CN117245564A - 一种铸件成型后道处理设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及工件生产制造技术领域，提供一种铸件成型后道处理设备,包括履带式抛丸机，所述履带式抛丸机上设置有冷却室，所述冷却室上设置有用于对工件进行换热的换热装置，所述换热装置包括进料管、支撑板和气弹簧，所述冷却室的内部中空设置、且两端贯穿设置，所述进料管与所述冷却室的上端连通设置；所述支撑板的一端转动连接在所述冷却室上、且将所述冷却室分隔成上腔和下腔，所述上腔与所述进料管相通；所述冷却室的侧壁上开设有让位孔，所述气弹簧的活塞杆穿过所述让位孔、且与所述支撑板的下表面连接，所述气弹簧用于控制所述支撑板转动。本申请具有加快对工件的冷却，缩短加工时间的效果。此外，本申请还提供一种铸件成型后道处理工艺。

Description

一种铸件成型后道处理设备及工艺

技术领域

本申请涉及工件生产制造技术领域，尤其是涉及一种铸件成型后道处理设备及工艺。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。铸造工艺工件中分为多个阶段，其包括熔炼处理、壳芯处理、造型和浇筑处理、后处理以及外协处理。

工件在进行后处理的过程中也是需要经过多个步骤，其中主要的步骤是先进行一次抛丸，接着对工件进行打磨，打磨好之后对工件进行热处理，再次进行二次抛丸，最后进行整体以及包装；在对工件进行多次抛丸的过程中，一般是采用履带式抛丸机进行抛丸。

履带式抛丸机是由高强度耐磨橡履带或锰钢履带装载工件，通过抛丸器将高速弹丸抛向履带上翻转的工件，达到清理的目的。它主要适用于铸件、锻件、铝件、不锈钢件、铜件等中小型工件的清理。

针对上述中的相关技术，当工件进行完热处理之后表面的温度较高，需要经过一段时间的冷却过程之后才能进行下一步骤（二次抛丸），现有技术中大都通过空气与工件的热传递实现工件的冷却，使得工件的加工时长较长，从而使得工件整体的加工效率不高，因此有待改进。

发明内容

为了加快对工件的冷却，缩短加工的时间，本申请提供一种铸件成型后道处理设备。

第一方面，本申请提供的一种铸件成型后道处理设备采用如下的技术方案：

一种铸件成型后道处理设备，包括履带式抛丸机，所述履带式抛丸机上设置有冷却室，所述冷却室上设置有用于对工件进行换热的换热装置，所述换热装置包括进料管、支撑板和气弹簧，所述冷却室的内部中空设置、且两端贯穿设置，所述进料管与所述冷却室的上端连通设置；

所述支撑板的一端转动连接在所述冷却室上、且将所述冷却室分隔成上腔和下腔，所述上腔与所述进料管相通；

所述冷却室的侧壁上开设有让位孔，所述气弹簧的活塞杆穿过所述让位孔、且与所述支撑板的下表面连接，所述气弹簧用于控制所述支撑板转动；当所述支撑板沿靠近所述冷却室的内壁方向转动时，所述上腔与所述下腔相通；

所述冷却室内还分别设置有滚筒和环形履带，所述滚筒位于所述支撑板的下方、且转动连接在所述冷却室内，所述环形履带包覆在所述滚筒上。

通过采用上述技术方案，当工件进行完热处理之后，将工件放置在支撑板上，再将弹丸通过进料管通到上腔内，此时弹丸和工件相互接触，在热传递的作用下，工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的降温，实现加快对工件的冷却，缩短加工的时间。

当工件温度下降至合适的加工温度之后，利用气弹簧控制支撑板向下发生转动，使得上腔和下腔相互连通。在重力的作用下，支撑板上的工件和弹丸落到环形履带上；接着控制环形履带发生转动，使得弹丸从环形履带上的孔穿过；而后通过履带式抛丸机的抛丸器往进料管中抛丸，进行二次抛丸，提高加工的连续性。

优选的，所述冷却室上还设置有冷却装置，所述冷却装置用于对工件进行辅助降温。

通过采用上述技术方案，依靠热传递的方式对工件进行降温效果有限，通过增设冷却装置进一步对工件进行降温，以加快工件温度下降的速率，进而有助于加快工件的加工流程，提高工件的加工效率。

优选的，所述冷却装置包括气管和气泵，所述气泵位于所述支撑板转动的一端，所述气管的一端位于所述冷却室外、且与所述气泵连通，所述气管的另一端封闭设置、且穿过所述冷却室设置在所述支撑板的下表面；所述气管朝向所述支撑板的侧壁开设有若干气孔，各所述气孔沿所述气管的长度方向间隔分布；所述支撑板上开设有若干通孔，各所述通孔分别与各所述气孔一一对应。

通过采用上述技术方案，气泵用于往气管里通入气体，气管内的气体通过气孔和通孔从支撑板的上表面吹出，当热量从散热体表面传导到空气中时，在气体的流动作用下，空气流动会带走部分热量，从而促进了散热过程，加速工件表面温度的下降。

优选的，所述气管包括软管部和硬管部，所述软管部与所述气泵连接、且穿过所述冷却室，所述硬管部与所述软管部连通、且设置在所述支撑板上，各所述气孔设置在所述硬管部上。

通过采用上述技术方案，软管部具有柔性，当气弹簧控制支撑板发生转动时，软管部可以发生弯折，不干涉支撑板的转动。气泵将气体输送到软管部中，然后再输送到硬管部中。

优选的，还包括若干限位环，各所述限位环均设置在所述支撑板上、且沿所述限位槽的设置方向间隔分布，使得各所述限位环和所述支撑板的下表面之间形成有限位槽，所述硬管部卡紧在所述限位槽内。

通过采用上述技术方案，硬管部从支撑板和限位环之间穿过、并卡紧在限位槽内，在摩擦力的作用下，实现硬管部和支撑板的连接。

优选的，所述支撑板的下表面设置有固定块，所述固定块上开设有定位槽，所述硬管部远离所述软管部的一端设置有定位块，所述定位块插接在所述定位槽内。

通过采用上述技术方案，由于硬管部的气孔需要和支撑板上的通孔分别对应，硬管部在安装到支撑板上时容易不好把握二者的相对位置，此时各气孔和各通孔容易发生相互错位。通过利用定位块和定位槽的相互配合，起到预定位的作用；当定位块卡接在定位槽内时，此时各气孔和各通孔分别上下对应。

优选的，还包括总管，所述总管与所述气泵连通，所述气管平行设置有若干根，各所述气管的排布方向与所述支撑板的转动轴线平行，各所述软管部均与所述总管连通。

通过采用上述技术方案，气泵将气体输送到总管中，总管再将气体分散输送到各气管中。各气管共同用于对工件进行散热，增加气体流动的面积，进一步加快工件的散热。

优选的，还包括收集装置，所述收集装置设置在所述冷却室的下端，用于对弹丸进行收集。

通过采用上述技术方案，当支撑板上的弹丸和工件落到环形履带上时，控制环形履带发生转动，此时弹丸穿过环形履带上的孔从冷却室下端落出，进而掉落到收集装置中，实现对弹丸的收集，提高弹丸的利用率。

优选的，所述收集装置包括出料斗、第一出料管、第二出料管、收集箱和调节组件，所述出料斗设置在所述冷却室的下端，所述第一出料管和所述第二出料管均与所述出料斗连通，所述第一出料管和所述第二出料管的下方均设置有所述收集箱；所述调节组件设置在所述出料斗上，用于封堵所述第一出料管或者所述第二出料管。

通过采用上述技术方案，经环形履带掉出来的弹丸落到出料斗中，而后沿着第一出料管或者第二出料管落到收集箱内。调节组件用于封堵第一出料管或者第二出料管，当调节组件封堵住第一出料管时，弹丸只能够沿着第二出料管落到收集箱中，当第二出料管的收集箱收集满之后，可以控制调节组件封堵住第二出料管，使得弹丸沿着第一出料管落下，实现不停机收集弹丸，提高加工的连贯性。

第二方面，本申请提供的一种铸件成型后道处理工艺采用如下的技术方案：

S1.一次抛丸：将落砂好的工件放到履带式抛丸机中进行抛丸；

S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；

S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；

S4.降温处理：气弹簧控制支撑板转动并将冷却室分隔成上腔和下腔，将热处理好的工件放置在支撑板上进行降温；

S5.二次抛丸：气弹簧控制支撑板沿靠近冷却室内壁的方向转动，在重力作用下，热处理好的工件掉落在环形履带上进行再次加工，完成对工件的精细加工；

S6.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

（1）通过设置冷却室和换热装置，当工件进行完热处理之后，将工件放置在支撑板上，再将弹丸通过进料管通到上腔内，此时弹丸和工件相互接触，在热传递的作用下，工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的降温，实现加快对工件的冷却，缩短加工的时间。

（2）通过设置冷却装置，冷却装置对工件进一步进行降温，以加快工件温度下降的速率，进而加快工件的加工流程，提高工件的加工效率。

（3）通过设置收集装置，收集装置对冷却室内的弹丸进行收集，得以对弹丸重复利用，提高弹丸的利用率。

附图说明

图1是本申请实施例中履带式抛丸机的结构示意图；

图2是本申请实施例中履带式抛丸机的部分结构示意图；

图3是图2中冷却室的内部结构示意图；

图4是本申请实施例中支撑板和冷却装置的结构示意图；

图5是本申请实施例中支撑板和冷却装置的爆炸示意图；

图6是本申请实施例中支撑板的结构示意图；

图7是本申请实施例中调节组件的结构示意图。

附图标记：1、履带式抛丸机；2、冷却室；3、换热装置；31、进料管；32、支撑板；33、气弹簧；4、上腔；5、下腔；6、让位孔；7、滚筒；8、环形履带；9、冷却装置；91、气管；911、软管部；912、硬管部；92、气泵；93、总管；10、气孔；11、通孔；12、限位环；13、限位槽；14、固定块；15、定位槽；16、定位块；17、收集装置；171、出料斗；172、第一出料管；173、第二出料管；174、收集箱；175、调节组件；1751、电机；1752、调节杆；1753、挡板。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。本申请可以以多种不同形态体现，并不限定于此处说明的实施例。

在本申请的表示中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的表示意指结合该实施例或示例表示的具体特征、结构、材料或者特点包括于本申请的至少一个实施例或示例中。而且，表示的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接；也可以是可拆卸连接；或成一体；也可以是机械连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中表示的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

本申请实施例公开一种铸件成型后道处理设备。参照图1和图2，后道处理设备包括履带式抛丸机1。履带式抛丸机1上固定安装有冷却室2，冷却室2的内部中空设置、且上下两端贯穿，冷却室2上安装有用于对工件进行换热的换热装置3。参照图3，换热装置3包括进料管31、支撑板32和气弹簧33，进料管31安装在冷却室2的上端、且与冷却室2连通，进料管31作为进口供弹丸可以进入到冷却室2内。

支撑板32呈矩形状、且一端转动连接在冷却室2上，使得支撑板32将冷却室2的内部空间分隔成上腔4和下腔5，上腔4位于支撑板32的上方、且与进料管31相通，下腔5位于支撑板32的下方。支撑板32用于工件和弹丸的放置，使得工件以及弹丸位于上腔4内。

冷却室2的侧壁上开设有让位孔6，气弹簧33安装在冷却室2的侧壁上、且位于支撑板32的下方；气弹簧33的活塞杆穿过让位孔6、且和支撑板32的下表面连接在一起，气弹簧33用于控制支撑板32发生转动。气弹簧33属于现有技术，是一种可以起支撑、缓冲、制动、高度调节及角度调节等功能的工业配件，可以直接应用到本申请中来。当气弹簧33控制支撑板32沿靠近冷却室2的内壁方向向下转动时，上腔4和下腔5相通。

此外，冷却室2的内部还分别安装有滚筒7和环形履带8，滚筒7位于支撑板32的下方、且转动连接在冷却室2内，滚筒7设置有若干个，各滚筒7的转动轴线相互平行。环形履带8包覆在各滚筒7的表面上，各滚筒7用于控制环形履带8发生转动。

当工件进行完热处理之后，将工件放置在支撑板32上，再将弹丸通过进料管31通到上腔4内，此时弹丸落到支撑板32上并和工件相互接触。在热传递的作用下，工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的降温，实现加快对工件的冷却，缩短加工的时间。

当工件温度下降至合适的加工温度之后，利用气弹簧33控制支撑板32向下发生转动，使得上腔4和下腔5相互连通。在重力的作用下，支撑板32上的工件和弹丸落到环形履带8上；接着利用滚筒7控制环形履带8发生转动，使得弹丸从环形履带8上的孔穿过；而后通过履带式抛丸机1的抛丸器往进料管31中抛丸（支撑板32转动至与冷却室2内壁贴合的位置处，此时不会造成干涉），进行二次抛丸，提高加工的连续性。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参照图4和图5。冷却室2上还安装有冷却装置9，冷却装置9用于对工件进行辅助降温。具体的，冷却装置9包括气管91和气泵92，气泵92安装在冷却室2上、且靠近支撑板32转动的一端，气管91的一端位于冷却室2的外部、且与气泵92连通，气管91的另外一端封闭设置、且穿过冷却室2连接在支撑板32的下表面上。

其中，气管91朝向支撑板32的侧壁上开设有若干个气孔10，各气孔10沿气管91的长度方向间隔分布；支撑板32上开设有若干个通孔11，通孔11的数量和气孔10的数量相同，各通孔11分别和各气孔10一一对应。

依靠热传递的方式对工件进行降温效果有限，气泵92将气体加压后并输入到气管91中，气管91内的气体再通过气孔10和通孔11从支撑板32的上表面吹出。工件在与弹丸发生热传递的同时还会和周围的空气发生热传递，当热量从散热体表面传导到空气中时，在气体的流动作用下，空气流动会带走部分热量，从而促进了散热过程，加速工件表面温度的下降，进而有助于加快工件的加工流程，提高工件的加工效率。

具体的，气管91包括软管部911和硬管部912，软管部911的一端与气泵92连接，另外一端穿过冷却室2、且与硬管部912连通。软管部911具有柔性，当气弹簧33控制支撑板32发生转动时，软管部911可以发生弯折，不干涉支撑板32的转动，同时不会对硬管部912与支撑板32的相对位置造成影响。硬管部912位于冷却室2内、且安装在支撑板32上，各气孔10设置在硬管部912上、且沿硬管部912的长度方向间隔分布。气泵92将气体输送到软管部911中，然后再输送到硬管部912中，硬管部912的气体再从气孔10中吹出来。

结合图6，其中，支撑板32的下表面还固定连接有若干个限位环12，各限位环12沿限位槽13的长度方向间隔分布，使得各限位环12和支撑板32的下表面之间形成有限位槽13，限位槽13的形状和硬管部912的形状相适配，硬管部912卡紧在限位槽13内。在摩擦力的作用下，实现硬管部912和支撑板32的连接，减小硬管部912从支撑板32上脱离出来的可能。

此外，支撑板32的下表面上还固定连接有固定块14，固定块14上靠近硬管部912的一侧开设有定位槽15，定位槽15的横截面形状为三角形或者梯形；硬管部912远离软管部911的一端固定连接有定位块16，定位块16的形状与定位槽15的形状相同，定位块16插接在定位槽15内，实现硬管部912和固定块14之间的可拆卸连接。

气孔10吹出来的气体需要进入到通孔11中，即硬管部912的气孔10需要和支撑板32的通孔11分别对应、且对齐。由于硬管部912在安装到支撑板32上时容易不好把握二者的相对位置，此时各气孔10和各通孔11之间容易发生相互错位。通过利用定位块16和定位槽15的相互配合，起到预定位的作用，使得定位块16卡接在定位槽15内时，各气孔10和各通孔11分别上下对应。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参照图5。冷却装置9还包括总管93，总管93位于冷却室2的外部，总管93的一端与气泵92连通，另外一端封闭设置。气管91平行设置有若干根，各气管91间隔分布在支撑板32的下表面，各气管91的排布方向与支撑板32的转动轴线平行。各软管部911的一端均与总管93连通，总管93用于对各软管部911进行供气。

在对工件进行降温时，支撑板32表面上方的工件以及弹丸所覆盖的面积较大，单根气管91起到的散热效果有限。气泵92将气体输送到总管93中，总管93再将气体分散输送到各气管91中。多根气管91共同用于对工件进行吹气和散热，增加气体流动的面积，进一步加快工件温度的下降。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参照图2,冷却室2的下端还安装有收集装置17，收集装置17用于对弹丸进行收集。具体的，收集装置17包括出料斗171、第一出料管172、第二出料管173、收集箱174和调节组件175。出料斗171安装在冷却室2的下端、且与冷却室2相通，第一出料管172和第二出料管173均与出料斗171连通，第一出料管172和第二出料管173呈八字型分布、且二者远离出料斗171的一端下方均放置有收集箱174。调节组件175安装在出料斗171上，调节组件175用于封堵第一出料管172或者第二出料管173。

当支撑板32上的弹丸和工件落到环形履带8上时，滚筒7控制环形履带8发生转动，此时弹丸穿过环形履带8上的孔、并从冷却室2的下端落出，然后先后经过出料斗171、第一出料管172或者第二出料管173，最后落到收集箱174中，实现对弹丸的收集，使得弹丸重复利用，提高弹丸的利用率。

结合图7，具体的，调节组件175包括电机1751、调节杆1752和挡板1753，电机1751安装在冷却室2上，调节杆1752和电机1751的输出轴同轴连接在一起，挡板1753固定在调节杆1752上，挡板1753用于遮挡第一出料管172的管口或者第二出料管173的管口。

当调节组件175封堵住第一出料管172时，弹丸只能够沿着第二出料管173落到收集箱174中，当第二出料管173的收集箱174收集满之后，可以控制调节组件175封堵住第二出料管173，使得弹丸沿着第一出料管172落下，实现不停机收集弹丸，提高加工的连贯性。

本申请实施例一种铸件成型后道处理设备的实施原理为：当工件进行完热处理之后，将工件放置在支撑板32上，再将弹丸通过进料管31通到上腔4内，此时弹丸落到支撑板32上并和工件相互接触。在热传递的作用下，工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的降温；

同时，气泵92将外部的冷空气输送到总管93内，气体从总管93分散进入到各气管91中，然后气体穿过气孔10和通孔11吹向工件以及弹丸。在气体的流动作用下，空气流动会带走部分热量，从而促进了散热过程，加速工件表面温度的下降，进而有助于加快工件的加工流程，提高工件的加工效率。

基于上述实施例，本申请实施例还公开了一种铸件成型后道处理工艺，包括如下步骤：

S1.一次抛丸：将落砂好的工件放到履带式抛丸机1的环形履带8上进行抛丸；

S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；

S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；

S4.降温处理：驱动气弹簧33控制支撑板32转动，以将冷却室2分隔成上腔4和下腔5，然后将热处理好的工件放置在支撑板32上，往进料管31中通入弹丸并对工件进行降温，同时辅佐冷却装置9加速对工件的降温；

S5.二次抛丸：驱动气弹簧33控制支撑板32沿靠近冷却室2内壁的方向转动，使得上腔4和下腔5相互连通；在重力作用下，热处理好的工件掉落在环形履带8上，滚筒7带动环形履带8转动，同时利用履带式抛丸机1的抛丸器将弹丸抛向工件，以对工件进行再次加工，完成对工件的精细加工；

S6.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造。

在将工件完成初步的铸造之后，首先进行一次抛丸，使得工件被进行初步抛丸并去除表面氧化皮等杂质提高外观质量；

将去除表面氧化的工件取出进行打磨，将工件表面的一些毛刺等磨掉，进一步提高工件表面的美观度；

将去掉毛刺等杂质的工件进行热处理，对工件的内在质量进行改善；

在对工件进行热处理完成之后，将工件直接放置在支撑板32上，通过换热装置3以及冷却装置9对工件进行一定程度的降温，以缩短工件自然冷却的时间，加快工件的加工流程，实现提高工件的加工速率；

工件冷却之后从支撑板32落到环形履带8上，再对工件进行二次抛丸，实现工件的精细加工；

最后对二次抛丸的工件进行整形，提高工件成品铸造的品质。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，包括履带式抛丸机（1），所述履带式抛丸机（1）上设置有冷却室（2），所述冷却室（2）上设置有用于对工件进行换热的换热装置（3），所述换热装置（3）包括进料管（31）、支撑板（32）和气弹簧（33），所述冷却室（2）的内部中空设置、且两端贯穿设置，所述进料管（31）与所述冷却室（2）的上端连通设置；

所述支撑板（32）的一端转动连接在所述冷却室（2）上、且将所述冷却室（2）分隔成上腔（4）和下腔（5），所述上腔（4）与所述进料管（31）相通；

所述冷却室（2）的侧壁上开设有让位孔（6），所述气弹簧（33）的活塞杆穿过所述让位孔（6）、且与所述支撑板（32）的下表面连接，所述气弹簧（33）用于控制所述支撑板（32）转动；当所述支撑板（32）沿靠近所述冷却室（2）的内壁方向转动时，所述上腔（4）与所述下腔（5）相通；

所述冷却室（2）内还分别设置有滚筒（7）和环形履带（8），所述滚筒（7）位于所述支撑板（32）的下方、且转动连接在所述冷却室（2）内，所述环形履带（8）包覆在所述滚筒（7）上。

2.根据权利要求1所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，所述冷却室（2）上还设置有冷却装置（9），所述冷却装置（9）用于对工件进行辅助降温。

3.根据权利要求2所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，所述冷却装置（9）包括气管（91）和气泵（92），所述气泵（92）位于所述支撑板（32）转动的一端，所述气管（91）的一端位于所述冷却室（2）外、且与所述气泵（92）连通，所述气管（91）的另一端封闭设置、且穿过所述冷却室（2）设置在所述支撑板（32）的下表面；所述气管（91）朝向所述支撑板（32）的侧壁开设有若干气孔（10），各所述气孔（10）沿所述气管（91）的长度方向间隔分布；所述支撑板（32）上开设有若干通孔（11），各所述通孔（11）分别与各所述气孔（10）一一对应。

4.根据权利要求3所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，所述气管（91）包括软管部（911）和硬管部（912），所述软管部（911）与所述气泵（92）连接、且穿过所述冷却室（2），所述硬管部（912）与所述软管部（911）连通、且设置在所述支撑板（32）上，各所述气孔（10）设置在所述硬管部（912）上。

5.根据权利要求4所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，还包括若干限位环（12），各所述限位环（12）均设置在所述支撑板（32）上、且沿所述限位槽（13）的设置方向间隔分布，使得各所述限位环（12）和所述支撑板（32）的下表面之间形成有限位槽（13），所述硬管部（912）卡紧在所述限位槽（13）内。

6.根据权利要求4所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，所述支撑板（32）的下表面设置有固定块（14），所述固定块（14）上开设有定位槽（15），所述硬管部（912）远离所述软管部（911）的一端设置有定位块（16），所述定位块（16）插接在所述定位槽（15）内。

7.根据权利要求4所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，还包括总管（93），所述总管（93）与所述气泵（92）连通，所述气管（91）平行设置有若干根，各所述气管（91）的排布方向与所述支撑板（32）的转动轴线平行，各所述软管部（911）均与所述总管（93）连通。

8.根据权利要求1所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，还包括收集装置（17），所述收集装置（17）设置在所述冷却室（2）的下端，用于对弹丸进行收集。

9.根据权利要求1所述的一种铸件成型后道处理设备，其特征在于，所述收集装置（17）包括出料斗（171）、第一出料管（172）、第二出料管（173）、收集箱（174）和调节组件（175），所述出料斗（171）设置在所述冷却室（2）的下端，所述第一出料管（172）和所述第二出料管（173）均与所述出料斗（171）连通，所述第一出料管（172）和所述第二出料管（173）的下方均设置有所述收集箱（174）；所述调节组件（175）设置在所述出料斗（171）上，用于封堵所述第一出料管（172）或者所述第二出料管（173）。

10.一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1.一次抛丸：将落砂好的工件放到履带式抛丸机（1）中进行抛丸；

S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；

S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；

S4.降温处理：气弹簧（33）控制支撑板（32）转动并将冷却室（2）分隔成上腔（4）和下腔（5），将热处理好的工件放置在支撑板（32）上进行降温；

S5.二次抛丸：气弹簧（33）控制支撑板（32）沿靠近冷却室（2）内壁的方向转动，在重力作用下，热处理好的工件掉落在环形履带（8）上进行再次加工，完成对工件的精细加工；

S6.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造。