂提升机控制系统5J的控制下拉动自润滑滑块59和提升框架52上下运行；

进一步的，本实施例中的所述门式提升机构51，包括门架结构、双卷扬轮卷杨机5A、自润滑滑块59，所述门架结构由两支矩形管门柱56相对竖直平行放置在同一平面上，其底部由脚板54连接在一起，其顶部由一支矩形管门横梁5D相连；两只矩形管门柱56的外侧面上部分别开有矩形竖槽口，两个“凸”型自润滑滑块59分别安装在两支门柱56矩形管内、且与矩形管内腔尺寸一致动配合自润滑安装，两个自润滑滑块59的“凸”边设置在门柱56的矩形竖槽口用于安装提升框架52；双卷扬轮卷扬机5A安装在门横梁5D矩形管内，两只卷扬轮5B分别设置在两支门柱56矩形管的顶部，两只卷扬轮上的钢丝绳5C分别安装在两只自润滑滑块59上，拉动自润滑滑块59上下自由运行；如图3d所示；

优选的，所述门式提升机构51还包括移动机构55，移动机构的车轮组和伺服电机安装在脚板54底面，车轮组安装在钢轨上，在悬臂提升机控制系统的控制下运行；

所述悬挂臂53是L型的承载臂用于抓取和提升数字标准货箱，四支为一组的悬挂臂53安装在提升框架52两侧的边梁57上，在安装于提升框架52的横粱58上的图像定位仪5N指引下精准对准并抓取数字标准货箱；如图3所示；所述立体暂存货架5的作用是把待外发货的数字标准货箱提升到自装卸输送床(1)上方空中等待，待卸货的数字标准货箱通过自装卸输送床1传输到装货端时，立体暂存货架5上的数字标准货箱被自动放到自装卸输送床1上被送到外发货的一端装车，提高卸车和装车的效率。

进一步的，本实施例中提出的立体多向输送床2，包括自动升降梯3、平面多向输送床、立体多向输送床控制系统；平面多向输送床安装在自动升降梯3内，在立体多向输送床控制系统的控制下实现货物的前后左右上下立体输送；

自动升降梯3包括H钢柱塔架、升降机构30、托床36、安全装置35、自升降梯控制系统，升降机构30和安全装置35配对安装在H钢柱塔架上，托床36安装在升降机构30上，安全装置35安装在H钢柱的翼板上和托床36的滑动轨套34上，进一步保障运行安全；在智能装卸输送床控制系统的统一调度下，自升降梯控制系统管理控制自动升降梯3安全高效运行；如图1和图7所示。

H钢柱塔架为矩形立体结构，由H钢柱、纵梁38、横梁37组成，矩形H钢柱塔架的纵向两侧分别设4支～8支H钢柱，其高度等于上部工作位台面和地面工作位台面之间运行的高度，上部工作位台面与高架轨道货运站台4平行无缝对接，用于高架轨道41上智能物流车43数字标准货箱的装卸，地面工作位台面用于地面物流车辆的数字标准货箱装卸；以6支H钢柱为例，H钢柱布置在矩形H钢柱塔架纵向两侧四个角部和中部，其中一侧中部与高架轨道货运站台4平行无缝对接处的站台对接中H钢柱39的顶端低于货运站台4的底面，其余H钢柱按常规高度设计，如图7a和图7d所示；

所述站台对接中H钢柱39所在位置的托床36，通过安装在托床底面边缘的支柱连接板3A向下延伸连接到滑动轨套34上，滑动轨套34安装在站台对接中H钢柱39上，升降机构30安装在站台对接中H钢柱39、支柱连接板3A和滑动轨套34上，当托床36随自动升降梯3升至货运站台4的自装卸输送床1同一上部工作位台面时，滑动轨套34接近站台对接中H钢柱39的顶端；优选的，所述H钢柱的顶部和底部分别由稳定纵梁38和稳定横梁37连接以提高结构强度和稳定性；

托床36是矩形框架结构其上表面安装有多向输送床，托床36的四个角部和中部两侧分别安装有滑动轨套34，滑动轨套34是一边有安装口的矩形立体结构卡套在H钢柱内侧翼板内上下自由滑动；每支H钢柱的腹板的一侧或两侧均安装有齿条31并与升降机构30的输出端齿轮相匹配；

所述升降机构30包括齿条31、自锁变速箱32、升降梯伺服电机33、固定底板、电机同步器；齿条31安装在每支H钢柱腹板的一侧或双侧，并与自锁变速箱32的输出端齿轮相匹配，实现单侧或双侧升降驱动；具有安全自锁功能的自锁变速箱32安装在固定底板上，使自锁变速箱32伸出箱体的输出端齿轮与齿条31相对应，升降梯伺服电机33安装在固定底板上，升降梯伺服电机33的输出端与自锁变速箱32的输入端对应相连，固定底板安装在滑动轨套34上和托床36的边框上；电机同步器保障电梯3上的每个升降梯伺服电机33高同步性协调安全运行；

优选的，升降机构30的齿条升降机构可以用钢丝绳和卷扬机机构替代。

所述平面多向输送床由动力输送辊和被动滚球组成，动力输送辊和被动滚球按不同功能要求分别安装在托床36的不同位置和不同运行方向，2排动力输送辊分别安装在托床36前后纵向边部、运行方向垂直于货运站台4；在托床36左右横向边部分别安装有2排动力输送辊、运行方向平行于货运站台4；在托床36中部，动力输送辊和被动滚球以及运行方向均衡交错安装，以实现多向输送；所述动力输送辊均可正向和反向运转。

本实施例中的智能装卸输送床系统，包括上述自装卸输送床1、上述立体多向输送床2、上述立体暂存货架5、货运站台4、智能装卸输送床控制系统；所述货运站台4的一边与高架轨道41平行安装，货运站台4可以独立设置、或设置在客运站台42的一端；1～6台或更多台自装卸输送床1安装在高架的货运站台4上、其前端与高架轨道41平行、后端与立体多向输送床2的上部工作位台面平行无缝对接，用于高架轨道41上智能物流车43数字标准货箱的装卸；1～6台或更多台立体暂存货架5横跨自装卸输送床1的上方、安装在自装卸输送床1两侧的货运站台4上，用于临时立体存放待发出数字标准货箱提高装卸效率；立体多向输送床2在上部工作位台面和地面工作位台面之间上下运行，其地面工作位台面的左侧面、或/和右侧面、或/和外侧边安装有1～2台或更多台自装卸输送床1，用于地面物流车辆的数字标准货箱装卸；智能装卸输送床系统在智能装卸输送床控制系统的管理和控制下，实现数字标准货箱的无人智能化、快速高效装卸。

本实施例还提供了一种智能装卸输送床系统的运行方法，具体如下：

步骤1地面物流车辆装载着数字标准货箱，到达立体多向输送床2的底部左侧面、或/和右侧面、或外侧边安装自装卸输送床1，按规定要求精准停车，使数字标准货箱基本对准自装卸输送床1的货叉；

步骤2在智能装卸输送床控制系统的综合管理下，地面自装卸输送床1的货叉控制系统使一组轨道型货叉61自动升起，横向调整机构6F根据调整测控机构6Z的图像信息，调整货叉对准数字标准货箱底部的叉车装卸槽，轨道型货叉61自动插入数字标准货箱底部的叉车装卸槽，然后把数字标准货箱升起，货叉退回把数字标准货箱放到地面自装卸输送床1上；

步骤3地面输送床物联网自动接收箱载物联网的信息、并与地面物流车辆的车载物联网进行信息交换，地面输送床物联网把数字标准货箱的信息上传到智能装卸输送床控制系统；

步骤4地面自装卸输送床1启动输送单元1A把数字标准货箱运送到立体多向输送床2，立体多向输送床2在智能装卸输送床中心管理系统的管理下，把数字标准货箱向上提升到货运站台4位置，并把数字标准货箱输送到站台自装卸输送床1；

步骤5数字标准货箱在站台自装卸输送床1上被侧导向板导向定位输送到立体暂存货架5下方，在悬臂提升机控制系统的管理下，按照图像定位仪5N的信息启动门式提升机构51的移动机构，自动使悬挂臂对准数字标准货箱，四支悬挂臂自动同步向外撑开并下降到数字标准货箱底部，把数字标准货箱提起悬挂到空中等待装车；

其它待发货的数字标准货箱按照步骤1—5依次悬挂到多个立体暂存货架5上；

步骤6高架轨道41上的智能物流车43到达货运站台4，精确定位停车，使数字标准货箱基本对准自装卸输送床1的货叉；

步骤7在智能装卸输送床控制系统的综合管理下，站台自装卸输送床1的货叉控制系统使一组轨道型货叉61自动升起，横向调整机构6F根据调整测控机构6Z的图像信息，调整货叉对准数字标准货箱底部的叉车装卸槽，轨道型货叉61自动插入数字标准货箱底部的叉车装卸槽，然后把数字标准货箱升起，货叉退回把数字标准货箱放到站台自装卸输送床1上；

步骤8站台输送床物联网自动接收箱载物联网的信息、并与智能物流车43的车载物联网进行信息交换，站台输送床物联网把数字标准货箱的信息上传到智能装卸输送床控制系统；

步骤9站台自装卸输送床1启动输送单元1A把数字标准货箱运送到立体多向输送床2，立体多向输送床2在智能装卸输送床中心管理系统的管理下，把数字标准货箱向下输送到地面自装卸输送床1位置，并把数字标准货箱输送到地面自装卸输送床1上，地面自装卸输送床1上自动箱挡板26的挡板25自动升起，数字标准货箱在地面自装卸输送床1上输送到挡板25位置；

步骤10地面自装卸输送床1的货叉控制系统使一组轨道型货叉61自动把数字标准货箱举起，挡板25自动落下恢复原位，横向调整机构6F根据调整测控机构6Z的图像信息，调整货叉对准地面物流车辆的车厢边缘和装货位置，把数字标准货箱装入车内，轨道型货叉61自动退回到地面自装卸输送床1上的原始位置，完成一个卸货周期；

步骤11智能物流车43里的数字标准货箱被卸到站台自装卸输送床1上输送走以后，立体暂存货架5上的待发货数字标准货箱立即被自动放下到站台自装卸输送床1上，站台自装卸输送床1上自动箱挡板26的挡板25自动升起，数字标准货箱在站台自装卸输送床1上被输送到挡板25位置；

步骤12站台自装卸输送床1的货叉控制系统使一组轨道型货叉61自动把数字标准货箱举起，挡板25自动落下恢复原位，横向调整机构6F根据调整测控机构6Z的图像信息，调整货叉对准智能物流车43的车厢边缘和装货位置，把数字标准货箱装入车内，轨道型货叉61自动退回到站台自装卸输送床1上的原始位置，完成一个外发货周期。

实施例5

本实施例还提供一种地面站台智能装卸输送床系统，包括自装卸输送床1、立体暂存货架5、货运站台4、智能装卸输送床控制系统；所述货运站台4设置在地面上；自装卸输送床1安装在货运站台4上、其一边与轨道41平行安装；立体暂存货架5安装在货运站台4上、且位于自装卸输送床1的上方；如图8所示；

本实施例与实施例4的区别在于，直接安装在地面上，取消了实施例4中的多向输送床2和自动升降梯3，自装卸输送床1、立体暂存货架5、货运站台4的结构与实施例1完全相同，在此不进行赘述了。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种轨道型货叉，其特征在于，包括轨道槽叉尾、叉身和叉尖，轨道槽叉尾、叉身、叉尖依次连接而成“L型”结构，矩形的轨道槽叉尾是“L型”结构的短边，平板状叉身是“L型”结构的长边，轨道槽叉尾一端面上部与叉身水平垂直相连。

2.如权利要求1所述的轨道型货叉，其特征在于，所述轨道槽叉尾的下部是T型轨道槽结构，且T型轨道槽结构的槽口朝下，T型轨道槽安装在T型轨道上，与T型轨道是动态精密配合安装；所述叉尖是呈扁舌状、上表面是水平面、下表面是1-25度倾斜角的叉尖楔面；

所述轨道槽叉尾的T型轨道槽底内安装有滑块或多个槽底轴承，经润滑在T型轨道上前后自由运行。

3.一种智能平台货叉，其特征在于，包括权利要求1-2任一所述的轨道型货叉、货叉支撑机构、T型轨道、横向调整机构、货叉驱动机构和货叉控制系统；横向调整机构安装在基础上，货叉支撑机构安装在横向调整机构上，T型轨道安装在货叉支撑机构上，轨道型货叉安装在货叉支撑机构和T型轨道上，货叉驱动机构安装在货叉支撑机构和轨道型货叉上，在货叉控制系统的控制下进行同步智能作业；所述的横向调整机构驱动智能平台货叉整体在轨道型货叉宽度方向上横向左右调整，所述的货叉驱动机构驱动轨道型货叉沿着所述的T型轨道在其长度方向上前后水平移动，所述的货叉支撑机构驱动轨道型货叉上下运动。

4.如权利要求3所述的智能平台货叉，其特征在于，横向调整机构包括燕尾槽、燕尾槽轨、基础板和横调电动缸，多个燕尾槽纵向平行排列安装在同一基础平面上，燕尾槽的两端分别设置有限位板，每个燕尾槽内均安装有燕尾槽轨，燕尾槽轨在燕尾槽两端的限位板之间自由滑动，每个燕尾槽轨上表面均在同一水平面上，基础板是长矩形板结构安装在每个燕尾槽轨的上表面连接成一个整体结构，2-4个或更多个横调电动缸安装基础平面上，每个横调电动缸的驱动杆连接在基础板的下表面上，驱动横向调整机构并带动轨道型货叉左右各50-300mm的横向调整。

5.如权利要求3所述的智能平台货叉，其特征在于，所述的货叉支撑机构包括限位缓冲机构、配重限位结构、纵梁、支撑辊和升降电动缸；限位缓冲机构和配重限位机构在同一水平面上前后镜像对称垂直安装在基础板上，纵梁两端分别安装在配重限位机构和限位缓冲机构的纵梁孔内，沿纵梁底面和基础板上表面之间纵向安装有多个升降电动缸，支撑辊安装在纵梁的前端上表面和叉身的下表面；

优选的，所述支撑辊包括槽型导辊、轴承支架和安装板；槽型导辊是两端带有轮缘的辊筒结构，两端轮缘卡在叉身的两边起到稳定导向作用，左右各一支轴承支架设置在安装板的两端，槽型导辊两端的轴安装在左右轴承支架内。

6.如权利要求3所述的智能平台货叉，其特征在于，所述配重限位机构由矩形缸体、矩形活塞板、重型弹簧和纵梁孔组成，矩形缸体内安装有矩形活塞板，纵梁孔设在矩形活塞板的上端，配重限位机构的重型弹簧下端固定安装在矩形缸体内底面，上端固定安装在矩形活塞板的底部；优选的，限位缓冲机构与配重限位机构结构配置和原理一致，唯一不同之处是其重型弹簧的上端与矩形活塞板底面不固定安装；

优选的，所述矩形缸体是底面封闭、上口四个边缘封盖的自润滑矩形缸体，其内安装有矩形活塞板，封盖与矩形活塞板是动态精密配合安装，使矩形活塞板上下自由运动；

优选的，所述矩形活塞板是矩形立体结构，其上部设有纵梁孔、底部设有矩形活塞体，矩形活塞体与矩形缸体内腔是动态精密配合安装，使矩形活塞体在矩形缸体内上下自由运动，矩形活塞板上部与矩形缸体上口封盖动配合安装实现自由上下滑动。

7.如权利要求3所述的智能平台货叉，其特征在于，所述货叉驱动机构包括货叉电机、电机齿轮、工作齿轮组、齿条，所述工作齿轮组是在同一平面上以传动齿轮为中心、左右两侧各齿合安装一直径相同的工作齿轮，传动齿轮的直径小于工作齿轮，三只齿轮的安装轴在同一条线上，纵梁中心左右两侧面的中心线上镜像对称地各安装有一组工作齿轮组；货叉电机轴的两端对称地各安装一电机齿轮，货叉电机横向安装在纵梁底面中心位置的任一侧，其两端的电机齿轮分别与一对工作齿轮对应齿合安装；轨道型货叉的轨道槽叉尾两侧面上纵向各安装一条齿条，两齿条分别与纵梁每侧工作齿轮组的两只工作齿轮对应齿合安装，在货叉控制系统的控制下，使轨道型货叉前后移动装卸数字标准货箱；

优选的，智能平台货叉还包括限位器，限位器安装在T型轨道的前后端，当轨道槽叉尾在货叉驱动机构的驱动下运行到到限位器位置后立即停止运行并定位，同时货叉控制系统控制升降电动缸带动智能平台货叉落下回到初始最低位。

8.一种自装卸输送床，其特征在于，包括权利要求3-7任一所述的智能平台货叉、输送单元、输送床物联网和输送床控制系统，每两支智能平台货叉为一组、相互平行对称安装在基础上，其平行间距为数字标准货箱叉车装卸槽的标准距离，一组智能平台货叉的两侧和中间布设有输送单元；输送床物联网安装在自装卸输送床的前部用于接收箱载物联网的信息、并与智能物流车的车载物联网进行信息交换；自装卸输送床在输送床控制系统的控制管理下智能作业。

9.如权利要求8所述的自装卸输送床，其特征在于，还包括调整测控机构，调整测控机构安装在前端配重限位机构纵梁孔上方、叉身中心线位置下方，调整测控机构可测控摄像角度为120度，可准确识别、对准数字标准货箱底部的装卸槽或智能物流车的车厢边框位置，实现数字标准货箱的准确装卸；可使两支智能平台货叉横向同向左右调整最大300mm、或相向左右调整最大600mm，或单支智能平台货叉左右调整最大300mm；

优选的，所述自装卸输送床还包括自动箱挡板，自动箱挡板由挡板和挡板电动缸组成，挡板电动缸安装在自装卸输送床前边的基础上，挡板与自装卸输送床前端边缘平行安装在挡板电动缸的伸缩杆上，正常状态挡板位于自装卸输送床工作面的下方不影响其他作业，在输送床控制系统的控制管理下，当需要阻挡精准定位数字标准货箱于自装卸输送床最前沿位置便于装车时，挡板自动升起，完成任务后自动落下。

10.一种智能装卸输送床系统，其特征在于，包括权利要求8-9任一所述的自装卸输送床、立体多向输送床、立体暂存货架、货运站台和智能装卸输送床控制系统；所述货运站台与高架轨道平行安装，多台自装卸输送床安装在高架的货运站台上、其前端智能平台货叉垂直于高架轨道、后端与立体多向输送床在同一工作平面上无缝对接；多台立体暂存货架横跨自装卸输送床的上方，安装在自装卸输送床两侧的货运站台上；立体多向输送床在上部高架的货运站台工作平面和地面工作平面之间上下运行，其地面工作平面的左侧面、或/和右侧面、或外侧边可安装多台自装卸输送床，用于装卸数字标准货箱；智能装卸输送床系统在智能装卸输送床控制系统的管理和控制下，实现数字标准货箱的无人智能高效装卸。

11.如权利要求10所述的智能装卸输送床系统，其特征在于，所述的立体暂存货架，包括门式提升机构、提升框架、悬挂臂和悬臂提升机控制系统，左右各一扇门式提升机构镜像对称垂直平行安装在基础上，提升框架安装在两扇门式提升机构上，悬挂臂四支为一组，多组悬挂臂安装在提升框架两侧的边梁上，在悬臂提升机控制系统的控制管理下智能作业。

12.如权利要求11所述的智能装卸输送床系统，其特征在于，所述门式提升机构，包括门架结构、双卷扬轮卷杨机和自润滑滑块，所述门架结构由两支矩形管门柱相对竖直平行放置在同一平面上，其底部由脚板连接在一起，其顶部由一支矩形管门横梁相连；两只矩形管门柱的外侧面上部分别开有矩形竖槽口，两个“凸”型自润滑滑块分别安装在两支门柱矩形管内、且与矩形管内腔尺寸一致动配合自润滑安装，两个自润滑滑块的“凸”边设置在门柱的矩形竖槽口用于安装提升框架；双卷扬轮卷扬机安装在门横梁矩形管内，两只卷扬轮分别设置在两支门柱矩形管的顶部，两只卷扬轮上的钢丝绳分别安装在两只自润滑滑块上，拉动自润滑滑块上下自由运行；所述门式提升机构还包括移动机构，移动机构的车轮组和伺服电机安装在脚板底面，车轮组安装在钢轨上，在悬臂提升机控制系统的控制下运行；

所述提升框架是由两支平行设置的边梁、中间由多支横梁连接成的框架结构；两支边梁的两端分别安装在两支自润滑滑块的“凸”边上，在悬臂提升机控制系统的控制下拉动自润滑滑块和提升框架上下运行；

所述悬挂臂四支为一组，多组悬挂臂安装在提升框架两侧的边梁上，在安装于提升框架的横梁上的图像定位仪指引下精准对准并抓取数字标准货箱。

13.如权利要求10所述的智能装卸输送床系统，其特征在于，所述的立体多向输送床，包括自动升降梯、多向输送床和立体多向输送床控制系统；多向输送床安装在自动升降梯内，在立体多向输送床控制系统的控制下实现货物的前后左右上下立体输送。

14.如权利要求13所述的智能装卸输送床系统，其特征在于，所述自动升降梯包括H钢柱塔架、升降机构、托床和自升降梯控制系统，升降机构安装在H钢柱塔架上，托床安装在升降机构上；在智能装卸输送床控制系统的统一调度下，自升降梯控制系统管理控制自动升降梯安全运行；

所述H钢柱塔架为矩形立体结构，由H钢柱、纵梁和横梁组成，矩形H钢柱塔架的纵向两侧分别设6支或更多支H钢柱，其高度大于高架轨道货运站台高度，多支H钢柱分别布置在矩形H钢柱塔架四个角部和纵向两侧中部，H钢柱的顶部和底部分别由纵梁和横梁连接以提高结构强度和稳定性，其中一侧中部的站台对接中H钢柱的顶端低于货运站台的底面；

所述升降机构包括齿条、自锁变速箱、升降梯伺服电机、固定底板、滑动轨套和电机同步器；齿条安装在每支H钢柱腹板的一侧或双侧，并与自锁变速箱的输出端齿轮相匹配，可实现单侧或双侧升降驱动；滑动轨套是一边设有安装口的矩形立体结构卡套在H钢柱内侧翼板内上下自由滑动；固定底板安装在滑动轨套的侧面板上和托床的边框上；具有抱闸安全自锁的自锁变速箱安装在固定底板上，使自锁变速箱的输出端齿轮与齿条相对应安装，升降梯伺服电机安装在固定底板上、其输出端轴与自锁变速箱的输入端轴相连，电机同步器保障电梯上的每个升降梯伺服电机高同步性协调安全运行；

所述站台对接中H钢柱上的升降机构，其滑动轨套腰板和固定底板的外边缘安装有支柱连接板，支柱连接板的顶端安装在托床内侧中部边框的下部，使站台对接中H钢柱上的升降机构运行在货运站台地面以下，保证了立体多向输送床与货运站台上自装卸输送床在同一工作平面上无缝对接；

所述托床是矩形框架结构、其上表面安装多向输送床，对应多支H钢柱位置托床四个角部和纵向边两侧中部的边框分别安装在升降机构的滑动轨套的腰板上。

15.如权利要求13所述的智能装卸输送床系统，其特征在于，所述多向输送床由动力输送辊和被动滚球组成，动力输送辊和被动滚球按不同功能要求分别安装在自动升降梯的托床的不同位置和不同运行方向，两排动力输送辊分别安装在托床前后纵向边部、运行方向垂直于货运站台；在托床左右横向边部分别安装有两排动力输送辊、运行方向平行于货运站台；在托床中部，动力输送辊和被动滚球以及运行方向均衡交错安装，以实现多向输送；所述动力输送辊均可正向和反向运转。

16.如权利要求10-15任一所述的智能装卸输送床系统的运行方法，其特征在于，如下：

(1)地面物流车辆装载着数字标准货箱，到达立体多向输送床的底部左侧面、或/和右侧面、或外侧边安装自装卸输送床，按规定要求精准停车，使数字标准货箱基本对准自装卸输送床的货叉；

(2)在智能装卸输送床控制系统的综合管理下，地面自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动升起，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准数字标准货箱底部的叉车装卸槽，轨道型货叉自动插入数字标准货箱底部的叉车装卸槽，然后把数字标准货箱升起，货叉退回把数字标准货箱放到地面自装卸输送床上；

(3)地面输送床物联网自动接收箱载物联网的信息、并与地面物流车辆的车载物联网进行信息交换，地面输送床物联网把数字标准货箱的信息上传到智能装卸输送床控制系统；

(4)地面自装卸输送床启动输送单元把数字标准货箱运送到立体多向输送床，立体多向输送床在智能装卸输送床中心管理系统的管理下，把数字标准货箱向上提升到货运站台位置，并把数字标准货箱输送到站台自装卸输送床；

(5)数字标准货箱在站台自装卸输送床上被侧导向板导向定位输送到立体暂存货架下方，在悬臂提升机控制系统的管理下，按照图像定位仪的信息启动门式提升机构的移动机构，自动使悬挂臂对准数字标准货箱，四支悬挂臂自动同步向外撑开并下降到数字标准货箱底部，把数字标准货箱提起悬挂到空中等待装车；

其它待发货的数字标准货箱按照步骤(1)—步骤(5)依次悬挂到多个立体暂存货架上；

(6)高架轨道上的智能物流车到达货运站台，精确定位停车，使数字标准货箱基本对准自装卸输送床的货叉；

(7)在智能装卸输送床控制系统的综合管理下，站台自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动升起，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准数字标准货箱底部的叉车装卸槽，轨道型货叉自动插入数字标准货箱底部的叉车装卸槽，然后把数字标准货箱升起，货叉退回把数字标准货箱放到站台自装卸输送床上；

(8)站台输送床物联网自动接收箱载物联网的信息、并与智能物流车的车载物联网进行信息交换，站台输送床物联网把数字标准货箱的信息上传到智能装卸输送床控制系统；

(9)站台自装卸输送床启动输送单元把数字标准货箱运送到立体多向输送床，立体多向输送床在智能装卸输送床中心管理系统的管理下，把数字标准货箱向下输送到地面自装卸输送床位置，并把数字标准货箱输送到地面自装卸输送床上，地面自装卸输送床上自动箱挡板的挡板自动升起，数字标准货箱在地面自装卸输送床上输送到挡板位置；

(10)地面自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动把数字标准货箱举起，挡板自动落下恢复原位，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准地面物流车辆的车厢边缘和装货位置，把数字标准货箱装入车内，轨道型货叉自动退回到地面自装卸输送床上的原始位置，完成一个卸货周期；

(11)智能物流车里的数字标准货箱被卸到站台自装卸输送床上输送走以后，立体暂存货架上的待发货数字标准货箱立即被自动放下到站台自装卸输送床上，站台自装卸输送床上自动箱挡板的挡板自动升起，数字标准货箱在站台自装卸输送床上被输送到挡板位置；

(12)站台自装卸输送床的货叉控制系统使一组轨道型货叉自动把数字标准货箱举起，挡板自动落下恢复原位，横向调整机构根据调整测控机构的图像信息，调整货叉对准智能物流车的车厢边缘和装货位置，把数字标准货箱装入车内，轨道型货叉自动退回到站台自装卸输送床上的原始位置，完成一个外发货周期。