CN212335790U - 一种大悬臂盖梁施工台车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大悬臂盖梁施工台车，包括自行门架系统、盖梁成型用模板、模板开合用驱动机构、支撑桁架、辅助起升系统、液压系统和电控系统，自行门架系统以盖梁的墩柱为中心对称布置，支撑桁架安装在自行门架系统顶部，模板连接在支撑桁架上，多个驱动机构与模板连接驱动模板开合作业，辅助起升系统设置在支撑桁架上远离墩柱的一端；驱动机构与液压系统连通，自行门架系统、驱动机构和辅助起升系统均与所述电控系统电连接实现自动化控制。本实用新型构思巧妙，结构紧凑合理，大悬臂盖梁施工过程中，模板的开合动作均通过驱动部件自动完成，操作方便快捷，施工作业方便快捷，成本低、效率高。

Description

一种大悬臂盖梁施工台车

技术领域

本实用新型涉及大悬臂盖梁施工设备技术领域，尤其涉及一种大悬臂盖梁施工台车。

背景技术

作为简支桥梁中一个承上启下的重要构件，盖梁支承、分布和传递上部结构的荷载，是重要的受力结构，是桥梁设计建造的一个关键部分。

长期以来,在大悬臂盖梁的施工中,常见的施工方法有支架法、预留圆钢支撑法、抱箍法等。支架法一般采用工字钢、槽钢、方木等托架,采用满堂支撑,适用于地基条件较好的陆地上施工,既需要大量的周转材料,增加工作时间,影响施工进度,又受地形、地质、高墩柱等情况的限制。预留圆钢支撑法由于要在墩柱内埋设预留孔,在浇筑墩身砼时有一定的施工难度,容易影响墩柱的外观,而且这种施工方法在一定程度上破坏了墩身结构的完整性。钢抱箍支撑法可不受地形、地质、高墩柱等情况的限制，但其抱箍和支撑结构受力大，除安装复杂外，其稳定性也较差，易损伤墩柱表面。

以上三种方法除固有的缺点和限制外均面临频繁拆装的问题，即盖梁浇筑前安装模板和配套设施，盖梁浇筑张拉完毕后拆除模板和配套设施，严重影响了施工成本和效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种大悬臂盖梁施工台车，解决现有技术盖梁施工中，模板拆除繁琐，施工进度慢的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型一种大悬臂盖梁施工台车，包括自行门架系统、盖梁成型用模板、模板开合用驱动机构、支撑桁架、辅助起升系统、液压系统和电控系统，所述自行门架系统以盖梁的墩柱为中心对称布置，所述支撑桁架安装在所述自行门架系统顶部，所述模板连接在所述支撑桁架上，多个所述驱动机构与所述模板连接驱动所述模板开合作业，所述辅助起升系统设置在所述支撑桁架上远离所述墩柱的一端；所述驱动机构与所述液压系统连通，所述自行门架系统、驱动机构和辅助起升系统均与所述电控系统电连接实现自动化控制。

进一步的，所述自行门架系统包括两个对称的半车，所述半车具体设置为可调高自行门架结构。

再进一步的，所述半车包括主梁、上横梁、下横梁、支撑杆、伸缩套、调高垫墩、行走系统、落轨油缸和支撑丝杠，所述半车顶部的主梁与所述支撑桁架相连，所述主梁的下方两侧设置有两个所述上横梁，所述上横梁的下方内部与所述伸缩套相连，所述伸缩套的下方设置有调高垫墩，所述上横梁的下方外部支设置有所述支撑杆，所述支撑杆和调高垫墩的下侧均与所述下横梁相连，所述下横梁的下方连接有所述行走系统、落轨油缸和支撑丝杠。

再进一步的，所述模板为对称结构，包含侧模板、底模板、端模板、墩顶模板，所述侧模板的底部与所述底模板抵接通过外侧壁的延伸臂铰接在所述半车的主梁上，所述端模板的底部与所述底模板铰接，所述墩顶模板与所述侧模板相邻的侧边铰接；所述侧模板、端模板和墩顶模板的外侧壁上均设置有开合用所述驱动机构。

再进一步的，所述驱动机构具体采用多个液压缸，所述侧模板总计设计有四块，每块所述侧模板的两端外侧壁上连接有两个第一液压缸，所述第一液压缸的固定端铰接在所述上横梁的顶面上；所述端模板总计设计有两块，每块所述端模板外侧壁的中间连接有一个第二液压缸，所述第二液压缸的固定端铰接在所述支撑桁架的顶面上；所述墩顶模板总计设计有四个，每块所述墩顶模板的外侧壁上水平连接有一个第三液压缸，所述第三液压缸的固定端铰接在所述侧模板上。

再进一步的，所述支撑桁架对称设置有两个，所述支撑桁架与所述主梁之间通过滑轨结构组装到一起，所述支撑桁架可沿所述主梁的长度方向进行运动。

再进一步的，所述辅助起升系统包括起升葫芦和支架，所述支架的底部通过螺栓连接在所述支撑桁架的顶面上，所述起升葫芦安装在所述支架的顶部横梁上。

再进一步的，还包括两个对称放置的平台，所述平台包括下平台、倾斜平台和上平台三部分，所述下平台通过所述倾斜平台与所述上平台搭接在一起，所述下平台连接在所述主梁的顶面上，所述倾斜平台、上平台均连接在侧模板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：

本实用新型一种大悬臂盖梁施工台车，通过自行门架系统、盖梁成型用模板、模板开合用驱动机构、支撑桁架、辅助起升系统、液压系统和电控系统组成，工作时，主要包括四个步骤：1)自行门架系统的两个半车对位，2)模板对位，3)盖梁浇筑；4)脱模将平台拆除，从而一个大悬臂盖梁的浇筑施工作业。拆除后的台车行走至下一孔，重复以上步骤完成一个新的盖梁施工。本实用新型构思巧妙，结构紧凑合理，大悬臂盖梁施工过程中，模板的开合动作均通过驱动部件自动完成，操作方便快捷，施工作业方便快捷，成本低、效率高。

附图说明

下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型大悬臂盖梁施工台车示意图；

图2为本实用新型大悬臂盖梁施工台车主视图；

图3为本实用新型大悬臂盖梁施工台车左视图；

图4为本实用新型大悬臂盖梁施工台车俯视图；(墩顶侧模板打开)

图5为本实用新型端模板打开示意图；

图6为本实用新型侧模板打开过程示意图；

图7为本实用新型自行门架系统下降示意图；

图8为本实用新型脱模状态示意图；

附图标记说明：1、墩柱；2、模板；3、平台；4、半车；5、支撑桁架；6、起升葫芦；7、支架；8、盖梁；9、横连杆；

201、侧模板；202、底模板；203、端模板；204、墩顶模板；

401、主梁；402、上横梁；403、下横梁；404、支撑杆；405、伸缩套；406、调高垫墩；407、行走系统；408、落轨油缸；409、支撑丝杠。

具体实施方式

如图1-8所示，一种大悬臂盖梁施工台车，包括自行门架系统、盖梁8成型用模板2、模板开合用驱动机构、支撑桁架5、辅助起升系统、液压系统和电控系统，所述自行门架系统以盖梁的墩柱1为中心对称布置，所述支撑桁架5安装在所述自行门架系统顶部，所述模板2连接在所述支撑桁架5上，多个所述驱动机构与所述模板2连接驱动所述模板2开合作业，所述辅助起升系统设置在所述支撑桁架5上远离所述墩柱1的一端；所述驱动机构与所述液压系统连通，所述自行门架系统、驱动机构和辅助起升系统均与所述电控系统电连接实现自动化控制。

具体的，如图1所示，所述支撑桁架对称设置有两个半车4，所述半车4具体设置为可调高自行门架结构。所述半车4包括主梁401、上横梁402、下横梁403、支撑杆404、伸缩套405、调高垫墩406、行走系统407、落轨油缸408和支撑丝杠409，所述半车4顶部的主梁401与所述支撑桁架5相连，所述主梁401的下方两侧设置有两个所述上横梁402，所述上横梁402的下方内部与所述伸缩套405相连，所述伸缩套405的下方设置有调高垫墩406，所述上横梁402的下方外部支设置有所述支撑杆404，所述支撑杆404和调高垫墩406的下侧均与所述下横梁403相连，所述下横梁403的下方连接有所述行走系统407、落轨油缸408和支撑丝杠409。该半车通过伸缩套405、调高垫墩406的设计实现高度的调节，通过落轨油缸408和支撑丝杠409的伸出高度和工作状态的调节使得行走系统407处于落地工作和抬升静止两种状态，从而实现半车的行走和固定两种模式。

所述模板2为对称结构，包含侧模板201、底模板202、端模板203、墩顶模板204，所述侧模板201的底部与所述底模板202抵接通过外侧壁的延伸臂铰接在所述半车4的主梁上，所述端模板203的底部与所述底模板202铰接，所述墩顶模板204与所述侧模板201相邻的侧边铰接；所述侧模板201、端模板203和墩顶模板204的外侧壁上均设置有开合用所述驱动机构。

所述驱动机构具体采用多个液压缸，所述侧模板201总计设计有四块，每块所述侧模板201的两端外侧壁上连接有两个第一液压缸，所述第一液压缸的固定端铰接在所述上横梁402的顶面上；所述端模板203总计设计有两块，每块所述端模板203外侧壁的中间连接有一个第二液压缸，所述第二液压缸的固定端铰接在所述支撑桁架5的顶面上；所述墩顶模板204总计设计有四个，每块所述墩顶模板204的外侧壁上水平连接有一个第三液压缸，所述第三液压缸的固定端铰接在所述侧模板201上。

所述支撑桁架5对称设置有两个，所述支撑桁架5与所述主梁401之间通过滑轨结构组装到一起，所述支撑桁架5可沿所述主梁401的长度方向进行运动。

所述辅助起升系统包括起升葫芦6和支架7，所述支架7的底部通过螺栓连接在所述支撑桁架5的顶面上，所述起升葫芦6安装在所述支架7的顶部横梁上。

如图1、2所示，还包括两个对称放置的平台3，所述平台3包括下平台、倾斜平台和上平台三部分，所述下平台通过所述倾斜平台与所述上平台搭接在一起，所述下平台连接在所述主梁401的顶面上，所述倾斜平台、上平台均连接在侧模板上。具体的，所述下平台、倾斜平台和上平台的外侧面上设置有安全护栏，保证操作人员在上面作业行走时的安全。

本实用新型的工作过程如下：

如图4-8所示，一个大悬臂盖梁施工作业主要包括以下四个步骤：

步骤一、自行门架系统的两个半车的对位：首先，将两个半车4行驶至指定位置，根据盖梁8的设计高度通过伸缩套405和调高垫墩406组成的调高结构调整主梁的高度；然后，落轨油缸408伸出将台车顶升至指定高度后，旋动支撑丝杠409，使其与地面紧密接触，最后落轨支腿缩回；相对称的两个半车通过多根横连杆9连接在一起，至此对位工作完成；

步骤二、模板对位：将侧模板201、端模板203与相应油缸连接，驱动油缸启动将模板转动至预定位置，将侧模板上下用多组张拉丝杠进行张拉固定，将油缸替换为丝杠对侧模板进行支撑紧固；

步骤三、盖梁8的浇筑作业；侧模板201、底模板202、端模板203、墩顶模板204相互连接组成槽体紧固后，然后浇筑水泥混凝土后静置凝固；

步骤四、盖梁8定型后进行脱模作业：首先拆开所有的张拉丝杠，连接上所有模板的驱动用油缸，将平台3拆除，之后旋开墩顶模板204，再翻转端模板203及侧模板201，然后进行盖梁的张拉，如图4-8所示，上横梁的高度降低，完成落底模板202，完成第二次张拉后拆卸两个半车之间的横连杆9；行走系统407启动，行走至下一墩柱处，完成一个作业循环。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：包括自行门架系统、盖梁(8)成型用模板(2)、模板开合用驱动机构、支撑桁架(5)、辅助起升系统、液压系统和电控系统，所述自行门架系统以盖梁的墩柱(1)为中心对称布置，所述支撑桁架(5)安装在所述自行门架系统顶部，所述模板(2)连接在所述支撑桁架(5)上，多个所述驱动机构与所述模板(2)连接驱动所述模板(2)开合作业，所述辅助起升系统设置在所述支撑桁架(5)上远离所述墩柱(1)的一端；所述驱动机构与所述液压系统连通，所述自行门架系统、驱动机构和辅助起升系统均与所述电控系统电连接实现自动化控制。

2.根据权利要求1所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：所述自行门架系统包括两个对称的半车(4)，所述半车(4)具体设置为可调高自行门架结构。

3.根据权利要求2所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：所述半车(4)包括主梁(401)、上横梁(402)、下横梁(403)、支撑杆(404)、伸缩套(405)、调高垫墩(406)、行走系统(407)、落轨油缸(408)和支撑丝杠(409)，所述半车(4)顶部的主梁(401)与所述支撑桁架(5)相连，所述主梁(401)的下方两侧设置有两个所述上横梁(402)，所述上横梁(402)的下方内部与所述伸缩套(405)相连，所述伸缩套(405)的下方设置有调高垫墩(406)，所述上横梁(402)的下方外部支设置有所述支撑杆(404)，所述支撑杆(404)和调高垫墩(406)的下侧均与所述下横梁(403)相连，所述下横梁(403)的下方连接有所述行走系统(407)、落轨油缸(408)和支撑丝杠(409)。

4.根据权利要求3所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：所述模板(2)为对称结构，包含侧模板(201)、底模板(202)、端模板(203)、墩顶模板(204)，所述侧模板(201)的底部与所述底模板(202)抵接通过外侧壁的延伸臂铰接在所述半车(4)的主梁上，所述端模板(203)的底部与所述底模板(202)铰接，所述墩顶模板(204)与所述侧模板(201)相邻的侧边铰接；所述侧模板(201)、端模板(203)和墩顶模板(204)的外侧壁上均设置有开合用所述驱动机构。

5.根据权利要求4所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：所述驱动机构具体采用多个液压缸，所述侧模板(201)总计设计有四块，每块所述侧模板(201)的两端外侧壁上连接有两个第一液压缸，所述第一液压缸的固定端铰接在所述上横梁(402)的顶面上；所述端模板(203)总计设计有两块，每块所述端模板(203)外侧壁的中间连接有一个第二液压缸，所述第二液压缸的固定端铰接在所述支撑桁架(5)的顶面上；所述墩顶模板(204)总计设计有四个，每块所述墩顶模板(204)的外侧壁上水平连接有一个第三液压缸，所述第三液压缸的固定端铰接在所述侧模板(201)上。

6.根据权利要求3所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：所述支撑桁架(5)对称设置有两个，所述支撑桁架(5)与所述主梁(401)之间通过滑轨结构组装到一起，所述支撑桁架(5)可沿所述主梁(401)的长度方向进行运动。

7.根据权利要求1所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：所述辅助起升系统包括起升葫芦(6)和支架(7)，所述支架(7)的底部通过螺栓连接在所述支撑桁架(5)的顶面上，所述起升葫芦(6)安装在所述支架(7)的顶部横梁上。

8.根据权利要求4所述的大悬臂盖梁施工台车，其特征在于：还包括两个对称放置的平台(3)，所述平台(3)包括下平台、倾斜平台和上平台三部分，所述下平台通过所述倾斜平台与所述上平台搭接在一起，所述下平台连接在所述主梁(401)的顶面上，所述倾斜平台、上平台均连接在侧模板(201)上。

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