CN216470109U - 一种仓储系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种仓储系统，其包括立体仓库和搬运系统，搬运系统包括第一承载装置和子穿梭车，第一承载装置包括第一承载架、与第一承载架连接的第一行走组件，以及，与所述第一承载架连接且相对于所述第一承载架升降的第一承载座，所述第一承载座用于承载所述子穿梭车和货物单元；所述立体仓库包括立体货架，所述立体货架设置为多层库位结构，所述多层库位结构的每层形成有至少一个库位，每个所述库位均包括上下连通的货物单元的容置空间和子穿梭车的容置空间；通过所述第一行走组件的行走以及所述第一承载座的升降实现所述第一承载座与所述库位的对接，当第一承载座与库位对接时，通过子穿梭车实现货物单元在第一承载座和库位之间的转移。

Description

一种仓储系统

技术领域

本实用新型涉及仓储技术领域，具体而言，涉及一种仓储系统。

背景技术

仓储系统一般包括立体货架和搬运系统，能够实现货物的入库或出库作业，在物流行业和智能制造中具有广泛的应用前景。立体仓库一般设置为多层库位结构，多层库位结构的每层设置多个库位，搬运系统需要能够将各库位内的物料搬运至预设位置(例如库位)，或者将位于预设位置的物料搬运至各库位。

虽然现有技术中，仓储系统的搬运系统能够实现这种搬运作业，但是，其仍然存在不足之处，例如，立体货架或者搬运系统结构复杂，一般需要设置大量的输送轨道，从而满足其搬运需求，但是这种复杂的结构会造成成本的增高。

实用新型内容

本实用新型旨在一定程度上改善仓储系统中存在的不足之处，特别是降低仓储系统的成本。

为至少在一定程度上解决或改善上述问题的至少一个方面，本实用新型提出一种仓储系统，包括立体仓库和搬运系统；所述搬运系统包括第一承载装置和子穿梭车，所述第一承载装置包括第一承载架、与所述第一承载架连接的第一行走组件，以及，与所述第一承载架连接且相对于所述第一承载架升降的第一承载座，所述第一承载座用于承载所述子穿梭车和货物单元；

所述立体仓库包括立体货架，所述立体货架设置为多层库位结构，所述多层库位结构的每层形成有至少一个库位，每个所述库位均包括上下连通的货物单元的容置空间和子穿梭车的容置空间；

通过所述第一行走组件的行走以及所述第一承载座的升降实现所述第一承载座与所述库位的对接，当所述第一承载座与所述库位对接时，通过所述子穿梭车实现所述货物单元在所述第一承载座和所述库位之间的转移。

可选地，所述货物单元包括料框，所述料框包括框本体和两个支撑部，所述支撑部连接于所述框本体的底部以实现对所述框本体的支撑，所述支撑部间隔设置并形成所述子穿梭车的容置空间。

可选地，所述支撑部包括沿第一水平方向延伸的第二支腿以及位于所述第二支腿上方的至少一个第一支腿，其中，所述第一水平方向垂直于两个所述支撑部的分布方向，所述第一支腿的下端与所述第二支腿连接，所述第一支腿的上端连接至所述框本体。

可选地，所述立体货架包括多个支撑柱和多个承载组件，多个所述承载组件沿竖直方向间隔分布，各个所述承载组件分别与多个所述支撑柱连接并共同形成所述多层库位结构；

所述承载组件包括设置于所述库位处的两个第一横梁和两个第二横梁，两个所述第一横梁的两端均分别与两个所述支撑柱连接，所述第二横梁与所述第一横梁连接且垂直于所述第一横梁设置，两个所述第二横梁共同实现对所述子穿梭车的车轮的支撑，并实现对所述车轮进行运动导向。

可选地，所述料框的所述支撑部支撑于两个所述第一横梁，或者，

所述承载组件还包括至少两个承载板，其中，至少两个所述承载板沿所述第一横梁的长度方向间隔分布，且至少两个所述承载板分别至少部分位于两个所述第二横梁之外，任一所述承载板与相邻的所述第一横梁和/或所述第二横梁连接，通过至少两个所述承载板共同实现对所述料框的支撑。

可选地，所述承载板包括板本体，所述板本体与相邻的所述第一横梁连接，所述板本体靠近所述第二横梁的一端形成有折弯结构，所述折弯结构至少部分位于所述第二横梁的下方，所述第二横梁与所述折弯结构连接，或者，所述第二横梁分别与所述折弯结构和所述第一横梁连接。

可选地，仓储系统还包括输送线，多个所述立体货架阵列分布并形成有多个第一通道和至少一个第二通道，所述第一通道和所述第二通道用于所述第一行走组件的行走，所述第二通道分别与至少两个所述第一通道连通；所述第一通道的至少一端设置有所述输送线，所述输送线包括靠近所述立体货架一端的第一对接位置，所述搬运系统还用于将所述货物单元搬运至靠近所述第一对接位置，并通过所述子穿梭车实现所述货物单元运入或运出所述第一对接位置。

可选地，所述立体仓库呈多楼层分布，所述输送线包括第一子输送线、提升机和第二子输送线，所述第一子输送线包括至少一个所述第一对接位置，至少一个所述第一子输送线与所述第二子输送线位于不同的所述楼层，所述提升机分别与所述第二子输送线以及位于各所述楼层的所述第一子输送线对接，以实现所述货物单元在不同所述楼层之间的转移。

可选地，所述输送线包括第一子输送线，所述第一子输送线包括多个第一输送机组和多个顶升移载机；

所述第一输送机组包括沿第二水平方向分布的至少两个输送机，其中，至少一个靠近所述立体货架的所述输送机设置有所述第一对接位置，所述第二水平方向与所述第一通道的延伸方向一致；

多个所述第一输送机组沿第一水平方向依次分布，所述第一水平方向与所述第二水平方向垂直；

多个所述顶升移载机沿所述第一水平方向分布，各所述第一输送机组的输送间隙内设置有至少一个所述顶升移载机，通过多个所述顶升移载机实现所述货物单元在各所述第一输送机组之间的转移。

可选地，所述搬运系统还包括第二承载装置和分拣机器人，所述第二承载装置包括第二承载架、与所述第二承载架连接的第二行走组件，以及，与所述第二承载架连接的第二承载座，所述分拣机器人与所述第二承载装置连接且至少部分位于所述第二承载座的上方。

可选地，所述第二承载座与所述第二承载架固定连接，且所述第二承载座的高度与所述输送线在所述第一对接位置的高度匹配；或者，

所述第二承载座与所述第二承载架连接，且通过第二驱动组件实现所述第二承载座相对于所述第二承载架的升降。

相对于相关的现有技术，本实用新型所述的仓储系统具有如下优势：

该仓储系统，通过第一行走组件的行走以及第一承载座的升降使得第一承载座的位置和高度能够适应不用位置以及高度的库位(也可以是其他需要对接的位置)，在入库或出库过程中，通过调整第一承载座的位置及高度即可实现第一承载座与不同库位的对接，无需在立体货架的每层库位结构内均设置用于子穿梭车行走的行走轨道，能够降低仓储系统中轨道的数量和占用的空间，从而在空间有限的情况下能布置更多的库位，因此，能够在一定程度上降低仓库的建设及使用成本；同时，通过子穿梭车转移货物单元，稳定性高；并且，在第一行走组件行走时，可以降低第一承载座的高度从而降低货物单元的重心，即使以较快的速度行走，也能够确保安全性和稳定性，能够提高仓储系统的运转效率，间接降低使用成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的仓储系统的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大视图；

图3为图1所示仓储系统的另一结构示意图；

图4为本实用新型的实施例中第一承载装置的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例中立体货架的结构示意图；

图6为本实用新型的又一实施例中第一承载装置的结构示意图；

图7为本实用新型的实施例中子穿梭车位于第一承载座或第二承载座上的结构示意图；

图8为图6所示的第一承载座与库位对接的结构示意图；

图9为第一承载座与库位对接时子穿梭车在第一承载座和库位之间移动的结构示意图；

图10为本实用新型实施例中料框支撑于第一承载座的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中第一承载座或第二承载座与输送线在第一对接位置对接的结构示意图；

图12本实用新型实施例中料框的结构示意图；

图13为本实用新型的实施例中第二承载装置上设置分拣机器人的结构示意图；

图14为本实用新型的实施例中分拣机器人在第一承载座和第二承载座上方运动的状态示意图；

图15为本实用新型另一实施例的仓储系统的结构示意图；

图16为图15中B处的局部放大视图；

图17为图15所示的仓储系统的另一结构示意图；

图18为图17中C处的局部放大视图。

附图标记说明：

1-第二承载装置，11-第二承载架，111-第二立柱，112-第二连接柱，113-顶板，12-第二行走组件，13-第二承载座，15-分拣机器人，151-基座，152-悬臂座，17-第三驱动组件，2-第一承载装置，21-第一承载架，211-承载柱，212-第一连接柱，22-第一行走组件，23-第一承载座，24-第一驱动组件，241-第二齿条，242-第二齿轮，25-第一容置空间，3-立体货架，301-库位，31-支撑柱，32-第一横梁，33-第二横梁，34-第三横梁，35-承载板，4-料框，41-框本体，42-支撑部，421-第一支腿，422-第二支腿，5-子穿梭车，51-车本体，52-顶升机构，53-车轮，6-输送线，61-第一输送机组，62-顶升移载机，63-提升机，601-输送机，6011-承载连接结构，71-第一通道，72-第二通道。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向(也就是Z轴的箭头指向)表示上，Z轴的负向表示下；附图中X轴表示水平方向，并指定为左右位置，并且X轴的正向(也就是X轴的箭头指向)表示右侧，X轴的负向表示左侧；附图中Y轴表示前后位置，并且Y轴的正向(也就是Y轴的箭头指向)表示前侧，Y轴的负向表示后侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图3所示，本实用新型实施例提供一种仓储系统，仓储系统包括立体仓库和搬运系统。

其中，立体仓库可以设置为多楼层结构(图3所示为三楼层结构)，每个楼层设置有多个立体货架3。立体货架3设置为多层结构，多层结构的每层设置有至少一个库位301，每个库位301均包括上下连通的货物单元的容置空间和子穿梭车5的容置空间；后续如无特别限定，以单个楼层内的情况为例对仓储系统进行说明。

需要说明的是，货物单元可以是具有包装的物料(可以理解为货物)、无需包装的零部件，本说明书后续将以货物单元包括料框4，料框4用于储存一种或多种物料为例说明本实用新型的内容。此时，库位301内通过料框4储存一种或多种物料，料框4和库位301之间设置有用于容置子穿梭车5的容置空间。

搬运系统用于将料框4移入或移出库位301，以实现入库或出库操作。

如图1至图4所示，搬运系统包括第一承载装置2和子穿梭车5，第一承载装置2包括第一承载架21、与第一承载架21连接的第一行走组件22，以及，与第一承载架21连接且相对于第一承载架21升降的第一承载座23，第一承载座23用于承载子穿梭车5和料框4(即货物单元)。

通过第一行走组件22的行走以及第一承载座23的升降实现第一承载座23与库位301的对接，当第一承载座23与库位301对接时，通过子穿梭车5实现料框4(即货物单元)在第一承载座23和库位301之间的转移。

需要说明的是，第一承载装置2其能够整体行走及实现第一承载座23的升降即可，其具体结构不作为限制。示例性地，如图4，第一承载架21可以设置为门架结构，门架结构的底部通过第一行走组件22实现行走，通过连接于门架结构上的提升机构实现第一承载座23的升降。示例性地，第一承载装置2可以类似于叉车的结构，具体地，第一承载座23连接于叉车的叉铲即可。

子穿梭车5用于从下方举升料框4(即货物单元)并在各位置之间(例如第一承载座23的内外)转移料框4(即货物单元)。也就是说，当子穿梭车5转移料框4时，至少部分位于料框4的下方。

如图7所示，子穿梭车5包括车本体51、顶升机构52和多个车轮53，多个车轮53设置于车本体51的底部，车轮53的数量、位置等设置方式根据其行走需要确定。例如，其可以设置为二向行走也可以设置为四向行走。顶升机构52设置于车本体51的顶部中间区域，顶升机构52的具体结构不作为限制，可以采用相关的电动顶升装置。如此，子穿梭车5可以行走至料框4的下方内并通过顶升机构52从下方顶升使得料框4脱离库位301、第一承载座23等结构的支撑，从而子穿梭车5能够转移料框4。

如此，该仓储系统，通过第一行走组件22的行走以及第一承载座23的升降使得第一承载座23的位置和高度能够适应不用位置以及高度的库位301(也可以是其他需要对接的位置)，在入库或出库过程中，通过调整第一承载座23的位置及高度即可实现第一承载座23与不同库位301的对接，无需在立体货架3的每层库位结构内均设置用于子穿梭车5行走的行走轨道，能够降低仓储系统中轨道的数量和占用的空间，从而在空间有限的情况下能布置更多的库位301，因此，能够在一定程度上降低仓库的建设及使用成本；同时，通过子穿梭车5转移料框4(即货物单元)，转移料框4(即货物单元)的稳定性高；并且，在第一行走组件22行走时，可以降低第一承载座23的高度从而降低料框4(即货物单元)的重心，即使以较快的速度行走，也能够确保安全性和稳定性，能够提高仓储系统的运转效率，间接降低使用成本。

如图12，可选地，料框4包括框本体41和两个支撑部42，支撑部42连接于框本体41的底部以实现对框本体41的支撑，支撑部42间隔设置并形成子穿梭车5的容置空间。

如此，无需在各料框4的支撑位置(例如库位301和第一承载座23)设置特殊的结构，都能够实现对料框4和子穿梭车5的容置及支撑(此时，料框4和子穿梭车5的承载面可以共面或相邻设置)，能够降低对立体货架3、第一承载座23以及第二承载座13(后文描述)的结构要求，在确保稳定性的基础，能够降低立体货架3、第一承载座23以及第二承载座13(后文描述)的制造成本，同时可以在一定程度上提升子穿梭车5举升料框4的速度，提高作业效率。

如图12，在料框4的具体实施方式中，两个支撑部42位于框本体41的底部沿Y轴方向的两端，支撑部42包括沿X轴方向延伸的第二支腿422以及位于第二支腿422上方的至少一个第一支腿421，第二支腿422的长度根据框本体41的尺寸确定。例如，第二支腿422的长度与附图中料框4沿X轴方向的尺寸一致(也可以是大于或小于)。第一支腿421可以沿上下方向延伸，多个第一支腿421沿X轴方向间隔分布，第一支腿421的上端连接至框本体41(可以是间接连接)，下端连接至第二支腿422。

如此，能够增加料框4在各位置(例如第一承载座23、后文描述的承载板35、后文描述的第二承载座13，以及后文描述的输送线6)与其支撑面的接触面积，增强其受力稳定性，可靠性高，实用性强。此时，料框4的结构设置能够降低对顶升移载机62(后面描述)的输送面连续的要求，如此，能降低制造成本。

如图5所示，立体货架3包括沿Z轴方向延伸且间隔分布的多个支撑柱31以及多个承载组件，多个承载组件沿竖直方向间隔分布，各个承载组件分别与多个支撑柱31连接并共同形成多层库位结构。承载组件用于实现对料框4(即货物单元)和子穿梭车5的支撑。

立体货架3包括设置于库位301处的沿Y轴方向延伸的两个第一横梁32、沿X轴方向延伸的两个第二横梁33、沿X轴方向延伸的两个第三横梁34，两个第一横梁32分别位于库位301底部X轴方向的两端且相对设置，第一横梁32的两端分别与两个支撑柱31连接，两个第三横梁34位于库位301底部Y轴方向的两端且相对设置，第三横梁34的两端分别与两个支撑柱31连接，如此，多个第一横梁32、多个第三横梁34和多个支撑柱31连接为整体并共同形成立体货架3的主体结构。

两个第二横梁33沿Y轴方向相对设置，第二横梁33的两端分别与两个第一横梁32连接，两个第二横梁33共同实现对子穿梭车5的支撑。

示例性地，该承载组件包括该两个第一横梁32和该两个第二横梁33，并且，第二横梁33的顶面高于第一横梁32的顶面设置。示例性地，第二横梁33的两端下侧设置缺口，当第二横梁33与第一横梁32连接时，第一横梁32至少部分位于该缺口内(此方案图中未示出)。

或者，两个第二横梁33共同实现对子穿梭车5的支撑和运动导向。

示例性地，第二横梁33设置有用于子穿梭车5的车轮53行走的导槽，或者，车轮53包括轮本体和设置于轮本体轴向一侧的限位凸缘，限位凸缘沿轮本体的径向凸出于轮本体设置，当车轮53在第二横梁33上行走时，第二横梁33的侧壁与限位凸缘接触，从而实现对车轮53的运动导向，此处不再详细说明。此时，第二横梁33的顶面高于第一横梁32的顶面设置，或者，第一横梁32上设置避位槽，避位槽避位车轮53的限位凸缘。

如此，该立体货架3的整体结构简单，无需设置大范围的载板实现对子穿梭车5的支撑，成本低，并且，第二横梁33能够对子穿梭车5的车轮53进行支撑和运动导向，子穿梭车5运动的稳定性高，仓储系统的安全性高。

可选地，料框4的支撑部42支撑于两个第一横梁32。如此，能够简化料框4的承载结构，此时，可以在料框4的支撑部42和第一横梁32之间设置可拆卸连接结构，确保其稳定性(其它实施例中也可如此)，例如，电磁吸附锁紧结构，或者，卡接连接结构，例如，第一横梁32上设置伸缩式弹性销，料框4的支撑部42对应设置卡孔。

如图15至图18所示，在另一些实施例中，承载组件还包括至少两个承载板35，至少两个承载板35沿第一横梁32的长度方向间隔分布，且至少两个承载板35分别至少部分位于两个第二横梁33之外，任一承载板35与相邻的第一横梁32和/或第二横梁33连接，通过至少两个承载板35共同实现对料框4的支撑。

如图16所示，示例性地，承载组件包括至少四个承载板35，其中，四个承载板35分别位于库位301的四角区域，且任一承载板35与相邻的第一横梁32连接，或者，与相邻的第二横梁33连接，或者，与相邻的第一横梁32和第二横梁33连接。当然，此时，承载板35还可以与(Y轴方向)相邻近的第三横梁34连接，从而增强受力稳定性。

示例性地，承载组件包括两个承载板35，两个承载板35的长度方向与第二横梁33的长度方向一致，两个承载板35间隔设置，承载板35的两端分别与两个第一横梁32连接，料框4的两个支撑部42支撑于两个承载板35，此时，承载板35也可以与第二横梁33连接(此方案图中未示出)。

如此，承载板35的设置，既确保了对料框4的可靠支撑，还避免了采用大面积支撑板导致的高成本，另外，还便于人工维修或检修时观测立体货架3的情况，能够在一定程度上增大操作空间。

进一步，如图18所示，承载板35包括板本体，板本体与相邻的第一横梁32连接，板本体靠近第二横梁33的一端形成有折弯结构，折弯结构至少部分位于第二横梁33的下方，第二横梁33与折弯结构连接，或者，第二横梁33分别与折弯结构和第一横梁32连接。

以承载板35的数量为两个为例，承载板35沿X轴方向的两端分别与两个第一横梁32连接且至少部分位于第一横梁32的上方，承载板35沿Y轴方向靠近相邻第二横梁33的一端形成折弯结构，折弯结构可以包括用于放置第二横梁33的容置槽。第二横梁33可以至少部分容置于该容置槽内，此时，第二横梁33的两端可以选择性地分别与两个第一横梁32连接。当然，其可以是焊接，可拆卸连接等方式，折弯结构也可以与板本体设置为可拆卸结构，应视为本方案的等同方案。

如此，承载板35与第二横梁33形成一个整体，具备较好的受力性能，其稳定性和可靠性高。

如图1、图2、图3和图4所示，可选地，仓储系统还包括输送线6，多个立体货架3阵列分布并形成有多个第一通道71，第一通道71用于第一行走组件22的行走，第一通道71的至少一端设置有输送线6，输送线6包括靠近立体货架3一端的第一对接位置，搬运系统还用于将货物单元搬运至靠近第一对接位置，并通过子穿梭车5实现货物单元运入或运出第一对接位置。

如图2所示，具体地，第一通道71沿第二水平方向延伸设置(即沿附图中的Y轴方向延伸设置)，输送线6包括第一子输送线，第一子输送线包括第一输送机组61，第一输送机组61包括至少沿第二水平方向分布的至少两个输送机601，其中，至少一个靠近立体货架3的输送机601设置有第一对接位置。应当理解，输送机601的输送方向与第二水平方向一致。

在一些实施方式中，子穿梭车5通过坡道等方式移动至地面，然后再移动至与输送机601对接。

作为另一方式，如图11所示，第一对接位置处的输送机601上需要设置用于子穿梭车5行走的承载连接结构6011，当第一承载座23或者后文描述的第二承载座13与该第一对接位置的输送机601对接时，子穿梭车5在该承载连接结构6011上行走，此时，该承载连接结构6011的延伸方向与第一水平方向(即图中的X轴方向)一致。

输送线6还可以包括至少一个第二对接位置，第二对接位置远离第一对接位置设置，例如，其可以设置于库外或者其它需要的位置，示例性地，第二对接位置处设置另外的子穿梭车5，便于快速实现出入库操作。

如此，本实用新型仓储系统，能够快速实现货物单元的出入库，仓储系统的作业效率高，能够降低使用成本。

如图2，进一步，第一子输送线包括多个该第一输送机组61和多个顶升移载机62，多个第一输送机组61沿第一水平方向依次分布，多个顶升移载机62沿第一水平方向分布，各第一输送机组61的输送间隙内设置有至少一个顶升移载机62，通过多个顶升移载机62实现货物单元在各第一输送机组61之间的转移。

示例性地，输送机601采用带式输送，顶升移载机62采用辊轴输送，对于每个第一输送机组61，至少一个输送机601的两个输送带之间的输送间隙内设置该顶升移载机62，当料框4通过输送机601输送至顶升移载机62的上方时，顶升移载机62顶升并实现料框4转移，当料框4转移至目标第一输送机组61的输送机601的正上方时，顶升移载机62下降，使得料框4支撑于对应的输送机601上，然后再继续运输。

如此，能够快速实现货物单元在不同的第一输送机组61之间的转移转移，提高仓储系统的运转效率，降低使用成本。

进一步，立体仓库呈多楼层分布，输送线6包括第一子输送线、提升机63和第二子输送线，第一子输送线包括至少一个第一对接位置，至少一个第一子输送线与第二子输送线位于不同的楼层，提升机63分别与第二子输送线以及位于各楼层的第一子输送线对接，以实现货物单元在不同楼层之间的转移。

具体地，该第二子输送线远离提升机63的一端设置有多个该第二对接位置，如图1和图3所示，第二子输送线可以理解为包括图1和图3中提升机63后侧的部件，示例性地，第二对接位置处的输送机601与另外的子穿梭车5对接。

如图1和图2所示，在一些实施方式中，第一通道71的两侧分别设置有一个该第一输送机组61，第一通道71的延伸方向上设置有另一个输送机601(或者第二输送机组)，该另一个输送机601(或者第二输送机组)用于与提升机63对接，该输送机601(或者第二输送机组)与该两个第一输送机组61之间通过多个顶升移载机62实现货物单元的转移。

另外，提升机63的数量根据需要确定，此处不再详细说明。

需要说明的是，有关多楼层的描述中，并不限定于传统意义上的楼层，例如，通过钢结构实现多楼层结构，各楼层的楼面及第一通道71和第二通道72均可以为钢结构的一部分。

如此，能够实现仓储系统在占地面积有限的情况下，实现多楼层仓储，并确保仓储的工作效率。

进一步，每个楼层内的多个立体货架3还形成有第二通道72，第二通道72分别与至少两个第一通道71连通；第一通道71和第二通道72均设置有导向轨，导向轨用于第二行走组件12(后文描述)和第一行走组件22的行走导向，第二行走组件12和第一行走组件22均为四向穿梭车。

如此，通过第二通道72能够实现第一承载装置2和/或第二承载装置1(后文描述)在第一通道71之间快速转移，能够满足使用需求，提高仓储系统的工作效率。

以第一承载装置2位于第一通道71内，第一行走组件22沿第一通道71的延伸方向行走(即Y轴方向)为例说明将料框4搬运出库的方法如下：

第一行走组件22(沿Y轴方向)行走并且第一承载座23升降，直至第一承载座23与预设的库位301对接(图8示出了第一承载座23与预设的库位301对接的结构示意图)；

子穿梭车5从第一承载座23向该库位301内部运动(沿Y轴方向运动，具体可参考图9)，直至子穿梭车5运动至该库位301内料框4的下方；

子穿梭车5(顶升机构52)顶升料框4使得料框4脱离立体货架3的支撑；

子穿梭车5(沿X轴方向)移动至第一承载座23，子穿梭车5(顶升机构52下降)释放料框4使得料框4支撑于第一承载座23(可参考图10)；

第一行走组件22行走(例如沿Y轴方向行走)并且第一承载座23升降，直至第一承载座23与输送线6的第一对接位置对接，第一对接位置靠近立体货架3设置(可参考图2和图11)；

子穿梭车5顶升并移动料框4至第一对接位置；子穿梭车5释放料框4使得料框4支撑于输送线6；

输送线6将料框4输送至其他区域，子穿梭车5移动至第一承载座23。

应当理解，上述方法并不局限于此，其可以根据需要增加或删减相应的步骤。例如，在一些实施方式中，当搬运装置遇到另一个搬运装置或者其他需要避让的情况时，若第一通道71内的空间不足以实现避让，则根据实际情况选择其中一个搬运装置运动至与该第一通道71连接的第二通道72，从而实现避让目的。

如此，该仓储系统通过有限个装置即可实现料框4在各位置之间的转移，该仓储系统所需要的设备种类少，工作效率高。

如图6所示，区别于上述第一承载装置2的第一承载架21采用门架的设置方式。第一承载装置2包括第一承载架21、第一行走组件22、第一承载座23和第一驱动组件24。

如图6所示，第一承载架21形成有用于容置第一承载座23的容置空间。第一承载架21可以设置为框架结构或者与第一行走组件22等部件共同形成框架结构。示例性地，第一承载架21包括至少四个承载柱211以及第一连接柱212，四个承载柱211间隔设置并共同形成用于容置第一承载座23的容置空间，即第一容置空间25，四个承载柱211通过多个第一连接柱212连接为整体框架，各位置第一连接柱212的结构以及连接方式可以不同，例如，相邻两个承载柱211顶部位置与一个第一连接柱212焊接连接，该两个承载柱211中间位置与另一个第一连接柱212可拆卸连接，并且，第一承载架21在各方向上的承载柱211的数量和布局也不同，其可以根据子穿梭车5的通过需要设置。

第一行走组件22为电控万向轮或者第一行走组件22还可以设置为四向穿梭车等移动平台，承载柱211的下端与移动平台固定连接，例如，承载柱211的下端至少部分插入移动平台并通过紧固件连接。

第一驱动组件24分别与第一承载架21和第一承载座23连接，以驱动第一承载座23升降。示例性地，第一驱动组件24为伸缩缸，其下端与第一承载架21的下端固定连接，上端与第一承载座23固定连接。

如此，第一承载架21形成有用于容置第一承载座23的容置空间，子穿梭车5从下方举升并转移料框4(即货物单元)，搬运的稳定性高，能够搬运重载料框4(例如两吨货物单元)，第一承载装置2的结构稳定高，承载能力强；

在第一驱动组件24的具体实施方式中，第一驱动组件24包括传动机构和驱动件，传动机构设置于第一承载架21和第一承载座23之间，驱动件通过驱动传动机构实现第一承载座23的升降。传动机构可以包括齿轮齿条机构、丝杠螺母机构以及钢丝绳机构中的任意一种。

此时，第一承载座23与第一承载架21之间还可以设置滑动连接结构，通过二者之间的滑动导向提高第一承载座23升降运动的稳定性，例如，第一承载座23连接滑块，承载柱211上固定连接与滑块适配的滑轨。

当传动机构包括齿轮齿条机构时，其包括第二齿条241以及与第二齿条241啮合的第二齿轮242，第二齿条241与第一承载架21(例如承载柱211)固定连接，第一承载座23连接有第二齿轮242，驱动件设置于第一承载座23并与第二齿轮242驱动连接。

如此，第二齿条241的长度可以与承载柱211的高度基本一致，在第一承载架21的高度确定的情况下，第一承载座23能够获得较大的升降行程，能够实现对不同高度位置的多个库位301的对接。

进一步地，为了提高第一承载座23升降的稳定性，第一驱动组件24包括四个传动机构，四个传动机构的四个第二齿条241分别与第一承载架21的四个承载柱211固定连接，第一承载座23连接有分别与四个第二齿条241对应的四个第二齿轮242。

这里，同一个第一承载座23上的各第二齿轮242可以通过同一个驱动件驱动，也可以通过不同的驱动件驱动，也可以仅驱动其中的一个或多个第二齿轮242，其它第二齿轮242被动转动。驱动件可以采用自锁电机。

如此，多个第二齿轮242的设置方式，能够在一定程度上延长第二齿轮242的使用寿命，即使第一承载座23和承载柱211之间没有设置滑动连接结构，第一承载座23也能够取得较高的运动稳定性。当然，在一些实施方式中，第二齿轮242上可以集成滑动件(例如与第二齿轮242同轴的导滑柱)，第二齿条241上可以集成与该滑动件配合的导滑槽。

可选地的，第一承载装置2包括至少两个第一承载座23，至少两个第一承载座23沿竖直方向间隔分布，至少该两个第一承载座23上分别连接有至少一个第二齿轮242以及用于驱动第二齿轮242的驱动件。

此时，立体货架3的库位301层数大于或等于第一承载座23的数量。例如，当第一承载座23的数量为两个时，库位301层数为四层。如此，多个第一承载座23之间互不干扰且能够用于不同高度库位301处料框4的移入或移出。能够提高效率，结构简单，实用性强。

在一些实施方式中，各第一承载柱211处分别设置有至少一个导向面结构(可以为第一承载柱211上靠近第一承载座23的侧壁，或者，第二齿条241靠近第一承载座23的侧壁，第一承载座23上连接有与各导向面结构对应滚动接触的导向轮。示例性地，任意第一承载柱211处均设置两个导向面结构，两个导向面结构对应的两个导向轮的轴线相互垂直，例如图7中第一承载座23下端四角处分别设置两个导向轮(图中未标示)，此处不再详细说明。

如图13和图14，可选地，在上述实施例中，搬运系统还包括第二承载装置1和分拣机器人15，第二承载装置1包括第二承载架11、与第二承载架11连接的第二行走组件12，以及，与第二承载架11连接的第二承载座13，分拣机器人15与第二承载装置1连接且至少部分位于第二承载座13的上方。

分拣机器人15的具体安装方式不作为限制，其可以安装于第二承载座13或第二承载架11，其能够实现第一承载座23和第二承载座13之间的物料转移即可。

以货物单元包括料框4为例，此时，第二承载装置1上放置一料框4，后续将该料框4描述为分拣料框，将移入或移出库位301的料框4描述为库位料框，以说明本实用新型的效果。

示例性地，第一承载座23承载通过子穿梭车5从库位301移出的库位料框，通过第二行走组件12可以带动其上的分拣机器人15(以及分拣料框)在各区域行走(例如第一通道71和/或第二通道72行走)，当第二承载座13与第一承载座23相对运动并对接时，分拣机器人15在分拣料框和库位料框的上方运动，并在分拣料框和库位料框之间转移物料，如此，能够实现移动式分拣。

此时，分拣完成的分拣料框通过第二承载装置1转移至目标位置例如第一对接位置并进行下一步操作。当然，分拣完成的分拣料框也可以通过子穿梭车5由第二承载座13转移至空载的第一承载座23，然后由第一承载装置2转移至目标位置例如第一对接位置，并通过子穿梭车5将该分拣料框转移至设置有该第一对接位置的输送机601。

如此，本实用新型仓储系统，能够实现移动式分拣，其分拣作业的灵活性高，能够提高分拣效率；特别是需要(根据订单等需求)从多个不同的位置(例如立体仓库的多个库位料框)取出物料并收集(例如收集于分拣料框)运出时，或者，需要(根据订单退货等需求)将处于收集状态的多个物料(例如收集于分拣料框)分别放入多个不同的位置(例如不同位置的库位料框)时，第一承载装置2和第二承载装置1可以共同间歇性移动以实现移动式分拣，可以大幅降低分拣过程中立体仓库的分拣料框的移动距离，提高仓储系统的工作效率。

进一步，为了便于第二承载座13与第一对接位置的对接，第二承载座13与第二承载架11固定连接，且第二承载座13的高度与输送线6在第一对接位置的高度匹配。

也就是说，第二承载座13的高度与设置有该第一对接位置的输送机601的承载连接结构6011的高度相对应，此时，通过第一承载座23的升降运动实现第一承载座23与第二承载座13的对接。

区别于第二承载座13与第二承载架11固定连接的设置方式，第二承载座13与第二承载架11连接，且通过第二驱动组件实现第二承载座13相对于第二承载架11的升降。如图13和图14所示，此时，第二承载座13的具体结构可以与上述实施例中第一承载座23的结构相同，其主要区别为第二承载座13的第二承载架11上安装有分拣机器人15，可以相同的部分的结构此处不再赘述。

具体地，如图13，第二承载架11包括至少四根第二立柱111和顶板113；第二立柱111间隔设置并共同形成第二承载座13的容置空间，顶板113位于各个第二立柱111的上端并与各个第二立柱111连接，分拣机器人15连接于顶板113的下侧。第二承载架11还包括多个第二连接柱112，四根第二立柱111通过多个第二连接柱112连接为整体。

如图13，第二承载装置1还包括第三驱动组件17，分拣机器人15与第二承载架11滑动连接，第三驱动组件17用于驱动分拣机器人15移入或移出该第二承载座13的容置空间。

示例性地，分拣机器人15的基座151与第二承载架11的顶板113滑动连接(例如通过导轨滑块，导轨固定于顶板113下端，滑块与基座151连接)，第三驱动组件17包括固定于顶板113下侧的齿条以及与该齿条啮合的齿轮，该齿轮连接于基座151，第三驱动组件17包括用于驱动齿轮转动的驱动电机，以驱动齿轮转动，实现分拣机器人15的移动。

为了分拣机器人15能够具有较大的移动范围，可以伸入其它料框4的上方(例如伸入第一承载座23上料框4的上方)以实现料框4之间的物料转移。进一步，导轨和齿条可以延伸至第二承载架11的外部，顶板113也可以如此；和/或，分拣机器人15的基座151与悬臂座152连接，悬臂座152上连接该滑块以及该齿轮。如此，能够扩大分拣机器人15的作业范围，结构简单，实用性强。

分拣机器人15可以是六轴机器人等多轴机器人，其末端机械臂可以连接相应的夹持部件，机器人或第二承载架11上可以配备不同的快速夹持部件，以适配不同的待夹取物料。

如此，第二承载座13能够相对于第二承载架11升降，一方面可以根据需求进行升降以对接不同的位置(例如对接第一承载座23和输送线6)，便于分拣机器人15进行物料的分拣作业，另一方面还可以降低重心以提高第二承载装置1行走的安全性和稳定性，能够用于承载重载环境。

如此，第一承载座23和第二承载座13均能够实现各位置(例如库位301以及第一对接位置)的对接，仓储系统具有很高的灵活性，可以根据实际需要灵活选择第一承载座23或第二承载座13与各位置(例如库位301以及第一对接位置)对接，能够提高仓储系统的运转效率，降低使用成本。

应当理解的是，虽然图13和图14示出了第二承载装置1与第一承载装置2沿第一通道71的延伸方向(即Y轴方向)相对移动并对接的情况，但其并不局限于此，例如，第二承载装置1可以与第一承载装置2沿第一通道71的宽度方向(即X轴方向)相对移动并对接，此处不再详细。

仓储系统还包括控制中心，控制中心与第一行走组件22、子穿梭车5、分拣机器人15以及输送线6等各装置(不再穷举)通信连接(可以是电连接，也可以是无线连接)；控制中心根据分拣需求控制各装置动作，此处不再详细说明。

应当理解的是，为了实现仓储系统的智能分拣，其可以配备相应的视觉相机、传感器充电装置等物联设备。

例如，分拣相机设置于第一承载架21和第二承载架11上，或者，分拣相机设置于分拣机器人15上，此处不再详细说明。

可以采用相关的技术手段实现第一承载座23与库位301之间、第一承载座23与第二承载座13之间，以及，第一承载座23(或第二承载座13)与第一对接位置之间的精准对接。例如，第一承载座23、立体货架3的库位301处均安装光电感应装置，通过光电感应装置检测是否对准。

第一承载装置2上可以设置有电池组(例如电池组设置于第一行走组件22内)，第二通道72的一端设置有充电位，第一承载装置2运动至充电位进行充电，该电池组为第一行走组件22以及驱动组件进行供电。

第二承载装置1与此类似，具体地，第二承载装置1的电池组还可以为第二承载座13上的子穿梭车5和/或分拣机器人15供电，此处不再详细说明。

在本说明书的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接。术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。有关“顶板”、“底板”以及其它各部件的描述，应基于相应的说明理解其内容，其可以具有相应的变化，不应对其具体结构造成限制。例如“顶板”并不局限于是板，也可以是多个结构件焊接而成的顶架。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”、“一些实施方式”、“示例性地”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构等特点包含于至少一个实施例或实施方式中。上述示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。描述的具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变动与修改，这些变动与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种仓储系统，其特征在于，包括立体仓库和搬运系统；所述搬运系统包括第一承载装置(2)和子穿梭车(5)，所述第一承载装置(2)包括第一承载架(21)、与所述第一承载架(21)连接的第一行走组件(22)，以及，与所述第一承载架(21)连接且相对于所述第一承载架(21)升降的第一承载座(23)，所述第一承载座(23)用于承载所述子穿梭车(5)和货物单元；

所述立体仓库包括立体货架(3)，所述立体货架(3)设置为多层库位结构，所述多层库位结构的每层形成有至少一个库位(301)，每个所述库位(301)均包括上下连通的货物单元的容置空间和子穿梭车(5)的容置空间；

通过所述第一行走组件(22)的行走以及所述第一承载座(23)的升降实现所述第一承载座(23)与所述库位(301)的对接，当所述第一承载座(23)与所述库位(301)对接时，通过所述子穿梭车(5)实现所述货物单元在所述第一承载座(23)和所述库位(301)之间的转移。

2.根据权利要求1所述的仓储系统，其特征在于，所述货物单元包括料框(4)，所述料框(4)包括框本体(41)和两个支撑部(42)，所述支撑部(42)连接于所述框本体(41)的底部以实现对所述框本体(41)的支撑，所述支撑部(42)间隔设置并形成所述子穿梭车(5)的容置空间。

3.根据权利要求2所述的仓储系统，其特征在于，所述支撑部(42)包括沿第一水平方向延伸的第二支腿(422)以及位于所述第二支腿(422)上方的至少一个第一支腿(421)，其中，所述第一水平方向垂直于两个所述支撑部(42)的分布方向，所述第一支腿(421)的下端与所述第二支腿(422)连接，所述第一支腿(421)的上端连接至所述框本体(41)。

4.根据权利要求2所述的仓储系统，其特征在于，所述立体货架(3)包括多个支撑柱(31)和多个承载组件，多个所述承载组件沿竖直方向间隔分布，各个所述承载组件分别与多个所述支撑柱(31)连接并共同形成所述多层库位结构；

所述承载组件包括设置于所述库位(301)处的两个第一横梁(32)和两个第二横梁(33)，两个所述第一横梁(32)的两端均分别与两个所述支撑柱(31)连接，所述第二横梁(33)与所述第一横梁(32)连接且垂直于所述第一横梁(32)设置，两个所述第二横梁(33)共同实现对所述子穿梭车(5)的车轮(53)的支撑，并实现对所述车轮(53)进行运动导向。

5.根据权利要求4所述的仓储系统，其特征在于，所述料框(4)的所述支撑部(42)支撑于两个所述第一横梁(32)，或者，

所述承载组件还包括至少两个承载板(35)，其中，至少两个所述承载板(35)沿所述第一横梁(32)的长度方向间隔分布，且至少两个所述承载板(35)分别至少部分位于两个所述第二横梁(33)之外，任一所述承载板(35)与相邻的所述第一横梁(32)和/或所述第二横梁(33)连接，通过至少两个所述承载板(35)共同实现对所述料框(4)的支撑。

6.根据权利要求5所述的仓储系统，其特征在于，所述承载板(35)包括板本体，所述板本体与相邻的所述第一横梁(32)连接，所述板本体靠近所述第二横梁(33)的一端形成有折弯结构，所述折弯结构至少部分位于所述第二横梁(33)的下方，所述第二横梁(33)与所述折弯结构连接，或者，所述第二横梁(33)分别与所述折弯结构和所述第一横梁(32)连接。

7.根据权利要求1所述的仓储系统，其特征在于，还包括输送线(6)，多个所述立体货架(3)阵列分布并形成有多个第一通道(71)和至少一个第二通道(72)，所述第一通道(71)和所述第二通道(72)用于所述第一行走组件(22)的行走，所述第二通道(72)分别与至少两个所述第一通道(71)连通；所述第一通道(71)的至少一端设置有所述输送线(6)，所述输送线(6)包括靠近所述立体货架(3)一端的第一对接位置，所述搬运系统还用于将所述货物单元搬运至靠近所述第一对接位置，并通过所述子穿梭车(5)实现所述货物单元运入或运出所述第一对接位置。

8.根据权利要求7所述的仓储系统，其特征在于，所述立体仓库呈多楼层分布，所述输送线(6)包括第一子输送线、提升机(63)和第二子输送线，所述第一子输送线包括至少一个所述第一对接位置，至少一个所述第一子输送线与所述第二子输送线位于不同的所述楼层，所述提升机(63)分别与所述第二子输送线以及位于各所述楼层的所述第一子输送线对接，以实现所述货物单元在不同所述楼层之间的转移。

9.根据权利要求7所述的仓储系统，其特征在于，所述输送线(6)包括第一子输送线，所述第一子输送线包括多个第一输送机组(61)和多个顶升移载机(62)；

所述第一输送机组(61)包括沿第二水平方向分布的至少两个输送机(601)，其中，至少一个靠近所述立体货架(3)的所述输送机(601)设置有所述第一对接位置，所述第二水平方向与所述第一通道(71)的延伸方向一致；

多个所述第一输送机组(61)沿第一水平方向依次分布，所述第一水平方向与所述第二水平方向垂直；

多个所述顶升移载机(62)沿所述第一水平方向分布，各所述第一输送机组(61)的输送间隙内设置有至少一个所述顶升移载机(62)，通过多个所述顶升移载机(62)实现所述货物单元在各所述第一输送机组(61)之间的转移。

10.根据权利要求7至9任意一项所述的仓储系统，其特征在于，所述搬运系统还包括第二承载装置(1)和分拣机器人(15)，所述第二承载装置(1)包括第二承载架(11)、与所述第二承载架(11)连接的第二行走组件(12)，以及，与所述第二承载架(11)连接的第二承载座(13)，所述分拣机器人(15)与所述第二承载装置(1)连接且至少部分位于所述第二承载座(13)的上方。

11.根据权利要求10所述的仓储系统，其特征在于，所述第二承载座(13)与所述第二承载架(11)固定连接，且所述第二承载座(13)的高度与所述输送线(6)在所述第一对接位置的高度匹配；或者，

所述第二承载座(13)与所述第二承载架(11)连接，且通过第二驱动组件实现所述第二承载座(13)相对于所述第二承载架(11)的升降。

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