CN117283702B - 一种混凝土构件脱模、吊运机构及生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种混凝土构件脱模、吊运机构及生产线，属于混凝土预制技术领域，其包括主框架，在所述主框架上设置有可沿主框架做纵向移动的支撑横梁。支撑横梁上设置有向下延伸的可伸缩支撑柱，可伸缩支撑柱的底部和内侧分别设置有吊钩组件和翻转组件。其有益效果是，相对于现有技术而言，本发明可以兼容实施多种混凝土预制构件的脱模工作，达到了提高脱模机构兼容性的目的，其一机多用，可以大大减少一次性投入成本，减少对生产空间的占用，且减少机构的闲置时间，避免资源的浪费，利于在混凝土预制技术领域推广应用。

Description

一种混凝土构件脱模、吊运机构及生产线

技术领域

本发明涉及混凝土预制技术领域，尤其涉及一种混凝土构件脱模、吊运机构及生产线。

背景技术

混凝土预制在建筑领域的用于越来越广泛，而混凝土预制的构件类型也包括多种形式，而脱模工序又是每种构件必经的程序。而目前的脱模机构功能单一，即每种脱模机构都不兼容，均只能针对一种混凝土预制构件进行脱模，其所带来的弊端就是：当需要进行多种构件进行脱模时，就需要相应的准备多套脱模机构，其不仅大大增加投入的成本，且需要占用更多的生产空间，而且相应的混凝土预制构件预制完成后，对应的脱模机构就处于闲置状态，造成利用率偏低且资源浪费的问题。

基于此，亟需一种可兼容实施多种混凝土预制构件的机构。

发明内容

（一）要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种混凝土构件脱模、吊运机构及生产线，其解决了现有技术存在的脱模机构不兼容导致的投入成本高、占用面积大、利用率低和浪费资源的技术问题。

（二）技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

第一方面，本发明实施例提供一种混凝土构件脱模、吊运机构，包括主框架，在主框架上设置有可沿主框架做纵向移动的支撑横梁。支撑横梁上设置有向下延伸的可伸缩支撑柱，可伸缩支撑柱的底部和内侧分别设置有吊钩组件和翻转组件。

可选的，还包括脱模夹具。脱模夹具安装在支撑横梁上。脱模夹具包括夹具支撑梁，用于安装在支撑横梁上。夹具支撑梁的底部通过升降电缸连接双“Z”型折叠夹具。双“Z”型折叠夹具通过钢丝绳实现折叠和下放。

可选的，吊钩组件包括吊座和吊钩本体，吊钩本体安装在吊座底部。吊钩本体为两排，每排吊钩本体为两个。吊座与可伸缩支撑柱的底部连接。

可选的，翻转组件包括支撑座、伺服电机和转盘。伺服电机安装在支撑座上，转盘与伺服电机的输出端连接。转盘的前端设置两个圆形槽。支撑座与可伸缩支撑柱的下部侧面连接，使得转盘朝向可伸缩支撑柱的内侧。

可选的，在可伸缩支撑柱侧面安装有可伸缩反力柱，用于使用时抵压模具。

可选的，可伸缩反力柱的上端套设在反力柱转轴上且可伸缩反力柱上连接有摆动液压缸，用于控制可伸缩反力柱的下端绕反力柱转轴摆动。

可选的，可伸缩支撑柱的顶部通过上下伸缩液压缸与支撑横梁连接，实现可伸缩支撑柱的上下移动。

可选的，可伸缩支撑柱设置在纵向支撑梁上。可伸缩支撑柱连接有纵向驱动液压缸，用于驱动可伸缩支撑柱沿纵向支撑梁做纵向移动。

可选的，可伸缩支撑柱连接横向液压缸，横向液压缸用于驱动可伸缩支撑柱沿支撑横梁做横向移动。

第二方面，本发明还提供一种生产线，该生产线包含上述的混凝土构件脱模、吊运机构。

（三）有益效果

本发明的有益效果是：本发明的混凝土构件脱模、吊运机构及生产线，由于采用在可伸缩支撑柱底部和下部的内侧分别设置有吊钩组件和翻转组件的形式，使得本发明可以在同一机构上针对不同的混凝土预制构件，例如：无砟轨道板、轨枕等进行脱模。本发明提高了兼容性，一机多用，可以减少投入成本，且节省占用空间，并且减少机构闲置时间，提高利用率且改善了资源浪费的问题。

进一步的，本发明的混凝土构件脱模、吊运机构还可以包含脱模夹具，使得本发明还可以针对地铁管片等构件进行脱模，进一步提高了本发明的兼容性。

进一步的，本发明还可设置可伸缩反力柱，其用来抵压模具以使得脱模工作可以更顺利的进行，并且可伸缩反力柱在不使用时，可通过向上摆动至一个固定的位置，使其在无需使用时，可以不妨碍其他预制混凝土构件的脱模工序。

进一步的，本发明还可以通过支撑横梁的纵向移动、可伸缩支撑柱的横向移动以及可伸缩支撑柱之间的相对移动等实现可针对不同型号的混凝土预制构件进行位置调整的目的，进一步提高本发明的兼容性。

综上，相对于现有技术而言，本发明可以兼容实施多种混凝土预制构件的脱模工作，达到了提高脱模机构兼容性的目的，其一机多用，可以大大减少一次性投入成本，减少对生产空间的占用，且减少机构的闲置时间，避免资源的浪费，利于在混凝土预制技术领域推广应用。

附图说明

图1为本发明的一种混凝土构件脱模、吊运机构的一种使用状态示意图（针对无砟轨道板脱模）。

图2为图1的另一个角度的示意图。

图3为图1的又一个角度示意图。

图4为图1的再一个角度的示意图。

图5为本发明的一种混凝土构件脱模、吊运机构的另一种使用状态示意图（针对轨枕等翻转类模板脱模）。

图6为图5的另一个角度示意图。

图7为本发明的一种混凝土构件脱模、吊运机构的又一种使用状态示意图（针对地铁管片等夹取类脱模）。

图8位图7的另一个角度示意图。

图9为图7的又一个角度示意图。

图10为图3中虚线圆圈位置的放大示意图（图3中的虚线圆圈仅代表放大的范围）。

图11为轨枕模具示意图。

图12为可伸缩支撑柱同分配梁和滑梁配合的示意图。

图13为可伸缩支撑柱的结构及伸缩状态变化示意图。

图14为脱模夹具的结构及状态变化示意图。

图15为可伸缩反力柱的一种设置方式图。

图16为可伸缩反力柱的另一种设置方式图。

图17为滚轮与轨道的配合原理示意图。

图18为立杠与支撑横梁配合原理示意图。

图19为在可伸缩支撑柱的下部设置真空吸盘连接耳的一种方式的局部示意图。

图20为本发明的一种混凝土构件脱模、吊运机构的再一种使用状态局部示意图（利用吸盘吸附脱模）。

图21为吊钩本体钩住吊筋之前的状态图。

附图标记说明：

1：主框架；101：立柱；102：横撑；103：纵梁；1031：轨道；2：支撑横梁；201：第一分梁；202：第二分梁；203：移动纵梁；204：工字钢结构的腹板；205：工字钢结构的上翼缘板；3：可伸缩支撑柱；301：上固定部；3011：移动轮；302：下移动部；303：支撑柱电缸；3031：缸体；3032：活塞杆；4：吊钩组件；41：吊座；42：吊钩本体；5：翻转组件；51：支撑座；511：圆形通孔；52：伺服电机；53：转盘；531：圆形槽；6：可伸缩反力柱；7：转轴；8：摆动液压缸；9：脱模夹具；91：夹具支撑梁；911：支撑立杠；92：升降电缸；93：双“Z”型折叠夹具；931：第一L形下夹臂；9311：第一上臂；9312：第一下臂；932：第一上活动臂；933：第一关节轴；934：第二L形下夹臂；9341：第二上臂；9342：第二下臂；935：第二上活动臂；936：第二关节轴；94：钢丝绳；95：顶部定位轴；96：中间轴；97：电机；98：连接片；99：套环；10：纵向支撑梁；1001：分配梁；1002：滑梁；1003：滑槽；1003A：槽底；1004：连接板；1005：梁豁口；1006：加强梁；1007：加强板；11：纵向驱动液压缸；12：滚轮；121：卡槽；13：电动机；14：横向液压缸；15：上下伸缩液压缸；16：横杠；161:豁口；17：立杠；18：直线轴承；19：法兰；20：支撑立板；21：安装立板；22：安装螺栓；23：L形钩板；24：吊筋；241：顶梁底面；25：轨枕模具；26：橡胶防滑板；27：地铁管片；28：横向支撑臂；29：液压缸连接板；30：真空吸盘连接耳;31: 凸柱；32：限位架；33: 主梁；34：连接分梁；341：分梁连片；35：吸附分梁；36：吸盘；37：销轴。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”等方位名词以图1的定向为参照。

本发明实施例提出的混凝土构件脱模、吊运机构及生产线，其解决了现有技术存在的脱模机构不兼容导致的投入成本高、占用面积大、利用率低和浪费资源的技术问题。其包括主框架，在主框架上设置有可沿主框架做纵向移动的支撑横梁。支撑横梁上设置有向下延伸的可伸缩支撑柱，可伸缩支撑柱的底部和下部的内侧分别设置有吊钩组件和翻转组件。本发明可以兼容实施多种混凝土预制构件的脱模工作，达到了提高脱模机构兼容性的目的，其一机多用，可以大大减少一次性投入成本，减少对生产空间的占用，且减少机构的闲置时间，避免资源的浪费，利于在混凝土预制技术领域推广应用。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例1

参照图1和图2，本发明提供一种混凝土构件脱模、吊运机构，包括主框架1，该主框架1包括立柱101、横撑102和固定纵梁103。横撑102和固定纵梁103可位于多根立柱101的顶部，且横撑102和固定纵梁103之间相互垂直。再具体的，横撑102和固定纵梁103均为两根，这样使得两根横撑102和两根固定纵梁103围拢成矩形结构。立柱101可以为四根、六根、八根等。两根横撑102和两根固定纵梁103围拢成的矩形结构的四个角的底部均需有一根立柱101。

在主框架1上设置有可沿主框架1做纵向Y方向移动的支撑横梁2。可选的，支撑横梁2的两端可以搭接在两根固定纵梁103上，支撑横梁2可沿着两根固定纵梁103做纵向移动。可选的，支撑横梁2的两端可通过滚轮12与固定纵梁103可移动的接触，即通过滚轮12沿着固定纵梁103的滚动，实现支撑横梁2沿纵向Y方向的移动。而滚轮12至少在支撑横梁2的两端各设置一个，此时，两个滚轮12中至少有一个与电动机13连接，通过电动机13驱动与之连接的滚轮12转动，进而使得支撑横梁2移动。可选的，支撑横梁2每端的滚轮12也可以均为多个，例如每一端均设置两个、三个滚轮等，此时，电动机13的设置方式可以有两种，一种电动机设置方式：设置一个电动机13，电动机13可安装在支撑横梁2上，该电动机13与支撑横梁2两端的多个滚轮12中的一个连接，通过电动机13驱动与之连接的滚轮12滚动，进而带动所有滚轮12滚动，进而使得支撑横梁2移动；另一种电动机设置方式：在支撑横梁2每一端的多个滚轮12中至少有一个与电动机13连接，通过电动机13驱动与之连接的滚轮12滚动，进而带动所有滚轮12滚动，进而使得支撑横梁2移动。

可选的，参照图1，支撑横梁2可以包括第一分梁201和第二分梁202，第一分梁201和第二分梁202之间平行。在第一分梁201和第二分梁202的两端各设置一根移动纵梁203，第一分梁201和第二分梁202均与移动纵梁203垂直连接。两根移动纵梁203之间相互平行，且两根移动纵梁203分设在两根固定纵梁103上，移动纵梁203的底部设置滚轮12，以使得移动纵梁203可带动第一分梁201和第二分梁202沿着固定纵梁103做纵向Y方向的移动。优选的，每根移动纵梁203的底部至少设置两个滚轮12，以使得移动纵梁203的移动更稳定。电动机13可安装在移动纵梁203的外侧面，此处所说的“外侧面”，即参照图1所示的位置，移动纵梁203连接第一分梁201和第二分梁202的一面为移动纵梁203的“内侧面”，与该“内侧面”相对的面即为“外侧面”，电动机13安装在移动纵梁203的外侧面，可使得方便安装、维护和更换。多个滚轮12中的至少一个连接有电动机13，以实现支撑横梁2移动。

支撑横梁2上设置有向下延伸的可伸缩支撑柱3，可伸缩支撑柱3的底部设置有吊钩组件4。可伸缩支撑柱3的内侧的下部设置有翻转组件5。可选的，参照图1，当支撑横梁2包括第一分梁201和第二分梁202时，可在第一分梁201和第二分梁202上设置支撑架，支撑架可以仅包括一根横杠16，此方式中，横杠16的两端直接设置在第一分梁201和第二分梁202上即可，此时，可伸缩支撑柱3的顶部连接在横杠16的底部。而支撑架也可以包括横杠16和两根立杠17，横杠16位于两根立杠17的顶端并与两根立杠17形成门形结构，该门形结构可参照图1。此时，可伸缩支撑柱3的顶部可固定在横杠16底部，此形式中，由于两根立杠17将横杠16向上支撑一个距离，使得可伸缩支撑柱3的伸缩行程增加，一方面可以适应不同型号的混凝土预制构件的脱模使得构件可以被起吊更高的距离，进而使得脱模过程更完全、彻底，另一方面，当可伸缩支撑柱3不使用时，其收缩后，底端可以尽量处于一个更高的位置，以更好的避让其他类型的缓凝土预制构件的脱模。

可选的，可伸缩支撑柱3的顶部通过上下伸缩液压缸15与支撑横梁2连接，实现可伸缩支撑柱3的上下移动。其中可伸缩支撑柱3与上下伸缩液压缸15的连接方式为：连接方式一：每根可伸缩支撑柱3可各自连接一个上下伸缩液压缸15。具体的，当支撑横梁2包括第一分梁201和第二分梁202时，可在第一分梁201和第二分梁202上设置支撑架，支撑架可以仅包括一根横杠16。此方式中，横杠16的两端直接设置在第一分梁201和第二分梁202上即可，此时，可伸缩支撑柱3的顶部连接在上下伸缩液压缸15的底部伸缩端，上下伸缩液压缸15的顶部连接在横杠16的底端。而支撑架也可以包括横杠16和两根立杠17，横杠16位于两根立杠17的顶端，横杠16与两根立杠17形成门形结构，该门形结构可参照图1。两根立杠17分别设置在第一分梁201和第二分梁202上。此时，上下伸缩液压缸15的顶部可固定在横杠16底部，此形式中，由于两根立杠17将横杠16向上支撑一个距离，其作用是：当上下伸缩液压缸15、可伸缩支撑柱3处于完全收缩的状态时，其可伸缩支撑柱3的底部最低点处于一个更高的位置，以更好的避让其他类型的缓凝土预制构件的脱模。并且同时使用上下伸缩液压缸15和可伸缩支撑柱3完成上下动作，可以避免可伸缩支撑柱3的伸缩行程过大，增强可伸缩支撑柱3的提升稳定性。

连接方式二：多根可伸缩支撑柱3连接在一个固定架上，该固定架可以为一根连接梁，也可以为一块连接板等，只需要能把所有的可伸缩支撑柱3连接在一起即可。该固定架的顶端连接至少一根上下伸缩液压缸15。具体的，当支撑横梁2包括第一分梁201和第二分梁202时，可在第一分梁201和第二分梁202上设置支撑架，支撑架可以仅包括一根横杠16。此方式中，横杠16的两端直接设置在第一分梁201和第二分梁202上即可，此时，可伸缩支撑柱3的顶部连接在固定架上，固定架连接在上下伸缩液压缸15的底部伸缩端，而上下伸缩液压缸15的顶部连接在横杠16的底端。而支撑架也可以包括横杠16和两根立杠17，横杠16位于两根立杠17的顶端，横杠16与两根立杠17形成门形结构，其结构可参照图1，两根立杠17分别设置在第一分梁201和第二分梁202上。此时，上下伸缩液压缸15的顶部可固定在横杠16底部，此形式中，由于两根立杠17将横杠16向上支撑一个距离，其作用是：当上下伸缩液压缸15、可伸缩支撑柱3处于完全收缩的状态时，其可伸缩支撑柱3的底部最低点处于一个更高的位置，以更好的避让其他类型的缓凝土预制构件的脱模。并且同时使用上下伸缩液压缸15和可伸缩支撑柱3完成上下动作，可以避免可伸缩支撑柱3的伸缩行程过大，增强可伸缩支撑柱3的提升稳定性。针对该方式，更进一步可选的，针对“连接方式二”，多根可伸缩支撑柱3连接在一个固定架上，该固定架可以为纵向支撑梁10。可伸缩支撑柱3连接有纵向驱动液压缸11，通过纵向驱动液压缸11可驱动可伸缩支撑柱3沿纵向支撑梁10做纵向Y方向的移动。进一步可选的，参照图12，纵向支撑梁10可包括分配梁1001和滑梁1002，分配梁1001和滑梁1002之间相互平行。分配梁1001和滑梁1002可以均采用U型钢结构，两个U型钢的开口相对，这样就会在分配梁1001和滑梁1002内侧均形成滑槽1003。可伸缩支撑柱3的上部位于分配梁1001和滑梁1002之间，且可伸缩支撑柱3的上部的两侧设置有移动轮3011，分别伸入分配梁1001和滑梁1002的滑槽1003内，通过移动轮3011在滑槽1003内的滚动，实现可伸缩支撑柱3的移动。分配梁1001和滑梁1002之间可通过连接板1004固定连接。连接板1004的位置应不妨碍可伸缩支撑柱3的移动，例如：可以在分配梁1001和滑梁1002的两端以及中部各设置一个连接板1004，这样就有三个连接板1004连接分配梁1001和滑梁1002，不仅可以保证分配梁1001和滑梁1002之间连接的稳固性，同时，可伸缩支撑柱3可以在相邻的两个连接板1004之间移动，使得三个连接板1004均不会妨碍可伸缩支撑柱3的移动。可伸缩支撑柱3的上部与纵向驱动液压缸11的前端伸缩端连接，纵向驱动液压缸11的后端固定端可固定在分配梁1001或滑梁1002上，例如：可伸缩支撑柱3为两根且各自连接一个纵向驱动液压缸11，这样针对每一组分配梁1001和滑梁1002就会有两根纵向驱动液压缸11，两根纵向驱动液压缸11的后端固定端可分别固定在分配梁1001和滑梁1002的顶端，也可以分别固定在滑槽1003的槽底1003A上，纵向驱动液压缸11的后端固定在滑槽1003的槽底1003A上的形式可参照图12。上下伸缩液压缸15的底部伸缩端可与连接板1004连接，也可以与分配梁1001或滑梁1002连接。

可选的，参照图1，可伸缩支撑柱3可以为四根，每两根可伸缩支撑柱3对应一组分配梁1001和滑梁1002，每组分配梁1001和滑梁1002可对应三根上下伸缩液压缸15，该三根上下伸缩液压缸15对应一组支撑横梁2。进一步的，在每组的三根上下伸缩液压缸15中，对应其中一根上下伸缩液压缸15，例如，可以对应中间的上下伸缩液压缸15，设置一组限位架32，该限位架32上设置一个直线轴承18，该直线轴承18套设在上下伸缩液压缸15的上部的外壁上，使得该直线轴承18可以沿着该上下伸缩液压缸15的外壁做上下往复动作。限位架32的底端连接分配梁1001和/或滑梁1002，此处“和/或”的意思是限位架32的底端可以连接纵向支撑梁10的分配梁1001和滑梁1002，也可以连接分配梁1001或滑梁1002。上述的限位架32就是一个连接上下伸缩液压缸15和纵向支撑梁10的支架，其结构形式可参照图1，也可以采用现有公知的任何形式，只要能够满足连接上下伸缩液压缸15和纵向支撑梁10且不影响其他构件运行即可，此处不赘述。

更进一步的，针对上述“连接方式二”，多根上下伸缩液压缸15的顶端连接支撑架中的横杠16上，支撑架可包括横杠16和两根立杠17，横杠16位于两根立杠17的顶端，横杠16与两根立杠17形成门形结构，两根立杠17分别设置在第一分梁201和第二分梁202上。并且，两根立杠17可沿第一分梁201和第二分梁202做横向X方向的移动，即支撑架可沿第一分梁201和第二分梁202移动。进一步的，可伸缩支撑柱3连接横向液压缸14，此处所说的“连接”为间接连接，即横向液压缸14连接支撑架，而可伸缩支撑柱3设置在支撑架上，则横向液压缸14形成与可伸缩支撑柱3间接连接的结构。横向液压缸14驱动支撑架沿第一分梁201和第二分梁202移动，进而实现驱动可伸缩支撑柱3做横向X方向的移动。横向液压缸14的前端的伸缩端连接支撑架，横向液压缸14的后端的固定端可连接在支撑横梁2上。

针对上述的可伸缩支撑柱3，其结构可以为如下形式：参照图13，可伸缩支撑柱3可通过支撑柱电缸303实现上下伸缩，即可伸缩支撑柱3包括上固定部301和下移动部302，支撑柱电缸303的缸体3031位于上固定部301内，缸体3031的顶端可以与上固定部301的内部固定，支撑柱电缸303的活塞杆3032向下延伸并与下移动部302连接，通过活塞杆3032的上下伸缩实现下移动部302相对于上固定部301的上下移动。可伸缩支撑柱3的上固定部301与支撑横梁2连接或通过上下伸缩液压缸15与支撑横梁2连接，即以上述“连接方式二”为例，上固定部301位于分配梁1001和滑梁1002之间，且上固定部301的两侧设置有移动轮3011，移动轮3011分别伸入分配梁1001和滑梁1002的滑槽1003内，纵向驱动液压缸11的伸缩端连接上固定部301。而吊钩组件4和翻转组件5设置在下移动部302的底部和内侧。

可选的，参照图1和图14，本发明还包括脱模夹具9。脱模夹具9安装在所述支撑横梁2上。具体的，脱模夹具9包括夹具支撑梁91，夹具支撑梁91安装在支撑横梁2上，即当支撑横梁2包括第一分梁201和第二分梁202时，夹具支撑梁91安装在第一分梁201和第二分梁202上。更进一步的，夹具支撑梁91的两端可各设置一根支撑立杠911，两根支撑立杠911与夹具支撑梁91形成门形结构，两根支撑立杠911将夹具支撑梁91向上支撑一个距离，是为了当脱模夹具9处于完全折叠状态时，其最低端尽量的提高，以不妨碍其他操作。具体的，夹具支撑梁91的底部通过升降电缸92连接双“Z”型折叠夹具93。双“Z”型折叠夹具93通过钢丝绳94实现折叠和下放。

示例性的，“Z”型折叠夹具93可以为如下结构：

参照图14，“Z”型折叠夹具93包括两组“Z”型折叠臂，分别为第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组，每个“Z”型折叠臂组中至少包含一个“Z”型折叠臂，其中第一“Z”型折叠臂组中的“Z”型折叠臂包括第一L形下夹臂931和第一上活动臂932。第一L形下夹臂931的上端通过第一关节轴933与第一上活动臂932的下端活动连接，即第一L形下夹臂931和/或第一上活动臂932可绕第一关节轴933转动，此处“和/或”的意思是第一L形下夹臂931和第一上活动臂932均可绕第一关节轴933转动，或者第一L形下夹臂931和第一上活动臂932之一可绕第一关节轴933转动。第一上活动臂932的上端连接顶部定位轴95，第一上活动臂932可绕顶部定位轴95转动。顶部定位轴95连接升降电缸92底部伸缩端。第一L形下夹臂931为由第一上臂9311和第一下臂9312构成的L形结构，第一下臂9312用于夹住混凝土构件。

其中第二“Z”型折叠臂组中的“Z”型折叠臂包括，第二L形下夹臂934和第二上活动臂935，第二L形下夹臂934的上端通过第二关节轴936与第二上活动臂935的下端活动连接，即第二L形下夹臂934和/或第二上活动臂935可绕第二关节轴936转动，此处“和/或”意思是，第二L形下夹臂934和第二上活动臂935可绕第二关节轴936转动，或者第二L形下夹臂934或第二上活动臂935可绕第二关节轴936转动。第二上活动臂935的上端连接顶部定位轴95，第二上活动臂935可绕顶部定位轴95转动。第二L形下夹臂934为由第二上臂9341和第二下臂9342构成的L形结构，第二下臂9342用于夹住混凝土构件。

第一上臂9311与第二上臂9341的中部通过中间轴96活动连接，即第一上臂9311和/或第二上臂9341可绕中间轴96转动，此处“和/或”的意思是，第一上臂9311和第二上臂9341均可绕中间轴96转动，或者第一上臂9311或第二上臂9341可绕中间轴96转动。

而第一L形下夹臂931和/或第二L形下夹臂934连接钢丝绳94的下端，钢丝绳94的上端连接电机97，电机97用于缠绕或放松钢丝绳94。此处“和/或”的意思是，可以只将第一L形下夹臂931或第二L形下夹臂934连接钢丝绳94，也可以将第一L形下夹臂931和第二L形下夹臂934均各自连接一根钢丝绳94，此情况中两根钢丝绳94各自连接一个电机97。电机97可设置在夹具支撑梁91上。另外，钢丝绳94的连接方式为：以钢丝绳94与第二L形下夹臂934连接为例，在第二下臂9342的外侧设置连接片98，连接片98上套设有套环99，套环99连接钢丝绳94的下端。

另外需要说明的是，为了保证“Z”型折叠夹具93的稳定性，第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组中均可各自包含两个“Z”型折叠臂，两个“Z”型折叠臂沿横向X排列，参照图14，即两个“Z”型折叠臂沿着垂直于图14的方向排列。

进一步的，参照图1、3和10，上述的吊钩组件4包括吊座41和吊钩本体42，吊钩本体42安装在吊座41底部。吊钩本体42可以为两排，每排吊钩本体42可以为两个。吊座41与可伸缩支撑柱3的底部连接。这样一来每根可伸缩支撑柱3就可对应四个吊钩本体42，如果是四根可伸缩支撑柱3，就有16个吊钩本体42。这样布置能够使吊装过程中受力均匀，同时吊装过程比单吊钩方案更加稳定。

吊座41用于与可伸缩支撑柱3的底部连接，吊座41与可伸缩支撑柱3可采用法兰19连接，通过拆卸法兰19，可将吊座41拆卸，以方便吊钩组件4的维护和更换。

可选的，参照图1、3和10，翻转组件5包括支撑座51、伺服电机52和转盘53。伺服电机52安装在支撑座51上，转盘53与伺服电机52的输出端连接，具体的，伺服电机52的输出端可通过减速机与转盘53连接。转盘53的前端设置两个圆形槽531。该圆形槽531用于与模具上的凸柱31对应。转盘53可以采用圆形或椭圆形结构，优选为椭圆形结构，因为椭圆形结构相较于圆形结构，可以减少用料且同时可以减轻转盘53自身的重量，以减小伺服电机52的负荷。参照图10，可以在支撑座51上开一个圆形通孔511，用于容纳转盘53。伺服电机52可通过安装座、安装螺栓等安装在支撑座51上，然后伺服电机52的前端通过减速机与位于圆形通孔511内的转盘连接。进一步的，为了保证转盘53旋转的顺畅和稳定性，当转盘53为圆形时，可以在转盘53与圆形通孔511之间安装轴承对转盘53形成支撑，即轴承的外圈与圆形通孔511内壁固定，轴承内圈与转盘53共同转动。而当转盘53为椭圆形时，可使得转盘53与减速机连接的轴穿过带有轴承的轴承座，该轴承座固定在支撑座51上形成对转盘53的进一步支撑。

支撑座51与可伸缩支撑柱3的侧面连接，使得两个圆形槽531朝向可伸缩支撑柱3的内侧，即前面所述的“可伸缩支撑柱3的内侧设置翻转组件5”的含义是，翻转组件5的工作面，也就是两个圆形槽531所在的面与可伸缩支撑柱3的内侧朝向一致，此处所述的可伸缩支撑柱3的内侧，就是使用时面向盛装混凝土预制构件的模具即轨枕模具25的面。

可选的，在可伸缩支撑柱3侧面还可以安装可伸缩反力柱6，用于使用时抵压模具。可伸缩反力柱6的结构可参照前述的可伸缩支撑柱3的结构。

针对该可伸缩反力柱6可选的，可伸缩反力柱6的上端套设在反力柱转轴7上，具体的，可伸缩反力柱6的设置方式可以为如下几种方式：

设置方式一：当可伸缩支撑柱3的顶部直接连接在横杠16的底部时，转轴7可设置在横杠16上，其形式可参照图15，在横杠16上设置一个豁口161，豁口161的位置与可伸缩支撑柱3的顶部错开。转轴7设置在豁口161内，可伸缩反力柱6的顶部套设在该转轴7上，可伸缩反力柱6可绕该转轴7转动。在豁口161的一侧设置有横向支撑臂28，横向支撑臂28与横杠16垂直，横向支撑臂28上设置有液压缸连接板29。摆动液压缸8的后端与液压缸连接板29铰接，摆动液压缸8的前端伸缩端与可伸缩反力柱6的上部非伸缩部分铰接，此处所说的“非伸缩部分”，就是可伸缩反力柱6在执行伸缩动作时，其上部不做伸缩动作的部分。通过摆动液压缸8的伸出和收缩控制可伸缩反力柱6沿着反力柱转轴7转动，即实现可伸缩反力柱6摆动。

另外，在本设置方式中，参照图16，也可以将转轴7设置在可伸缩支撑柱3的上部的侧面，此处所说的可伸缩支撑柱3的上部的侧面即为可伸缩支撑柱3不伸缩的部分，例如：上固定部301的侧面。可伸缩支撑柱3上设置转轴7的侧面可称为主侧面，然后在毗邻主侧面的侧面设置横向支撑臂28，横向支撑臂28与可伸缩支撑柱3垂直，横向支撑臂28上设置有液压缸连接板29。摆动液压缸8的后端与液压缸连接板29铰接，摆动液压缸8的前端伸缩端与可伸缩反力柱6的上部非伸缩部分铰接。通过摆动液压缸8的伸出和收缩控制可伸缩反力柱6沿着反力柱转轴7转动，即实现可伸缩反力柱6摆动。

当可伸缩反力柱6不使用时，可通过摆动液压缸8将可伸缩反力柱6摆动至最高点，以不妨碍其他操作，其状态可参照图1。

设置方式二：当可伸缩支撑柱3的顶部通过上下伸缩液压缸15与支撑横梁2连接，且每根可伸缩支撑柱3各自连接一个上下伸缩液压缸15时，转轴7可设置在横杠16上或设置在可伸缩支撑柱3的上部的侧面，其具体结构可参见前述“设置方式一”，此处不赘述。

设置方式三：多根可伸缩支撑柱3连接在一个固定架上，该固定架的顶端连接至少一根上下伸缩液压缸15，固定架为纵向支撑梁10且纵向支撑梁10包括分配梁1001和滑梁1002。此时，转轴7可设置在可伸缩支撑柱3的上部的侧面，其具体结构可参照“设置方式一”中的相应描述，此处不赘述。

转轴7也可设置在分配梁1001或滑梁1002上，以转轴7设置在分配梁1001上为例：参照图1，分配梁1001上设置一个加强梁1006，加强梁1006通过加强板1007与分配梁1001连接，转轴7设置的加强板1007上。在加强梁1006上设置有梁豁口1005。可伸缩反力柱6的顶部伸入梁豁口1005并套设在该转轴7上，可伸缩反力柱6可绕该转轴7转动。在梁豁口1005的一侧设置横向支撑臂28，横向支撑臂28与加强梁1006垂直连接，横向支撑臂28上设置有液压缸连接板29。摆动液压缸8的后端与液压缸连接板29铰接，摆动液压缸8的前端伸缩端与可伸缩反力柱6的上部非伸缩部分铰接。通过摆动液压缸8的伸出和收缩控制可伸缩反力柱6沿着反力柱转轴7转动，即实现可伸缩反力柱6摆动。

此处需要说明的是，可伸缩反力柱6的结构形式与可伸缩支撑柱3的结构形式雷同，而上述“设置方式一”“设置方式二”和“设置方式三”中，摆动液压缸8的前端伸缩端均与可伸缩反力柱6的上部非伸缩部分铰接，“可伸缩反力柱6的上部非伸缩部分”相当于可伸缩支撑柱3的上固定部301部分，这样设置是为了不妨碍可伸缩反力柱6的伸缩。

实施例2

本实施例提供一种生产线，该生产线包含前述的混凝土构件脱模、吊运机构。该生产线具备混凝土构件脱模、吊运机构的相应优势。

进一步说明：下面参照图1—图21，将本发明的结构、原理、使用过程以示例的形式做进一步的梳理，本描述仅仅是用举例的方式将上述多个优选方式进行结合以方便全面的描述，但这种描述并非对本申请实施方式的限定，描述如下：

本发明提供一种混凝土构件脱模、吊运机构，包括主框架1，该主框架1包括立柱101、横撑102和固定纵梁103。横撑102和固定纵梁103位于六根立柱101的顶部。横撑102和固定纵梁103均为两根，且横撑102和固定纵梁103之间相互垂直，使得两根横撑102和两根固定纵梁103围拢成矩形结构，该矩形结构的四角位置各对应设置一根立柱101，并且因为两根固定纵梁103较横撑102长，因此，对应两根固定纵梁103的中间位置的底部各设置一根立柱101，以对两根固定纵梁103进行更好的支撑。

在固定纵梁103上设置支撑横梁2。支撑横梁2包括第一分梁201和第二分梁202，第一分梁201和第二分梁202之间平行。在第一分梁201和第二分梁202的两端各设置一根移动纵梁203，且第一分梁201和第二分梁202均与移动纵梁203垂直。两根移动纵梁203之间也相互平行，两根移动纵梁203、第一分梁201和第二分梁202之间形成固定的矩形结构。两根移动纵梁203分设在两根固定纵梁103上。

每个移动纵梁203的底部均设置两个滚轮12，参照图3和图17，为了使得滚轮12的滚动更稳定，在固定纵梁103上设置轨道1031，并且在滚轮12的外圆周设置卡槽121，卡槽121卡在轨道1031上，即轨道1031伸入卡槽121内使得滚轮12的滚动更稳定。每个移动纵梁203上各自有一个滚轮12与电动机13连接，电动机13安装在移动纵梁203的外侧。

第一分梁201和第二分梁202上设置支撑架，支撑架包括横杠16和两根立杠17，横杠16位于两根立杠17的顶端与两根立杠17形成门形结构。两根立杠17分别设置在第一分梁201和第二分梁202上。横杠16和两根立杠17形成的支撑架可整体沿着第一分梁201和第二分梁202移动。参照图18，第一分梁201和第二分梁202均为工字钢结构，在该工字钢结构的腹板204两侧焊接有支撑立板20。支撑立板20的外侧面与该工字钢结构的上翼缘板205的侧面对齐。立杠17的底部两侧设置有安装立板21，两个安装立板21各自通过安装螺栓22安装有一个L形钩板23。L形钩板23勾住支撑立板20的底面。

L形钩板23可以相对于支撑立板20的底面移动，使得设置在第一分梁201上的立杠17可相对于第一分梁201移动，设置在第二分梁202上的立杠17可相对于第二分梁202移动。而为了保证移动的顺畅，可以在第一根立杠17同第一分梁201之间以及第二根立杠17同第二分梁202之间均涂覆润滑油，并且在L形钩板23与支撑立板20的底面之间也可涂覆润滑油。

另外，L形钩板23与安装立板21之间通过安装螺栓22可拆卸的连接，以方便安装、拆卸、维护、更换等。

每根立杠17上各自连接一个横向液压缸14。针对可在第一分梁201上移动的立杠17：横向液压缸14前端的伸缩端连接立杠17，横向液压缸14的后端设置在第一分梁201上。针对可在第二分梁202上移动的立杠17：横向液压缸14前端的伸缩端连接立杠17，横向液压缸14的后端设置在第二分梁202上。通过横向液压缸14控制支撑架沿着第一分梁201和第二分梁202移动。

支撑架为两组，每组支撑架中：在横杠16的底部设置三个上下伸缩液压缸15，三个上下伸缩液压缸15分别位于横杠16的中部和两端。三个上下伸缩液压缸15的下端作为伸缩端与固定架连接，固定架为纵向支撑梁10且纵向支撑梁10包括分配梁1001和滑梁1002。分配梁1001和滑梁1002之间通过三个连接板1004固定连接，三个连接板1004位于纵向支撑梁10的中间以及两端。三个上下伸缩液压缸15的下端分别与三个连接板1004连接。位于中间的上下伸缩液压缸15上设置有限位架32，该限位架32上设置一个直线轴承18，该直线轴承18套设在该上下伸缩液压缸15的上部的非伸缩部分的缸体外壁上，使得该直线轴承18可以沿着该上下伸缩液压缸15的外壁做上下往复动作。两根可伸缩支撑柱3的上部位于分配梁1001和滑梁1002之间。可伸缩支撑柱3的上部的两侧均设置有移动轮3011，移动轮3011分别伸入分配梁1001和滑梁1002的滑槽1003内，通过移动轮3011在滑槽1003内的滚动，实现可伸缩支撑柱3沿着分配梁1001和滑梁1002做纵向Y方向的移动。两根可伸缩支撑柱3各自连接一个纵向驱动液压缸11，通过纵向驱动液压缸11驱动可伸缩支撑柱3沿着分配梁1001和滑梁1002做纵向Y方向的移动。

还包括可伸缩反力柱6，可伸缩反力柱6设置在加强梁1006上，具体设置方式可参见前述“设置方式三”中第二段的相应表述，此处不赘述。

还包括脱模夹具9，脱模夹具9包括夹具支撑梁91，夹具支撑梁91的两端各设置一根支撑立杠911，两根支撑立杠911与夹具支撑梁91形成门形结构，夹具支撑梁91的底部通过升降电缸92连接双“Z”型折叠夹具93。双“Z”型折叠夹具93通过钢丝绳94实现折叠和下放。“Z”型折叠夹具93的结构参见前面相关表述，此处不赘述。

具体施工过程：

（1）针对CRTSIII型无砟轨道板等板类脱模过程：

参照图1-4以及图10、13、21等。此时，可伸缩反力柱6处于图1所示的位置，即通过摆动液压缸8的收缩使得可伸缩反力柱6上扬至最高位置。

调整四根可伸缩支撑柱3的方位，即可通过电动机13驱动移动纵梁203沿着固定纵梁103做纵向Y方向的移动来整体调整四根可伸缩支撑柱3的纵向Y方向的位置。可通过横向液压缸14驱动立杠17沿第一分梁201和第二分梁202做横向X方向的移动，来调整横向X方向相邻的两个可伸缩支撑柱3之间的间距。可通过纵向驱动液压缸11驱动可伸缩支撑柱3沿着分配梁1001和滑梁1002做纵向Y方向的移动，来调整纵向Y方向上相邻的两个可伸缩支撑柱3之间的间距。

将四根可伸缩支撑柱3的方位调整好以后，即可控制三个上下伸缩液压缸15向下伸出，以使得四根可伸缩支撑柱3整体下移至一定位置，然后控制四根可伸缩支撑柱3的支撑柱电缸303伸出，使得下移动部302下移，进而使得下移动部302底部的吊钩本体42位于无砟轨道板上四个吊点的吊筋24的横向X方向的一侧，具体位置参照图21。然后通过横向液压缸14驱动立杠17沿第一分梁201和第二分梁202做横向X移动以使得可伸缩支撑柱3底部的吊钩组件4伸入吊筋24内，然后控制支撑柱电缸303收缩，使得每个吊钩本体42均刚好接触吊筋24的顶梁底面241位置，此操作的作用是，尽量保证每个吊筋24所处的吊点水平，使得无砟轨道板可以尽量水平的被吊起。然后通过摆动液压缸8的伸出使得可伸缩反力柱6下摆至与可伸缩支撑柱3平行的位置，然后控制可伸缩反力柱6伸出并抵压盛装无砟轨道板的模具的边框。

然后控制四根支撑柱电缸303继续收缩至极限，将无砟轨道板初步吊起。之后，控制三个上下伸缩液压缸15收缩，使得四根可伸缩支撑柱3整体上移并将无砟轨道板从模具中彻底吊出，完成脱模工作。

（2）地铁管片等夹取类脱模过程：

控制摆动液压缸8的收缩使得可伸缩反力柱6上扬至最高位置。将三个上下伸缩液压缸15收缩至极限位置，将四根可伸缩支撑柱3也收缩至极限位置，然后通过横向液压缸14控制其中两根可伸缩支撑柱3位于第一分梁201和第二分梁202的一端，并控制另外两根可伸缩支撑柱3位于第一分梁201和第二分梁202的另一端。使得四根可伸缩支撑柱3不妨碍地铁管片的脱模。

通过电动机13驱动移动纵梁203沿着固纵梁103做纵向Y方向移动使得脱模夹具9可以大致对应地铁管片27。此时，脱模夹具9处于折叠状态，即参照图14右侧图的状态。然后，启动电机97，使其控制钢丝绳94逐渐放松，此时，因为没有了钢丝绳94的束缚，第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组逐渐呈现出向下展开的状态，而随着第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组的逐渐展开，第一下臂9312与第二下臂9342之间也逐渐呈向内收拢的状态，而当第一下臂9312与第二下臂9342位于地铁管片27的两侧的位置时，尽量保证第一下臂9312和第二下臂9342距离地铁管片27的侧面的间隙相等，以尽量保证夹持的平衡，如果间隙差距较大，则可以通过移动纵梁203的纵向移动调整。

之后继续下放钢丝绳94，直至使得第一下臂9312和第二下臂9342接触地铁管片27的两侧，为了增大摩擦力，可以在第一下臂9312和第二下臂9342的内侧面均设置一块橡胶防滑板26。当第一下臂9312和第二下臂9342下降至如图14左侧图所示的位置时，此时，橡胶防滑板26与地铁管片27的侧面接触。另外，在一些吊运的情况下，也可以使得橡胶防滑板26呈一倾斜状态，例如，橡胶防滑板26与地铁管片27侧面呈5-10°角，此时，橡胶防滑板26与地铁管片27的底边2001接触，即橡胶防滑板26由下向上逐渐向远离地铁管片27的两侧的方向倾斜。

然后保持钢丝绳94处于一个完全松弛状态，此时，脱模夹具9也处于一个展开松弛的状态，然后启动升降电缸92收缩，向上拉动顶部定位轴95，此时，在橡胶防滑板26与地铁管片27之间摩擦力的作用以及脱模夹具9自身重力的情况下，随着顶部定位轴95的上移，两块橡胶防滑板26逐渐的夹紧地铁管片27，直至将地铁管片27完全提起并脱出模具，完成脱模状态。其状态可参照图14左侧图的状态。当完成脱模后，例如将地铁管片27放置在指定位置后，控制升降电缸92向下伸出，使得第一下臂9312和第二下臂9342处于松弛状态，然后利用电机97输出端的槽轮卷起钢丝绳94。此示例中，钢丝绳94和电机97组成的收放机构为两组，即第一下臂9312和第二下臂9342各自对应一组收放机构。当钢丝绳94被卷起时，钢丝绳94的下端的套环99拉动第一下臂9312和第二下臂9342上移，使其能够在不使用时提升至最顶端，把作业空间释放，为下一次脱模或其他产品脱模做准备，即完成第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组的折叠，其状态可参照图14右侧图。

（3）轨枕等翻转类模板脱模过程：

参照图5-6、图11、13等。利用钢丝绳94将第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组折叠至极限位置，控制升降电缸92向上收缩至极限位置，以使得脱模夹具9不妨碍轨枕的翻转脱模。

参照图11，因为凸柱35为两组，每组为两个，两组凸柱35位于轨枕模具25的两侧，即每侧各有两个凸柱35，那么此时，仅需对应的两个翻转组件5即可。选择其中一组支撑架中的两个可伸缩支撑柱3即可，将另一组支撑架通过横向液压缸14移动至第一分梁201和第二分梁202的一端，以使其不妨碍轨枕的翻转脱模。

通过电动机13驱动移动纵梁203沿着固定纵梁103做纵向Y方向的移动，使得需要使用的两个可伸缩支撑柱3位于轨枕模具25两侧的上方。然后通过上下伸缩液压缸15的伸出，使得可伸缩支撑柱3下移至一定位置，并通过支撑柱电缸303控制可伸缩支撑柱3的下移动部302下移，使得两个翻转组件5可以位于轨枕模具25的两侧，且使得每个翻转组件5上的两个圆形槽531均对应轨枕模具25侧面的两个凸柱35。翻转组件5的纵向Y方向的位置通过纵向驱动液压缸11驱动可伸缩支撑柱3沿着分配梁1001和滑梁1002做纵向Y方向的移动来实现。

然后通过纵向驱动液压缸11驱动两个可伸缩支撑柱3沿着分配梁1001和滑梁1002做纵向Y方向的相互靠近的移动，使得两个翻转组件5上的两个圆形槽531套设在与其对应的两个凸柱35上。然后通过支撑柱电缸303收缩控制可伸缩支撑柱3的下移动部302上移，如果供轨枕模具25翻转的下部空间不足，则可以启动上下伸缩液压缸15收缩，控制处于使用状态的两个可伸缩支撑柱3继续上移。

然后，启动伺服电机52，使其带动转盘53旋转，进而使得转盘53带动轨枕模具25翻转，使轨枕模具25中的轨枕完成脱模。

另外，作为延展技术，可以在可伸缩支撑柱3的下部设置用于安装真空吸盘托架的连接件，例如：参照图19，在支撑座51的侧面设置真空吸盘连接耳30。该真空吸盘连接耳30的用法参照图20，真空吸盘连接耳30用于连接真空吸盘托架。真空吸盘托架包括主梁33、连接分梁34和吸附分梁35。连接分梁34设置在主梁33的两端，且连接分梁34与主梁33垂直，吸附分梁35为多个，多个吸附分梁35位于两个连接分梁34之间，且吸附分梁35也可以与主梁33垂直。每个吸附分梁35上均设置多个吸盘36。连接分梁34的两端设置有分梁连片341，安装时，将该分梁连片341上的通孔与真空吸盘连接耳30上的安装孔对应，并使用销轴37穿过真空吸盘连接耳30上的安装孔以及分梁连片341上的通孔，进而将真空吸盘连接耳30与分梁连片341临时连接在一起。此时，即可通过可伸缩支撑柱3的伸缩、上下移动等工作，实现吸盘36对混凝土构件的吸附、吊起等动作，进而完成脱模工作。

综上，本发明能够实现同一机构可完成不同混凝土制品的脱模工作。本发明设有专用的双“Z”型折叠夹具作为管片等需要通过夹取方式脱模的构件的夹取工具，同时，该双“Z”型折叠夹具可自由伸缩、升降，不工作时可收缩至最高点，不影响作业空间。本发明的可伸缩反力柱采用可摆动方式，其由摆动液压缸提拉控制，当需要可伸缩反力柱工作时，摆动液压缸伸出，将可控制可伸缩反力柱顶到竖直位置进行受力。当不需要可伸缩反力柱工作时，摆动液压缸收回，将可伸缩反力柱拉升起来，可为模具翻转避让空间。并且本发明设有专用滑轨，即分配梁和滑梁，可伸缩支撑柱可沿分配梁和滑梁滑动，以调整两吊钩组件在纵向Y方向之间的间距，以适应不同尺寸的模具翻转操作以及吊点间距不同的预制构件的吊装。可伸缩支撑柱两侧的移动轮分别伸入分配梁和滑梁的滑槽内以保证移动的顺畅，另外，作为技术的延伸形式，可在可伸缩支撑柱每侧各设置上下两组移动轮，其中上方的移动轮与滑槽上端的内壁接触，而下方的移动轮与滑槽底端的内壁接触，这样可保持整个可伸缩支撑柱滑动过程的稳定性，当然还可以采用其他任何一种可实现的移动轮形式。本发明的翻转组件的椭圆形转盘采用独特的双圆形凹槽设计，使其与待翻转模具接触更充分，平衡性更好，翻模时更平稳，有利于保证混凝土制品脱模质量。另外，本发明还可为安装真空吸盘托架提供连接件，以进一步使得本发明的整个机构集移动定位、吊装、夹取、翻转、吸附等多种功能于一身，以适用于不同类型、不同尺寸的预制构件脱模、吊装、搬运等操作，且各个动作之间不需要改变整个装置的结构。本发明可一机多用，节省了生产线的空间，同时，整个机构不需要进行任何转换，成本上大大降低。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“固定”等术语应做广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“实施例”、 “示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (7)

1.一种混凝土构件脱模、吊运机构，包括主框架（1），其特征在于：在所述主框架（1）上设置有可沿主框架（1）做纵向移动的支撑横梁（2）；支撑横梁（2）上设置有向下延伸的可伸缩支撑柱（3），可伸缩支撑柱（3）的底部和内侧分别设置有吊钩组件（4）和翻转组件（5）；

还包括脱模夹具（9）；所述脱模夹具（9）安装在所述支撑横梁（2）上；所述脱模夹具（9）包括夹具支撑梁（91），用于安装在所述支撑横梁（2）上；所述夹具支撑梁（91）的底部通过升降电缸（92）连接双“Z”型折叠夹具（93）；所述双“Z”型折叠夹具（93）通过钢丝绳（94）实现折叠和下放；

所述吊钩组件（4）包括吊座（41）和吊钩本体（42），所述吊钩本体（42）安装在所述吊座（41）底部；所述吊钩本体（42）为两排，每排所述吊钩本体（42）为两个；所述吊座（41）与所述可伸缩支撑柱（3）的底部连接；

在所述可伸缩支撑柱（3）侧面安装有可伸缩反力柱（6），用于使用时抵压模具。

2.如权利要求1所述的一种混凝土构件脱模、吊运机构，其特征在于：所述翻转组件（5）包括支撑座（51）、伺服电机（52）和转盘（53）；所述伺服电机（52）安装在所述支撑座（51）上，所述转盘（53）与所述伺服电机（52）的输出端连接；所述转盘（53）的前端设置两个圆形槽（531）；所述支撑座（51）与所述可伸缩支撑柱（3）的下部侧面连接，所述转盘（53）朝向可伸缩支撑柱（3）的内侧。

3.如权利要求1所述的一种混凝土构件脱模、吊运机构，其特征在于：所述可伸缩反力柱（6）的上端套设在反力柱转轴（7）上且所述可伸缩反力柱（6）上连接有摆动液压缸（8），用于控制所述可伸缩反力柱（6）的下端绕所述反力柱转轴（7）摆动。

4.如权利要求1所述的一种混凝土构件脱模、吊运机构，其特征在于：所述可伸缩支撑柱（3）的顶部通过上下伸缩液压缸（15）与所述支撑横梁（2）连接。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的一种混凝土构件脱模、吊运机构，其特征在于：所述可伸缩支撑柱（3）设置在纵向支撑梁（10）上；所述可伸缩支撑柱（3）连接有纵向驱动液压缸（11），用于驱动所述可伸缩支撑柱（3）沿所述纵向支撑梁（10）做纵向移动。

6.如权利要求5所述的一种混凝土构件脱模、吊运机构，其特征在于：所述可伸缩支撑柱（3）连接横向液压缸（14），所述横向液压缸（14）用于驱动所述可伸缩支撑柱（3）沿所述支撑横梁（2）做横向移动。

7.一种生产线，其特征在于：所述生产线包含上述权利要求1-6中任意一项所述的混凝土构件脱模、吊运机构。