CN117260167A - 轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法，该装置包括装置本体、加热组件、若干个卡线组件、绕线组件，装置本体上设有支撑台；加热组件包括高频感应加热机和感应线圈；卡线组件包括隔热件和第一驱动件，第一驱动件驱动隔热件靠近或远离支撑台移动；隔热件上设有线槽，各隔热件靠近支撑台移动围成环形，并使相邻隔热件上的线槽依次相通而形成螺旋线槽；绕线组件包括回转架、升降机构、支撑架和第二驱动件，第二驱动件驱动回转架转动，通过升降机构带动支撑架转动及升降，以使导线件将感应线圈向螺旋线槽中导送，通过滚动压线件对感应线圈滚动压紧。本发明能够代替手工对大型轴组件进行感应线圈的绕制，间距一致可控，利于加热和拆卸。

Description

轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法

技术领域

本发明涉及轴类组件拆卸技术领域，尤其涉及一种轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法。

背景技术

目前，大型轴类传动零件的应用范围非常广泛，通常在轴上安装齿轮、轴承、带轮、联轴器等部件形成传动组件，用于动力的传递，如大型矿山机械、大型水利发电机组、大型舰艇等。

出于传动的稳定性、精度等方面的考虑，这些轴与其上的部件在装配时通常采用过盈连接，以形成紧配合。对于直径较大的组件而言，其过盈量相对较大，对应的拆卸力也较大。现有技术中，先对过盈量较大的轴组件进行加热，使轴与其上的部件松动时，再进行拉拔拆卸。如高频感应加热，将轴组件插入感应线圈中，即可进行加热。

然而，常用的感应线圈尺寸有限，而这些轴组件的尺寸较大，难以适配使用，操作者通常需要手动将柔性的感应线圈缠绕在轴上需要的拆卸部位，随后再进行感应加热，以便拆卸。其中，手动绕线时，相邻线圈之间或线圈与工件之间的间距难以达到一致，影响轴组件的加热，进而影响拆卸或损伤零件。

发明内容

基于此，本发明提供一种轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法，以至少解决对大型轴组件通过感应加热拆卸时，通过手动绕制感应线圈使得间距难以达到一致，进而影响加热和拆卸的问题。

第一方面，本发明提供一种轴组件的加热拆卸装置，包括装置本体、加热组件、若干个卡线组件、以及绕线组件，所述装置本体上设有用于立放所述轴组件的支撑台；

所述加热组件包括高频感应加热机和感应线圈，所述感应线圈与所述高频感应加热机电连接；

各所述卡线组件围绕所述支撑台设置，所述卡线组件包括隔热件和第一驱动件，所述隔热件沿靠近或远离所述支撑台的方向移动，所述第一驱动件与所述隔热件传动连接，并用于驱动所述隔热件移动；

所述隔热件上背离所述支撑台的一侧沿竖向间隔设置有多个线槽，各所述隔热件沿靠近所述支撑台的方向移动围成环形，并使各相邻所述隔热件上的所述线槽依次相通而形成螺旋线槽；

所述绕线组件包括回转架、升降机构、支撑架和第二驱动件，所述回转架围绕所述环形的中心转动设置于所述装置本体上；所述支撑架通过所述升降机构与所述回转架连接，所述支撑架上靠近所述螺旋线槽的一侧设有导线件和滚动压线件；

所述第二驱动件与所述回转架传动连接，并用于驱动所述回转架转动，通过所述升降机构带动所述支撑架转动及升降，以使所述导线件将所述感应线圈向所述螺旋线槽中导送，并通过所述滚动压线件对所述感应线圈滚动压紧。

进一步地，所述绕线组件还包括伸缩机构，所述伸缩机构沿所述环形的径向伸缩；

所述支撑架通过所述伸缩机构与所述升降机构连接，以使所述支撑架向靠近或远离所述支撑台的方向移动。

进一步地，所述伸缩机构包括导向件和伸缩件，所述导向件和所述伸缩件并排设置，所述导向件和所述伸缩件的一端与所述升降机构连接，所述导向件和所述伸缩件的另一端与所述支撑架连接。

进一步地，所述伸缩机构还包括弹性压紧件，所述伸缩件的端部与所述支撑架滑动连接，滑动方向与所述伸缩件的伸缩方向一致；

所述弹性压紧件连接在所述伸缩件和所述支撑架之间，并用于将所述支撑架向所述螺旋线槽的一侧弹性顶紧。

进一步地，所述升降机构包括回转桶、滑轨和滑动座，所述回转桶套设于所述支撑台外围并与所述装置本体固接，所述回转桶内壁上设有与所述螺旋线槽相匹配的螺旋导向槽；

所述滑轨沿竖向设置于所述回转桶内，且所述滑轨的下端与所述回转架固接；所述滑动座沿竖向滑动设置在所述滑轨上，所述滑动座与所述支撑架连接；

其中，所述滑动座上靠近所述回转桶内壁的一侧设有与所述螺旋导向槽相匹配的导向凸起，所述导向凸起与所述螺旋导向槽滑动连接。

进一步地，所述导线件为沿竖向设置的中空的杆状结构，所述导线件的内部设有用于导送所述感应线圈的通道，所述导线件的上端设有与所述通道连通的进线口，下端设有与所述通道连通的出线口，所述出线口与所述螺旋线槽对齐。

进一步地，所述卡线组件还包括导轨，所述导轨沿靠近或远离所述支撑台的方向延伸，所述隔热件底部滑动设置于所述导轨上。

进一步地，还包括收放线组件，所述感应线圈通过所述收放线组件后再导入所述导线件，所述收放线组件用于控制所述感应线圈的收放，以使所述感应线圈处于拉紧状态。

进一步地，所述收放线组件包括若干个上槽轮和下槽轮、以及配重，各所述上槽轮和各所述下槽轮沿横向间隔设置，所述感应线圈交替绕过各所述上槽轮和各所述下槽轮后导入所述导线件，各所述下槽轮与所述配重连接。

本发明提供轴组件的加热拆卸装置，包括装置本体、加热组件、若干个卡线组件、以及绕线组件。通过在装置本体上设置支撑台，用于轴组件竖立放置。其中，加热组件包括高频感应加热机和感应线圈，高频感应加热机来给感应线圈供电，通过感应线圈产生时变磁场。通过将各卡线组件围绕支撑台设置，其中，卡线组件包括隔热件和第一驱动件，通过将隔热件沿靠近或远离支撑台的方向移动设置，并通过第一驱动件驱动隔热件移动，以使各隔热件对支撑台上的轴组件进行围合，隔热件以对轴组件与感应线圈进行隔离。通过在隔热件上背离支撑台的一侧沿竖向间隔设置有多个线槽，并通过各隔热件围合使得相邻隔热件上的线槽依次相通而形成螺旋线槽，便于对感应线圈进行固定。其中，绕线组件包括回转架、升降机构、支撑架和第二驱动件，通过将回转架转动设置于装置本体上，回转架围绕环形的中心转动，设置支撑架通过升降机构与回转架连接，并在支撑架上靠近螺旋线槽的一侧设置导线件和滚动压线件，通过第二驱动件驱动回转架转动，并通过升降机构带动支撑架转动及升降，使导线件将感应线圈向螺旋线槽中导送，并通过滚动压线件对感应线圈滚动压紧，从而使感应线圈形成规整的螺旋形后，以便对轴组件进行感应加热。由此，本发明提供的加热拆卸装置，能够代替手工对大型轴组件进行感应线圈的绕制，轴线方向上相邻感应线圈之间的间距一致可控，隔热件使得感应线圈与轴组件之间的间距也一致可控，利于轴组件内部各处均匀加热，避免灼伤，轴组件的过盈配合处基本同时松动，便于轴与部件的分离拆卸。

第二方面，本发明提供一种轴组件的拆卸方法，应用于第一方面中提供的任意一种所述的轴组件的加热拆卸装置，包括：

将所述轴组件通过吊装立放于所述装置本体的所述支撑台上；

通过所述第一驱动件驱动所述隔热件移动靠近所述支撑台以使各所述隔热件围成环形；

通过所述第二驱动件驱动所述回转架转动，并通过所述升降机构带动所述支撑架转动及升降，以通过所述导线件将所述感应线圈向所述螺旋线槽中导送，并通过所述滚动压线件对所述感应线圈滚动压紧；

所述高频感应加热机开机工作给所述感应线圈通电，以对所述轴组件进行加热至轴与部件出现松动，将所述轴通过吊装与所述部件分离。

本发明提供的轴组件的拆卸方法，使得大型轴组件在加热拆卸过程中，通过简单的吊装就能够完成轴与部件的分离拆卸。

除了上面所描述的本发明实施例解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本发明实施例提供的轴组件的加热拆卸装置和拆卸方法所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的轴组件的加热拆卸装置的结构示意图；

图2为图1中沿A-A剖面的剖视图；

图3为图1中B处的局部放大图；

图4为图2中C处的局部放大图；

图5为图1中轴组件的加热拆卸装置对轴组件进行加热时的状态示意图；

图6为本发明实施例提供的轴组件的拆卸方法的流程图。

附图标记：

10：轴组件；

100：装置本体；110：支撑台；

200：感应线圈；

300：卡线组件；310：隔热件；311：线槽；320：第一驱动件；330：导轨；

400：绕线组件；410：回转架；420：升降机构；421：回转桶；4211：螺旋导向槽；422：滑轨；423：滑动座；4231：导向凸起；430：支撑架；431：导线件；4311：通道；4312：出线口；432：滚动压线件；440：第二驱动件；450：伸缩机构；451：导向件；452：伸缩件；453：弹性压紧件；

500：收放线组件；510：上槽轮；520：下槽轮；530：配重。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的方法和装置的例子。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

正如背景技术中所言，如舰艇上使用的轴及其部件的直径为1m～2m，其过盈量远远大于小尺寸的轴类组件。正因为这些轴组件的尺寸较大，难经灵活的移动插入感应线圈中进行加热，需要操作者手动将柔性的感应线圈绕制在轴上的拆卸部位，随后再进行感应加热，以便拆卸。

具体而言，操作者手工先将隔热棉包覆在轴上加热拆卸部位的外周，如包覆在齿轮的圆周上，再将柔性的感应线圈围绕轴的轴线绕制，并沿轴线方向呈螺旋分布，直到覆盖整个齿轮为止。其中，隔热棉包覆的厚度难以做到均匀，手动绕线时，相邻线圈之间或线圈与工件之间的间距难以达到统一，线圈绕制后缺少固定，易出现松动等，这些情形都影响着感应轴上拆卸部位受热的均匀性，有些部位加热不足，影响拆卸，有些部位过度加热而灼伤部件表面，可靠性差。

另外，手动绕线的劳动强度大，拆卸过程耗时长，效率低下。若在绕制过程中，这些轴尺寸较大的组件出现滚动、倾倒等情况，都会对操作者的生命安全构成严重威胁。

针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法。本发明提供的轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法，通过各隔热件对大型轴组件围合隔离，通过绕线组件将感应线圈绕制在隔热件外的螺旋线槽中固定，再通过高频感应加热机给感应线圈供电，使得轴上的部件受热与轴分离，实现轴组件的拆卸。

以下，对本发明实施例的示例性应用场景进行介绍。

本发明提供的轴组件的加热拆卸装置及拆卸方法可以应用于大尺寸轴组件的拆卸，也可以适用于其它大型回转类组件的拆卸。具体而言，先将轴组件吊装放置于支撑台上，通过第一驱动件驱动隔热件靠近支撑台移动与轴组件围合，再通过第二驱动件驱动回转架转动，通过升降机构带动支撑架转动及升降，以使导线件将感应线圈向螺旋线槽中导送，并通过滚动压线件对感应线圈滚动压紧，从而使感应线圈形成规整的螺旋形后，高频感应加热机来给感应线圈供电，以便对轴组件进行感应加热，使得轴上的部件受热与轴分离，再将轴吊离即可。这样，能够代替手动绕线，从而降低了劳动强度，节省了拆卸的时间。

下面以具体地实施例对本发明的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

参照图1-图5所示所示，本实施例提供的轴组件的加热拆卸装置，包括装置本体100、加热组件、若干个卡线组件300、以及绕线组件400，装置本体100上设有用于立放轴组件的支撑台110。加热组件包括高频感应加热机和感应线圈200，感应线圈200与高频感应加热机电连接。

各卡线组件300围绕支撑台110设置，卡线组件300包括隔热件310和第一驱动件320，隔热件310沿靠近或远离支撑台110的方向移动，第一驱动件320与隔热件310传动连接，并用于驱动隔热件310移动。

隔热件310上背离支撑台110的一侧沿竖向间隔设置有多个线槽311，各隔热件310沿靠近支撑台110的方向移动围成环形，并使各相邻隔热件310上的线槽311依次相通而形成螺旋线槽。

绕线组件400包括回转架410、升降机构420、支撑架430和第二驱动件440，回转架410围绕环形的中心转动设置于装置本体100上；支撑架430通过升降机构420与回转架410连接，支撑架430上靠近螺旋线槽的一侧设有导线件431和滚动压线件432。

第二驱动件440与回转架410传动连接，并用于驱动回转架410转动，通过升降机构420带动支撑架430转动及升降，以使导线件431将感应线圈200向螺旋线槽中导送，并通过滚动压线件432对感应线圈200滚动压紧。

本实施例中，装置本体100提供基础支撑，其可以是机架、支架、框架等结构。装置本体100的中心处设置支撑台110，便于轴组件立放于支撑台110上，即轴组件的轴线呈竖直状态放置于支撑台110上，支撑台110用于对轴组件一端进行支撑，支撑台110可以是平台，也可以是与轴组件一端相匹配的支撑结构，如在支撑台110的中心处设置避让槽，只要能够保证轴组件稳定立放于支撑台110上的结构均可，本实施例中不作过多限制。

加热组件包括高频感应加热机用于给感应线圈200提供高频交流电，其与感应线圈200的两端电性连接，以形成回路。其中，感应线圈200为柔性的电性绳索体，其内部可以由若干导电细铜线编织而成，因此，具有可缠绕的柔性。也就是说，感应线圈200在绕制之前为柔性的绳索状，在绕制之后可固定形成螺旋形线圈状。

卡线组件300包括隔热件310和第一驱动件320，隔热件310用于隔离轴组件10上的热量对感应线圈200造成的损伤，隔热件310可以由隔热棉、石棉等压合成的板状结构，隔热件310的厚度可以为20mm～25mm，隔热件310的底部沿靠近或远离支撑台110的方向移动设置于装置本体100上，第一驱动件320可以为伸缩杆，如油缸、气缸等，伸缩杆的伸缩端与隔热件310连接，便于驱动其移动。

其中，隔热件310的高度应该覆盖轴组件10上需要拆卸部位的高度，而且，需要围绕支撑台110设置若干个卡线组件300，以使隔热件310围合支撑台110上的轴组件10时，能够对拆卸部位形成紧密覆盖。需要说明的是，卡线组件300的数量根据轴组件10直径大小以及隔热件310的宽度而定，本实施例中不作过多限制。

绕线组件400包括回转架410、升降机构420、支撑架430和第二驱动件440。回转架410围绕环形的中心转动设置于装置本体100上，如图3所示，回转架410可以通过轴承转动安装于装置本体100上，第二驱动件440用于驱动回转架410转动，第二驱动件440可以为电机，电机可以通过齿轮组件与回转架410传动连接，从而驱动其转动。当然，第二驱动件440也可以是其它旋转驱动件，本实施例中不作过多限制。

支撑架430通过升降机构420连接在回转架410上，升降机构420用于控制支撑架430的高度，升降机构420可以是竖向设置的伸缩机构等。支撑架430靠近螺旋线槽的一侧设有导线件431和滚动压线件432，其中，导线件431围绕环形朝一侧转动时，用于将感应线圈200逐步导送至螺旋线槽处，导线件431围绕环形朝另一侧转动时，将螺旋线槽中的感应线圈200取出，起到理线作用，滚动压线件432用于将感应线圈200压紧至螺旋线槽中，滚动压线件432可以为滚动体，其靠近导线件431与螺旋线槽处设置。

需要说明的是，为了避免支撑架430对隔热件310向远离支撑台110方向移动造成的干涉，可以将支撑架430与升降机构420设置成可拆卸地的结构，在需要绕线时将支撑架430连接在升降机构420上即可。当然，还可以在升降机构420与支撑架430之间设置径向伸缩机构，以使支撑架430可以随隔热件310一同向远离支撑台110方向移动，对此，本实施例中不作具体限定。

第二驱动件440驱动回转架410转动时，通过升降机构420带动支撑架430转动及升降，以使导线件431将感应线圈200向螺旋线槽中导送，并通过滚动压线件432对感应线圈200滚动压紧。第二驱动件440驱动回转架410反向转动时，通过升降机构420带动支撑架430反向转动及升降，以通过导线件431将感应线圈200从螺旋线槽中取出。其中，回转架410朝哪一侧转动为压线或取线，与螺旋线槽的旋向相关，本实施例中不作过多限制。

具体而言，本实施例提供的轴组件的加热拆卸装置，包括装置本体100、加热组件、若干个卡线组件300、以及绕线组件400。通过在装置本体100上设置支撑台110，用于轴组件10竖立放置。其中，加热组件包括高频感应加热机和感应线圈200，高频感应加热机来给感应线圈200供电，通过感应线圈200产生时变磁场。通过将各卡线组件300围绕支撑台110设置，其中，卡线组件300包括隔热件310和第一驱动件320，通过将隔热件310沿靠近或远离支撑台110的方向移动设置，并通过第一驱动件320驱动隔热件310移动，以使各隔热件310对支撑台110上的轴组件10进行围合，隔热件310以对轴组件10与感应线圈200进行隔离。通过在隔热件310上背离支撑台110的一侧沿竖向间隔设置有多个线槽311，并通过各隔热件310围合使得相邻隔热件310上的线槽311依次相通而形成螺旋线槽，便于对感应线圈200进行固定。其中，绕线组件400包括回转架410、升降机构420、支撑架430和第二驱动件440，通过将回转架410转动设置于装置本体100上，回转架410围绕环形的中心转动，设置支撑架430通过升降机构420与回转架410连接，并在支撑架430上靠近螺旋线槽的一侧设置导线件431和滚动压线件432，通过第二驱动件440驱动回转架410转动，并通过升降机构420带动支撑架430转动及升降，使导线件431将感应线圈200向螺旋线槽中导送，并通过滚动压线件432对感应线圈200滚动压紧，从而使感应线圈200形成规整的螺旋形后，以便对轴组件10进行感应加热。

相对于现有对大型轴组件通过感应加热拆卸过程中，进行手动绕线的操作而言，本实施例提供的轴组件的加热拆卸装置，能够代替手工对大型轴组件进行感应线圈的绕制，轴线方向上相邻感应线圈之间的间距一致可控，隔热件使得感应线圈与轴组件之间的间距也一致可控，利于轴组件内部各处均匀加热，避免灼伤，轴组件的过盈配合处基本同时松动，便于轴与部件的分离拆卸。而且，该装置在一定程度上降低了劳动强度，节省了拆卸时间，保障了操作者的安全。

在一种可能设计中，如图2-图5所示，绕线组件400还包括伸缩机构450，伸缩机构450沿环形的径向伸缩。支撑架430通过伸缩机构450与升降机构420连接，以使支撑架430向靠近或远离支撑台110的方向移动。这样，通过伸缩机构450来调整支撑架430与隔热件310接触。

示例性的，如图3所示，伸缩机构450包括导向件451和伸缩件452，导向件451和伸缩件452并排设置，导向件451和伸缩件452的一端与升降机构420连接，导向件451和伸缩件452的另一端与支撑架430连接。这样，便于调整支撑架430与隔热件310接触，以及不至于对隔热件310远离支撑台110方向的移动造成干涉。

具体而言，导向件451为导向杆，伸缩件452为螺杆，导向杆和螺杆的长度方向与环形的径向一致，升降机构420上设有与导向杆相匹配的杆套，以及与螺杆相匹配的螺纹孔，导向杆滑动连接在杆套中，螺杆配合连接在螺纹孔中，当旋拧螺杆沿环形的径向移动，从而可以驱动支撑架430向靠近或远离支撑台110的方向移动调整。其中，还可以在螺杆的两侧各设一个导向杆，以保持力的平衡。

当然，导向件451和伸缩件452也可以由其它具有伸缩功能的机构所代替，只要能够满足驱动支撑架430向靠近或远离支撑台110的方向移动，且不干涉绕线的机构均可，本实施例中不作过多限制。

再进一步地，如图3所示，伸缩机构450还可以包括弹性压紧件453，伸缩件452的端部与支撑架430滑动连接，滑动方向与伸缩件452的伸缩方向一致。弹性压紧件453连接在伸缩件452和支撑架430之间，并用于将支撑架430向螺旋线槽的一侧弹性顶紧。

具体的，弹性压紧件453为弹簧，弹簧套设于伸缩件452的外围，伸缩件452通过弹簧顶紧支撑架430。这样，可以使滚动压线件432对感应线圈200滚动压紧时，通过弹力压紧，避免刚性压伤。另外，由于隔热件310外围因安装造成的不平整，以及相邻隔热件310之间留有缝隙造成的不平整，这时，可以通过弹性压紧件453作用使得滚动压线件432始终与隔热件310外围接触，便于线的压紧。

可选地，如图1-图3所示，本实施例中，升降机构420包括回转桶421、滑轨422和滑动座423，回转桶421套设于支撑台110外围并与装置本体100固接，回转桶421内壁上设有与螺旋线槽相匹配的螺旋导向槽4211。滑轨421沿竖向设置于回转桶421内，且滑轨421的下端与回转架410固接；滑动座423沿竖向滑动设置在滑轨421上，滑动座423与支撑架430连接。其中，滑动座423上靠近回转桶421内壁的一侧设有与螺旋导向槽4211相匹配的导向凸起4231，导向凸起4231与螺旋导向槽4211滑动连接。这样，可以实现支撑架430围绕环形的中心转动的同时，并能够随螺旋线槽的螺距同步升降。

其中，螺旋导向槽4211的截面可以为部分球形，相应地，导向凸起4231为相匹配的部分球头状。当然，升降机构420也可以由其它具有升降功能的机构所代替，只要能够满足带动支撑架430升降移动，且不对绕线造成的干扰的机构均可，本实施例中不作过多限制。

需要说明的是，上述实施例中的伸缩机构450可以固定连接在滑动座423上，以通过滑动座423来带动伸缩机构450、支撑架430的升降移动。

可选地，如图1-图3所示，本实施例中，导线件431为沿竖向设置的中空的杆状结构，导线件431的内部设有用于导送感应线圈200的通道4311，导线件431的上端设有与通道4311连通的进线口，下端设有与通道4311连通的出线口4312，出线口4312与螺旋线槽对齐。

这样，可以保证感应线圈200能够从出线口4312顺利过渡到螺旋线槽中，不至于卡线。其中，通道4311的口径大于感应线圈200的直径，导线件431的上端应高出于其它组件，以及轴组件10上的最高位置，以避免对绕线造成干涉。另外，还可以在进线口处设置转动的喇叭罩，即导线件431围绕环形的中心转动时，其上的喇叭罩始终朝向收放线一侧，不至于卡线。

可选地，如图2-图3所示，本实施例中，卡线组件300还可以包括导轨330，导轨330沿靠近或远离支撑台110的方向延伸，隔热件310底部滑动设置于导轨330上。这样，通过隔热件310底部与导轨330的配合，使得隔热件310可以稳定的沿靠近或远离支撑台110的方向移动。

示例性的，导轨330的截面可以为T型、燕尾型等，相应地，隔热件310底部可以安装耐磨底座，在耐磨底座上设置与T型、燕尾型相匹配的导轨槽，从而实现滑动配合。其中，第一驱动件320可以为伸缩杆，如液压缸、气缸、电动推杆等，伸缩杆一端连接在装置本体100上，伸缩杆的另一端连接在耐磨底座上，从而驱动隔热件310沿图3中X方向移动或返回。

可选地，本实施例提供的加热拆卸装置，还可以包括收放线组件500，感应线圈200通过收放线组件500后再导入导线件431，收放线组件500用于控制感应线圈200的收放，以使感应线圈200处于拉紧状态。这样，可以通过收放线组件500控制感应线圈200的自由收放，以避免乱线。

示例性的，继续如图1所示，收放线组件500包括若干个上槽轮510和下槽轮520、以及配重530，各上槽轮510和各下槽轮520沿横向间隔设置，感应线圈200交替绕过各上槽轮510和各下槽轮520后导入导线件431，即感应线圈200绕过各上槽轮510和各下槽轮520时形成类似波浪形，各下槽轮520与配重530连接。

这样，在配重530的作用下，使得各下槽轮520将感应线圈200拉直。当把感应线圈200绕制在螺旋线槽中时，感应线圈200拉动配重530和各下槽轮520上升，此时为放线过程。当感应线圈200从螺旋线槽中取出时，配重530和各下槽轮520下降，此时为收线过程。

当然，也可以通过其它类型的收放机构所代替，只要能够满足对感应线圈200的拉紧收放，并不对感应线圈200中的磁场造成影响的机构均可，本实施例中不作过多限制。

本实施例还提供一种轴组件的拆卸方法，参照图6所示，应用于上述任一实施例提供的轴组件的加热拆卸装置，包括如下步骤：

S101、将轴组件10通过吊装立放于装置本体100的支撑台110上。

具体的，以轴与齿轮过盈配合构成的轴组件10为例进行说明，将轴组件10通过行车、起重机等进行吊装，可以吊装远离拆卸部件的一端，使轴组件10的轴线处于竖直状态，吊至支撑台110上方时，调整位置使轴组件10的轴线与支撑台110的中心基本对齐，再下移轴组件10，使得轴组件10的下端与支撑台110接触，此后，解除行车、起重机等与轴组件10端部的吊装连接，并移走行车、起重机等，避免对绕线造成干扰。

S102、通过第一驱动件320驱动隔热件310移动靠近支撑台110以使各隔热件310围成环形。

具体的，第一驱动件320驱动隔热件310移动靠近支撑台110，使得各隔热件310与轴组件10的拆卸部位(即齿轮外围)接触或间隔相同的距离，此时，各隔热件310围成环形，各相邻隔热件310上的线槽311依次相通而形成螺旋线槽，螺旋线槽在轴线上的长度大于拆卸部位的长度，以对拆卸部位的加热全部覆盖。

S103、通过第二驱动件440驱动回转架410转动，并通过升降机构420带动支撑架430转动及升降，以通过导线件431将感应线圈200向螺旋线槽中导送，并通过滚动压线件432对感应线圈200滚动压紧。

具体的，感应线圈200的一端与高频感应加热机连接并固定，感应线圈200的另一端可以通过导线件431进行导送，第二驱动件440驱动回转架410转动，带动升降机构420和支撑架430围绕环形的中心转动，同时升降机构420驱动支撑架430随螺旋线槽的高度同步上升，即支撑架430围绕螺旋线槽转动一周时，支撑架430上升与螺旋线槽相同的螺距，以使导线件431将感应线圈200逐步导送至螺旋线槽中，并通过滚动压线件432对感应线圈200的表面进行滚动而压紧，直到感应线圈200绕制的轴向长度完全覆盖拆卸部位的高度为止，从而在拆卸部位形成间距一致可控的螺旋形线圈。

S104、高频感应加热机开机工作给感应线圈200通电，以对轴组件10进行加热至轴与部件出现松动，将轴通过吊装与部件分离。

具体的，高频感应加热机开机工作时，感应线圈200中通电形成时变的磁场，使得拆卸部位产生涡流而被加热，温度逐步升高，通常升温至180摄氏度(该温度可根据部件尺寸的大小而调整)，由于拆卸部位受热膨胀的快，而轴受热膨胀的慢，从而使得轴与拆卸部位的孔出现松动，再通过行车、起重机等将轴向上吊起，使得轴与拆卸部位的部件分离，从而完成拆卸。

此后，高频感应加热机停止工作，第二驱动件440驱动回转架410反转，带动升降机构420和支撑架430围绕环形的中心反转，同时升降机构420驱动支撑架430随螺旋线槽的高度同步下降，并通过导线件431将螺旋线槽中的感应线圈200逐渐取出，同时可通过人工或收放线装置将取出的感应线圈200拉走，避免乱线。最后，第一驱动件320驱动隔热件310移动远离支撑台110，并回至原位，以便于吊装移走支撑台110上的拆卸下的部件。

因此，本实施例提供的轴组件的拆卸方法，使得大型轴组件在加热拆卸过程中，通过简单的吊装就能够完成轴与部件的分离拆卸，简化了对大型部件的吊装转运操作。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由权利要求书指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，包括装置本体、加热组件、若干个卡线组件、以及绕线组件，所述装置本体上设有用于立放所述轴组件的支撑台；

所述加热组件包括高频感应加热机和感应线圈，所述感应线圈与所述高频感应加热机电连接；

各所述卡线组件围绕所述支撑台设置，所述卡线组件包括隔热件和第一驱动件，所述隔热件沿靠近或远离所述支撑台的方向移动，所述第一驱动件与所述隔热件传动连接，并用于驱动所述隔热件移动；

所述隔热件上背离所述支撑台的一侧沿竖向间隔设置有多个线槽，各所述隔热件沿靠近所述支撑台的方向移动围成环形，并使各相邻所述隔热件上的所述线槽依次相通而形成螺旋线槽；

所述绕线组件包括回转架、升降机构、支撑架和第二驱动件，所述回转架围绕所述环形的中心转动设置于所述装置本体上；所述支撑架通过所述升降机构与所述回转架连接，所述支撑架上靠近所述螺旋线槽的一侧设有导线件和滚动压线件；

所述第二驱动件与所述回转架传动连接，并用于驱动所述回转架转动，通过所述升降机构带动所述支撑架转动及升降，以使所述导线件将所述感应线圈向所述螺旋线槽中导送，并通过所述滚动压线件对所述感应线圈滚动压紧。

2.根据权利要求1所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述绕线组件还包括伸缩机构，所述伸缩机构沿所述环形的径向伸缩；

所述支撑架通过所述伸缩机构与所述升降机构连接，以使所述支撑架向靠近或远离所述支撑台的方向移动。

3.根据权利要求2所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述伸缩机构包括导向件和伸缩件，所述导向件和所述伸缩件并排设置，所述导向件和所述伸缩件的一端与所述升降机构连接，所述导向件和所述伸缩件的另一端与所述支撑架连接。

4.根据权利要求3所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述伸缩机构还包括弹性压紧件，所述伸缩件的端部与所述支撑架滑动连接，滑动方向与所述伸缩件的伸缩方向一致；

所述弹性压紧件连接在所述伸缩件和所述支撑架之间，并用于将所述支撑架向所述螺旋线槽的一侧弹性顶紧。

5.根据权利要求1所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述升降机构包括回转桶、滑轨和滑动座，所述回转桶套设于所述支撑台外围并与所述装置本体固接，所述回转桶内壁上设有与所述螺旋线槽相匹配的螺旋导向槽；

所述滑轨沿竖向设置于所述回转桶内，且所述滑轨的下端与所述回转架固接；所述滑动座沿竖向滑动设置在所述滑轨上，所述滑动座与所述支撑架连接；

其中，所述滑动座上靠近所述回转桶内壁的一侧设有与所述螺旋导向槽相匹配的导向凸起，所述导向凸起与所述螺旋导向槽滑动连接。

6.根据权利要求1所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述导线件为沿竖向设置的中空的杆状结构，所述导线件的内部设有用于导送所述感应线圈的通道，所述导线件的上端设有与所述通道连通的进线口，下端设有与所述通道连通的出线口，所述出线口与所述螺旋线槽对齐。

7.根据权利要求1所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述卡线组件还包括导轨，所述导轨沿靠近或远离所述支撑台的方向延伸，所述隔热件底部滑动设置于所述导轨上。

8.根据权利要求1至7任一项所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，还包括收放线组件，所述感应线圈通过所述收放线组件后再导入所述导线件，所述收放线组件用于控制所述感应线圈的收放，以使所述感应线圈处于拉紧状态。

9.根据权利要求8所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，所述收放线组件包括若干个上槽轮和下槽轮、以及配重，各所述上槽轮和各所述下槽轮沿横向间隔设置，所述感应线圈交替绕过各所述上槽轮和各所述下槽轮后导入所述导线件，各所述下槽轮与所述配重连接。

10.一种轴组件的拆卸方法，应用于权利要求1至9任一项所述的轴组件的加热拆卸装置，其特征在于，包括：

将所述轴组件通过吊装立放于所述装置本体的所述支撑台上；

通过所述第一驱动件驱动所述隔热件移动靠近所述支撑台以使各所述隔热件围成环形；

通过所述第二驱动件驱动所述回转架转动，并通过所述升降机构带动所述支撑架转动及升降，以通过所述导线件将所述感应线圈向所述螺旋线槽中导送，并通过所述滚动压线件对所述感应线圈滚动压紧；

所述高频感应加热机开机工作给所述感应线圈通电，以对所述轴组件进行加热至轴与部件出现松动，将所述轴通过吊装与所述部件分离。