CN114632924B - 一种铸件成型后道处理工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种铸件成型后道处理工艺，并涉及工件制造工艺领域，其包括以下步骤：S1.一次抛丸：将落沙好的工件放到履带式抛丸机中进行抛丸；S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；S4.二次抛丸：将进行热处理好的工件放置到履带式抛丸机中进行再次加工，对工件的精细加工；S5.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造；所述履带式抛丸机上设置有冷却框，所述冷却框上设置有用于对工件进行换热的换热装置。本申请具有有助于缩短工件的冷却时间，进而有助于加快工件的加工流程，以提高工件的加工效率的效果。

Description

一种铸件成型后道处理工艺

技术领域

本申请涉及工件制造工艺领域，尤其是涉及一种铸件成型后道处理工艺。

背景技术

铸造适用于生产形状复杂、表面精度及尺寸精度要求较高的工件，工艺过程较复杂，且不可控因素很多，精密铸造在航空、航天、兵器、电子、船舶等行业应用范围很广，随着铸造技术的不断发展，对铸造的工件的技术要求也越来越高；铸造工艺工件中分为多个阶段，其包括熔炼处理、壳芯处理、造型和浇筑处理、后处理以及外协处理。

其中工件在进行后处理的过程中也是需要经过多个步骤，其中主要的步骤是先进行一次抛丸，接着对工件进行打磨，打磨好之后对工件进行热处理，再次进行二次抛丸，最后进行整体以及包装；在对工件进行多次抛丸的过程中，一般是采用履带式抛丸机进行抛丸。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：当工件进行完之后需要经过一段时间的冷却过程之后才能进行下一步骤，使得工件的加工时长较长，从而使得工件整体的加工效率不高，甚至会影响工件的生产效率。

发明内容

为了改善当工件进行完之后需要经过一段时间的冷却过程之后才能进行下一步骤，使得工件的加工时长较长，从而使得工件整体的加工效率不高的问题，本申请提供一种铸件成型后道处理工艺。

本申请提供的一种铸件成型后道处理工艺采用如下的技术方案：

一种铸件成型后道处理工艺，包括以下步骤：

S1.一次抛丸：将落砂好的工件放到履带式抛丸机中进行抛丸；

S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；

S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；

S4.二次抛丸：将进行热处理好的工件放置到履带式抛丸机中进行再次加工，对工件的精细加工；

S5.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造；

所述履带式抛丸机上设置有冷却框，所述冷却框上设置有用于对工件进行换热的换热装置。

通过采用上述技术方案，在将工件完成初步的铸造之后，首先进行一次抛丸，使得工件被进行初步抛丸并去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，将去除表面氧化的工件取出进行打磨，将工件表面的一些毛刺等磨掉；将去掉毛刺等杂质的工件进行热处理，对工件的内在质量进行改善，最后再进行对工件进行二次抛丸，实现工件更加精细的加工；在对工件进行热处理完成之后，将工件直接放置在冷却框中，通过换热装置对工件进行一定程度的冷却，有助于缩短工件的冷却时间，进而有助于加快工件的加工流程，以提高工件的加工效率。

可选的，所述换热装置包括入料管、格栅板和封闭板，所述冷却框相对两端呈贯穿设置，所述冷却框的一端与所述入料管呈连通设置、另一端的开口处连接有所述格栅板，所述封闭板封闭设置于所述冷却框远离所述入料管的一侧，所述冷却框上设置有用于使得所述封闭板对所述冷却框的开口进行封闭或者解封的控制机构；当所述封闭板对所述冷却框的开口进行解封时，对冷却框中的弹丸进行收集。

通过采用上述技术方案，先将进行热处理好的工件放置到冷却框中，再将弹丸通过入料管并通入到冷却框中，使得弹丸充分地与工件相接触，从而使得工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的冷却；当弹丸与工件进行热传递一段时间之后，通过控制机构驱动封闭板不再对冷却框的开口进行封闭，使得弹丸从格栅板上掉出，并对将弹丸进行收集，将与工件进行热传递并具有较高温度的弹丸放置到履带式抛丸机中对工件进行更精细的抛丸；因为温度升高后的弹丸的硬度会比常温下的弹丸的硬度要低，所以将温度高的弹丸对工件进行抛丸时，有助于实现对工件更精细的抛丸，以实现工艺制造出更好的工件，同时还能减少工件自然冷却的时间，有助于加快工件加工流程，提高生产效率。

可选的，所述控制机构包括滑块和滑轨，所述滑轨设置于所述冷却框底部，所述滑轨的滑动方向与所述冷却框底部的长度方向呈同向设置，所述滑块设置于所述滑轨上，所述滑块远离所述滑轨的一侧与所述封闭板连接，所述冷却框上设置有用于驱动所述封闭板沿所述滑轨的滑动方向往复滑动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，当弹丸和工件进行热传递一段时间之后，通过驱动组件驱动封闭板沿滑轨的滑动方向滑动，使得封闭板从冷却框底部滑出，从而使得封闭板不再封闭住冷却框的开口，便于将弹丸从冷却框中导出并进行收集；当对弹丸收集完成之后，通过驱动组件驱动封闭板在滑轨上滑动并推动封板重新将冷却框的开口进行封闭，以便于之后工件与弹丸之间的热传递。

可选的，所述驱动组件包括驱动杆和圆柱凸轮，所述圆柱凸轮转动设置于所述冷却框上，所述圆柱凸轮同轴连接有第一电机，所述圆柱凸轮的轴心方向与所述滑块的滑动方向呈同向设置，所述圆柱凸轮的轨道上滑动设置有所述驱动杆，所述驱动杆远离所述圆柱凸轮的一端与所述封闭板连接。

通过采用上述技术方案，通过第一电机驱动圆柱凸轮转动，使得驱动杆沿着圆柱凸轮的轨道上进行相对滑动，从而使得驱动杆沿着圆柱凸轮的轴心方向移动，进而使得驱动杆带动封闭板沿滑轨的滑动方向往复移动，以实现将封闭板从冷却框的开口处抽出或者推进，以实现封闭板对冷却框的封闭或者解封。

可选的，所述冷却框上设置用于对工件进行二次冷却的冷却装置。

通过采用上述技术方案，冷却装置对冷却框中的工件进行再次冷却，有助于加快工件的冷却时间，进而有助于加快工件的加工流程，有助于提高工件的加工效率。

可选的，所述冷却装置包括设置于所述冷却框上的冷风机，所述冷风机连通有连通管，所述连通管上连通有多个风管，所述风管的出风口面向所述格栅板一侧；当所述冷风机对冷却框中的工件进行吹风冷却时，将所述封闭板进行解封并对附着在工件上的弹丸进行再次收集。

通过采用上述技术方案，冷风机往连通管中通入冷风，使得冷风从连通管中通入到多个风管中并从多个风管的出风口处吹出，对放置在冷却框中的工件进行冷却，有助于加快工件的冷却速度，有助于提高加工效率；同时通过风管对工件进行吹风，将附着在工件上弹丸进行吹掉，同时将封闭板进行解封使得对冷却框中的弹丸进行再次收集，有助于对弹丸进行更彻底收集，尽可能避免弹丸的浪费。

可选的，所述格栅板的一侧铰接于所述冷却框上、另一侧搭接于所述冷却框上，所述冷却框内设置有用于驱动所述格栅板抖动的抖动机构。

通过采用上述技术方案，抖动机构对格栅板进行抖动，有助于对冷却框中的工件进行抖动，有助于将附着在工件上的弹丸抖掉，尽可能将弹丸完全收集，有助于降低弹丸的浪费。

可选的，所述抖动机构包括凸轮和转动杆，所述冷却框上设置有第二电机，所述第二电机同轴连接有所述转动杆，所述转动杆远离所述第二电机的一端与所述凸轮同轴连接，所述凸轮与所述格栅板相抵触。

通过采用上述技术方案，第二电机驱动转动杆转动，转动杆带动着凸轮转动，使得凸轮的长轴段和短轴段不断地与格栅板相抵触，从而推动着格栅板沿着冷却框的长度方向发生上下晃动，有助于使得冷却框中的工件发生抖动，便于将附着在工件的弹丸抖动掉。

可选的，所述冷却框外设置有用于对弹丸进行收集的收集装置。

通过采用上述技术方案，收集装置对弹丸进行收集，有助于将弹丸进行回收再利用，进而有助于避免弹丸的浪费。

可选的，所述收集装置包括出料管，所述冷却框的底部设置有所述出料管，所述出料管分别连通有第一分料管和第二分料管，所述第一分料管用于导出所述冷风机未吹风之前的弹丸，所述第二分料管用于导出所述冷风机吹风时的弹丸，所述第一出料管上设置有用于对第一分料管或者第二分料管进行封堵的调节组件。

通过采用上述技术方案，当工件和弹丸进行一端时间的热传递之后，通过第一电机驱动圆柱凸轮转动使得驱动杆驱动滑块在滑轨上滑动，从而将封闭板从冷却框的开口处抽出对冷却框进行解封，便于将弹丸导出，同时通过调节组件使得第二分料管被封堵住，使得冷却框中的弹丸从第一分料管中导出并进行收集，再将这部分温度较高的弹丸放置到履带式抛丸机中对工件进行更加精细的抛丸；当冷风机对工件进行再次冷却时，冷风会将附着在工件上的弹丸吹掉，使得附着在工件上的弹丸从格栅板上掉出，同时通过调节组件将第一封闭板进行封闭，使得弹丸从第二分料管中导出，对弹丸进行收集放置到履带式抛丸机中对工件进行热处理之后的初步抛丸，有助于提高对弹丸的收集效率，同时还能有助于使得工件的加工工艺更加精细。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过工艺处理等步骤、以及通过设置冷却框和换热装置，首先进行一次抛丸，使得工件被进行初步抛丸并去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，将去除表面氧化的工件取出进行打磨，将工件表面的一些毛刺等磨掉；将去掉毛刺等杂质的工件进行热处理，对工件的内在质量进行改善，最后再进行对工件进行二次抛丸，实现工件更加精细的加工；在对工件进行热处理完成之后，将工件直接放置在冷却框中，通过换热装置对工件进行一定程度的冷却，有助于缩短工件的冷却时间，进而有助于加快工件的加工流程，以提高工件的加工效率；

2.通过设置入料管、格栅板、封闭板和控制机构，先将进行热处理好的工件放置到冷却框中，再将弹丸从入料管中通入到冷却框中，使得弹丸充分地与工件相接触，从而使得工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的冷却；当弹丸与工件进行热传递一段时间之后，通过控制机构驱动封闭板不再对冷却框的开口进行封闭，使得弹丸从格栅板上掉出，并对将弹丸进行收集，将与工件进行热传递并具有较高温度的弹丸放置到履带式抛丸机中对工件进行更精细的抛丸；因为温度升高后的弹丸的硬度会比常温下的弹丸的硬度要低，所以将温度高的弹丸对工件进行抛丸时，有助于实现对工件更精细的抛丸，以实现工艺制造出更好的工件，同时还能减少工件自然冷却的时间，有助于加快工件加工流程，提高生产效率；

3.通过设置冷风机、连通管和风管，冷风机往连通管中通入冷风，使得冷风从连通管中通入到多个风管中并从多个风管的出风口处吹出，对放置在冷却框中的工件进行冷却，有助于加快工件的冷却速度，有助于提高加工效率；同时通过风管对工件进行吹风，将附着在工件上弹丸进行吹掉，同时将封闭板进行解封使得对冷却框中的弹丸进行再次收集，有助于对弹丸进行更彻底收集，将再次收集的弹丸收集放置，尽可能避免弹丸的浪费。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是主要用于隐去履带式抛丸机的部分结构示意图。

图3是主要用于展示换热装置、控制机构、冷却装置和收集装置的部分结构示意图。

图4是图3中A部分的局部放大示意图。

附图标记：1、履带式抛丸机；2、冷却框；3、换热装置；31、入料管；32、格栅板；33、左封闭板；34、右封闭板；4、控制机构；41、滑块；42、滑轨；43、驱动组件；431、驱动杆；432、圆柱凸轮；433、第一电机；5、冷却装置；51、冷风机；52、连通管；53、风管；6、抖动机构；61、凸轮；62、转动杆；63、第二电机；7、收集装置；71、出料管；72、第一分料管；73、第二分料管；74、调节组件；741、第三电机；742、转动轴；743、调节板；8、第一挡板；9、第二挡板；10、第三挡板。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种铸件成型后道处理工艺。参照图1，一种铸件成型后道处理工艺包括以下步骤：

S1.一次抛丸：将落砂好的工件放到履带式抛丸机1中进行抛丸；

S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；

S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；

S4.二次抛丸：将进行热处理好的工件放置到履带式抛丸机1中进行再次加工，对工件的精细加工；

S5.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造。

在将工件完成初步的铸造之后，首先进行一次抛丸，使得工件被进行初步抛丸并去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，将去除表面氧化的工件取出进行打磨，将工件表面的一些毛刺等磨掉；将去掉毛刺等杂质的工件进行热处理，对工件的内在质量进行改善，最后再进行对工件进行二次抛丸，实现工件更加精细的加工。

在本申请实施例中，参照图1和图3，履带式抛丸机1旁设置有冷却框2，冷却框2上设置有用于对工件进行换热的换热装置3；换热装置3包括入料管31、格栅板32和封闭板，冷却框2相对两端呈贯穿设置，冷却框2的一端与入料管31呈连通设置，入料管31焊接于冷却框2上，入料管31用于将弹丸通入进行到冷却框2中，冷却框2远离入料管31的一端的开口处连接有格栅板32，格栅板32的一侧铰接于冷却框2上、另一侧搭接于冷却框2上，便于将弹丸从格栅板32上导出；

封闭板封闭设置于冷却框2远离入料管31的一侧，在本申请实施例中，封闭板包括左封闭板33和右封闭板34，左封闭板33和右封闭板34均滑动设置在冷却框2的开口处，左封闭板33和右封闭板34相互靠近的一侧呈相对设置，当封闭板对冷却框2的开口进行封闭时，左封闭板33和右封闭板34相互靠近的一侧呈贴合连接设置；冷却框2上设置有用于使得封闭板对冷却框2的开口进行封闭或者解封的控制机构4；当左封闭板33和右封闭板34对冷却框2的开口进行解封时，对冷却框2中的弹丸进行收集。

在本申请实施例中，参照图2和图3，控制机构4包括滑块41和滑轨42，滑轨42设置于冷却框2底部，滑轨42设置有两个，两个滑轨42分别设置在冷却框2的开口处的相对的两侧，滑轨42的滑动方向与冷却框2开口处的长度方向呈同向设置；

滑块41设置有四个，四个滑块41分为两组，其中一组中的两个滑块41分别固定连接在左封闭板33靠近两个滑轨42的一侧，另一组的两个滑块41分别固定连接右封闭板34靠近两个滑轨42的一侧；其中一组中的两个滑块41远离左封闭板33的一端分别滑动连接于两个滑轨42中，另一组中的两个滑块41远离右封闭板34的一端分别滑动连接于两个滑轨42中，便于左封闭板33和右封闭板34的滑动；冷却框2上设置有用于驱动左封闭板33和右封闭板34沿滑轨42的滑动方向往复滑动的驱动组件43，驱动组件43设置有两个，两个驱动组件43分别驱动着左封闭板33和右封闭板34往相对的方向往复移动。

参照图3，驱动组件43包括驱动杆431和圆柱凸轮432，圆柱凸轮432转动设置于冷却框2上，圆柱凸轮432同轴栓接有第一电机433，圆柱凸轮432的轴心方向与滑块41的滑动方向呈同向设置，圆柱凸轮432的轨道上滑动设置有驱动杆431，驱动杆431防脱连接在圆柱凸轮432的轨道中，其中一个驱动杆431远离圆柱凸轮432的一端左封闭板33栓接，另一个圆柱凸轮432的一端与右封闭板34栓接；

为了有助于左封闭板33和右封闭板34贴合连接得更加紧密和稳固，在本申请实施例中，在左封闭板33靠近右封闭板34的一侧开设有卡槽，右封闭板34靠近左封闭板33对策焊接有卡块，卡块卡接适配与卡槽中。

在本申请实施例中，先将进行热处理好的工件放置到冷却框2中，再将弹丸通过入料管31并通入到冷却框2中，使得弹丸充分地与工件相接触，从而使得工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的冷却，减少工件自然冷却的时间，有助于加快工件加工流程，提高生产效率。

当弹丸与工件进行热传递一段时间之后，通过两个第一电机433同时驱动两个圆柱凸轮432同步转动，使得驱动杆431沿着圆柱凸轮432的轨道上往复移动，从而驱动左封闭板33和右封闭板34往相对的方向往复移动；

当左封闭板33和右封闭板34往相反的方向移动时，左封闭板33和右封闭板34不再将冷却框2的开口处封闭住，使得冷却框2中的弹丸从冷却框2中导出并对其弹丸进行收集，将收集之后的弹丸放置到履带式抛丸机1中对工件进行更精细的抛丸，因为温度升高后的弹丸的硬度会比常温下的弹丸的硬度要低，所以将温度高的弹丸对工件进行抛丸时，有助于实现对工件更精细的抛丸，以实现在工艺制造时造出更好的工件；当对弹丸收集完成之后，驱动左封闭板33和右封闭板34往相对的方向移动，使得左封闭板33和右封闭板34相互靠近的一侧贴合连接在一起，同时使得卡块卡接在卡槽中，以实现封闭板对冷却框2的开口处的封闭，便于之后弹丸和工件的热传递。

为了便于对工件进行再次冷却，在本申请实施例中，参照图3，冷却框2上设置用于对工件进行二次冷却的冷却装置5；冷却装置5包括栓接于冷却框2外侧上的冷风机51，冷风机51连通有连通管52，连通管52栓接与冷却框2上，连通管52的一端与冷风机51栓接、另一端伸进冷却框2中，连通管52上连通有多个风管53，风管53可以栓接在连通管52上，风管53还可以与连通管52呈一体成形设置，在本申请实施例中，选择第一种实施方式，风管53的出风口面向格栅板32一侧，风管53设置为“喇叭”状，风管53内径长较长的一端面向冷却框2内，便于对冷却框2中的工件进行均匀吹风；当冷风机51对冷却框2中的工件进行吹风冷却时，将封闭板进行解封并对附着在工件上的弹丸进行吹落并进行再次收集，尽可能避免对弹丸造成浪费，为了进一步将附着在工件上的弹丸抖动掉，在本申请实施例中，冷却框2内设置有用于驱动格栅板32抖动的抖动机构6。

在一种可行的实施方式中，参照图3和图4，抖动机构6包括凸轮61和转动杆62，冷却框2上栓接有第二电机63，第二电机63同轴栓接有转动杆62，转动杆62远离第二电机63的一端穿进冷却框2中并与凸轮61同轴固接，凸轮61与格栅板32相抵触；

为了尽可能避免格栅板32在抖动过程中出现格栅板32被卡住的情况，在本申请实施例中，格栅板32上靠近凸轮61的一侧铰接有第一挡板8，第一挡板8远离格栅板32的一侧铰接有第二挡板9，第二挡板9远离第一挡板8的一侧铰接有第三挡板10，第三挡板10远离第二挡板9的一侧铰接于冷却框2靠近凸轮61的一侧，对格栅板32搭接在冷却框2的一侧进行遮挡，尽可能避免工件掉进格栅板32和冷却框2的间隙中而将格栅板32卡住的情况，同时第一挡板8、第二挡板9和第三挡板10会随着格栅板32的晃动而移动，避免出现第一挡板8、第二挡板9和第三挡板10被卡死的现象。

在另一种可行的实施方式中，抖动机构6包括抖动电机，抖动电机同轴栓接有抖动杆，抖动杆远离抖动电机一端穿过冷却框2并与格栅板32固定连接。

在本申请实施例中，选择第一种实施方式，在对冷却框2中的工件进行再次冷却时，冷风机51往连通管52中通入冷风，使得冷风从冷却框2中的工件冷却，有助于加快工件的冷却速度，进而有助于提高工件的加工效率；同时还能将附着在工件上的弹丸吹掉，便于对残留的弹丸的收集，同时还通过第二电机63驱动转动杆62转动，转动杆62带动着凸轮61转动，使得凸轮61的长轴段和短轴段不断地与格栅板32相抵触，从而推动着格栅板32沿着冷却框2的长度方向发生上下晃动，有助于使得冷却框2中的工件发生抖动，便于将附着在工件的弹丸抖动掉，尽可能将弹丸完全收集，有助于降低弹丸的浪费。

在对工件进行一次冷却和二次冷却完成之后，分别需要对一次冷却和二次冷却时的弹丸进行收集，为了便于将弹丸进行收集，在本申请实施例中，参照图3，冷却框2外设置有用于对弹丸进行收集的收集装置7；收集装置7包括出料管71，冷却框2的底部连通设置有出料管71，出料管71焊接于冷却框2的开口处，出料管71从靠近冷却框2的一端但远离冷却框2的一端的内径长逐渐变小，尽可能避免弹丸出现积在出料管71处的现象；

出料管71远离冷却框2开口处的一端分别连通有第一分料管72和第二分料管73，出料管71分别与第一分料管72和第二分料管73呈一体成形设置，第一分料管72和第二分料管73以出料管71的中心的轴心呈对称设置；第一分料管72用于导出冷风机51未吹风之前的弹丸，第二分料管73用于导出冷风机51吹风时的弹丸，出料管71上设置有用于对第一分料管72或者第二分料管73进行封堵的调节组件74。

在本申请实施例中，调节组件74包括调节板743和转动轴742，第一分料管72和第二分料管73的相交处转动连接有转动轴742，调节板743固定连接在转动轴742上，调节板743远离转动轴742的一侧分别抵接在出料管71靠近第一分料管72的一侧和出料管71靠近第二分料管73的一侧；当调节板743抵接在出料管71靠近第一分料管72的一侧时，调节板743将第一分料管72与出料管71的连通口封住，当调节板743抵接在出料管71靠近第二分料管73的一侧时，调节板743将第二分料管73与出料管71的连通口封住；转动轴742的一端伸出出料管71外并同轴栓接有第三电机741，第三电机741栓接与出料管71上。

在本申请实施例中，当工件和弹丸进行一端时间的热传递之后，通过第一电机433驱动圆柱凸轮432转动使得驱动杆431驱动滑块41在滑轨42上滑动，从而将封闭板从冷却框2的开口处抽出对冷却框2进行解封，便于将弹丸导出，同时通过第三电机741驱动转动轴742转动，使得调节板743远离转动轴742的一侧抵接在出料管71靠近第二分料管73的一侧，使得第二分料管73被封堵住，使得冷却框2中的弹丸从第一分料管72中导出并进行收集，再将这部分温度较高的弹丸放置到履带式抛丸机中对工件进行更加精细的抛丸；

当冷风机51对工件进行再次冷却时，冷风会将附着在工件上的弹丸吹掉，使得附着在工件上的弹丸从格栅板32上掉出，同时通过第三电机741驱动转动轴742转动，使得调节板743抵接在出料管71靠近第一分料管72的一侧并将第一封闭板进行封闭，使得弹丸从第二分料管73中导出，对弹丸进行收集放置到履带式抛丸机中对工件进行热处理之后的初步抛丸，有助于提高对弹丸的收集效率，同时还能有助于使得工件的加工工艺更加精细。

本申请实施例一种铸件成型后道处理工艺的实施原理为：在将工件完成初步的铸造之后，首先进行一次抛丸，使得工件被进行初步抛丸并去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，将去除表面氧化的工件取出进行打磨，将工件表面的一些毛刺等磨掉；将去掉毛刺等杂质的工件进行热处理，对工件的内在质量进行改善，最后再进行对工件进行二次抛丸，实现工件更加精细的加工。

在对工件进行热处理完成之后，将工件直接放置在冷却框2中，先将进行热处理好的工件放置到冷却框2中，再将弹丸从入料管31中通入到冷却框2中，使得弹丸充分地与工件相接触，从而使得工件上的温度传热给弹丸，进而实现对工件一定程度的冷却；当弹丸与工件进行热传递一段时间之后，通过两个第一电机433同时驱动两个圆柱凸轮432同步转动，使得驱动杆431沿着圆柱凸轮432的轨道上往复移动，从而驱动左封闭板33和右封闭板34往相对的方向往复移动。

当左封闭板33和右封闭板34往相反的方向移动时，左封闭板33和右封闭板34不再将冷却框2的开口处封闭住，使得冷却框2中的弹丸从冷却框2中导出并对其弹丸进行收集，将收集之后的弹丸放置到履带式抛丸机1中对工件进行更精细的抛丸，因为温度升高后的弹丸的硬度会比常温下的弹丸的硬度要低，所以将温度高的弹丸对工件进行抛丸时，有助于实现对工件更精细的抛丸，以实现工艺制造中造出更好的工件。

当对弹丸收集完成之后，驱动左封闭板33和右封闭板34往相对的方向移动，使得左封闭板33和右封闭板34相互靠近的一侧贴合连接在一起，同时使得卡块卡接在卡槽中，以实现封闭板对冷却框2的开口处的封闭，便于之后弹丸和工件的热传递，整体的加工过程中有助于加快工件的加工流程，以提高工件的加工效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1.一次抛丸：将落砂好的工件放到履带式抛丸机（1）中进行抛丸；

S2.打磨：将经过一次抛丸好的工件进行打磨；

S3.热处理：将打磨好的工件放置在加热炉中进行热处理；

S4.二次抛丸：将进行热处理好的工件放置到履带式抛丸机（1）中进行再次加工，对工件的精细加工；

S5.整形：将进行二次抛丸的工件取出并进行整形，完成工件的铸造；

所述履带式抛丸机（1）上设置有冷却框（2），所述冷却框（2）上设置有用于对工件进行换热的换热装置（3）；所述换热装置（3）包括入料管（31）、格栅板（32）和封闭板，所述冷却框（2）相对两端呈贯穿设置，所述冷却框（2）的一端与所述入料管（31）呈连通设置、另一端的开口处连接有所述格栅板（32），所述封闭板封闭设置于所述冷却框（2）远离所述入料管（31）的一侧，所述冷却框（2）上设置有用于使得所述封闭板对所述冷却框（2）的开口进行封闭或者解封的控制机构（4）；当所述封闭板对所述冷却框（2）的开口进行解封时，对冷却框（2）中的弹丸进行收集；

在二次抛丸步骤中：先将热处理好的工件放置到冷却框（2）中，再将弹丸通过入料管（31）通入到冷却框（2）中，对工件进行冷却；冷却之后，通过控制机构（4）驱动封闭板打开冷却框（2）的开口，使得弹丸从格栅板（32）上掉出，并对将弹丸进行收集；再将收集的弹丸和热处理好的工件放置到履带式抛丸机（1）中进行工件的精细加工。

2.根据权利要求1所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述控制机构（4）包括滑块（41）和滑轨（42），所述滑轨（42）设置于所述冷却框（2）底部，所述滑轨（42）的滑动方向与所述冷却框（2）底部的长度方向呈同向设置，所述滑块（41）设置于所述滑轨（42）上，所述滑块（41）远离所述滑轨（42）的一侧与所述封闭板连接，所述冷却框（2）上设置有用于驱动所述封闭板沿所述滑轨（42）的滑动方向往复滑动的驱动组件（43）。

3.根据权利要求2所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述驱动组件（43）包括驱动杆（431）和圆柱凸轮（432），所述圆柱凸轮（432）转动设置于所述冷却框（2）上，所述圆柱凸轮（432）同轴连接有第一电机（433），所述圆柱凸轮（432）的轴心方向与所述滑块（41）的滑动方向呈同向设置，所述圆柱凸轮（432）的轨道上滑动设置有所述驱动杆（431），所述驱动杆（431）远离所述圆柱凸轮（432）的一端与所述封闭板连接。

4.根据权利要求1所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述冷却框（2）上设置用于对工件进行二次冷却的冷却装置（5）。

5.根据权利要求4所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述冷却装置（5）包括设置于所述冷却框（2）上的冷风机（51），所述冷风机（51）连通有连通管（52），所述连通管（52）上连通有多个风管（53），所述风管（53）的出风口面向所述格栅板（32）一侧；当所述冷风机（51）对冷却框（2）中的工件进行吹风冷却时，将所述封闭板进行解封并对附着在工件上的弹丸进行再次收集。

6.根据权利要求5所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述格栅板（32）的一侧铰接于所述冷却框（2）上、另一侧搭接于所述冷却框（2）上，所述冷却框（2）内设置有用于驱动所述格栅板（32）抖动的抖动机构（6）。

7.根据权利要求6所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述抖动机构（6）包括凸轮（61）和转动杆（62），所述冷却框（2）上设置有第二电机（63），所述第二电机（63）同轴连接有所述转动杆（62），所述转动杆（62）远离所述第二电机（63）的一端与所述凸轮（61）同轴连接，所述凸轮（61）与所述格栅板（32）相抵触。

8.根据权利要求5所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述冷却框（2）外设置有用于对弹丸进行收集的收集装置（7）。

9.根据权利要求8所述的一种铸件成型后道处理工艺，其特征在于：所述收集装置（7）包括出料管（71），所述冷却框（2）的底部设置有所述出料管（71），所述出料管（71）分别连通有第一分料管（72）和第二分料管（73），所述第一分料管（72）用于导出所述冷风机（51）未吹风之前的弹丸，所述第二分料管（73）用于导出所述冷风机（51）吹风时的弹丸，所述出料管（71）上设置有用于对第一分料管（72）或者第二分料管（73）进行封堵的调节组件（74）。

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