CN112737236B - 一种铝电机转子的压铸自动化生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝电机转子生产技术领域，尤其涉及一种铝电机转子的压铸自动化生产线，包括铁芯送料装置、铁芯校正装置、铁芯转运装置、转子成型装置、成品收料装置、脱模检测装置、喷雾装置及废料收集装置；铁芯送料装置包括：输送机台、输送带、分料组件、调整组件及震动源，分料组件包括若干个分料板及若干个导料槽，震动源驱动分料板震动，铁芯转运装置包括第一转运组件及第二转运组件，所述成品收料装置包括料盘、盖板、第一推板及盖板驱动件，所述盖板驱动件驱动盖板盖合或开启料盘的进料口；通过设置铁芯送料装置、铁芯校正装置及铁芯转运装置的设置，实现对铁芯的精准定位，实现多个铁芯的同步转运，提高生产效率及产品合格率。

Description

一种铝电机转子的压铸自动化生产方法

技术领域

本发明涉及铝电机转子生产技术领域，尤其涉及一种铝电机转子的压铸自动化生产方法。

背景技术

工业风扇、家用风扇等电器中的电机所用转子包括重要部件：铁芯，转子的成型工艺为：将铁芯精准放入转子的成型模内，通过压铸模完成转子成型，为了提高生产效率，通常将压铸模设计为一模多腔的结构，为了配合一模多腔的压铸模成型工艺，需要一次性将多个铁芯放入成型模内，如何将多个铁芯精准的放入成型模内，是需要解决的技术问题。

发明内容

为了克服现有技术中存在的多个铁芯不能精准放入成型模内的缺点，本发明的目的在于提供一种电机转子的压铸自动化生产方法，实现多个铁芯精准放入成型模内的目的，提高生产效率及产品质量的合格率。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种铝电机转子的压铸自动化生产方法，包括铁芯送料装置、铁芯校正装置、铁芯转运装置、转子成型装置、成品收料装置、脱模检测装置、喷雾装置及废料收集装置，所述铁芯送料装置包括：输送机台、输送带、分料组件、调整组件及震动源，所述分料组件包括若干个分料板及若干个导料槽，一个导料槽由相邻的两个分料板组成，所述震动源设于输送机台并驱动分料板震动，所述铁芯转运装置包括第一转运组件及第二转运组件，所述成品收料装置包括料盘、盖板、第一推板及盖板驱动件，所述盖板驱动件驱动盖板盖合或开启料盘的进料口；

其生产方法包括以下步骤：

S1：将待加工铁芯放在铁芯送料装置，铁芯通过导料槽进行分排输送，同步地，震动源驱动分料板震动，调整组件对输送后的若干个铁芯进行第一次校正；

S2：第一转运组件吸附第一次校正后的若干个铁芯，并将若干个铁芯转运至铁芯校正装置；

S3：铁芯校正装置对若干个铁芯进行第二次校正：

S4：第二转运组件夹持步骤S后的若干个铁芯并转运至转子成型装置，转子成型装置完成转子的压铸成型；

S5：转子成型装置成型后开模，转子落入成品收料装置，压铸过程中的废料落入废料收集装置；

S6：脱模检测装置对压铸模的中模板进行检测；

S7：喷雾装置对转子成型装置的动模板、中模板及定模板进行喷雾清洁或喷涂脱模剂，同步地，盖板驱动件驱动盖板盖合料盘的进料口。

进一步的，所述调整组件包括气缸和第二推板，所述气缸设于输送机台，所述气缸推动第二推板朝向分料板的出料口运动，所述第二推板设有若干个V型槽，所述V型槽朝向分料板方向设置。

进一步的，所述铁芯校正装置包括安装台、设于安装台的承载座及设于承载座的第三感应件，每个承载座均包括承载面及定位件，所述承载面用于承载外界铁芯，所述定位件突设于承载面。

进一步的，所述铁芯转运装置还包括箱体，所述第一转运组件设于箱体，所述第二转运组件设于箱体。

进一步的，所述第一转运组件包括若干个吸附件，每个吸附件均包括轴套、吸头、推杆及第一弹性件，所述轴套设于箱体，所述第一弹性件设于轴套并与推杆连接，所述吸头与所述推杆连接，所述推杆滑动连接于轴套。

进一步的，所述箱体包括板件及设于板件的若干通孔，所述第二转运组件包括若干个夹持组件、若干个推料驱动件及若干个调整气缸，每个夹持组件均包括夹套、限位件、推料件及第三推板；

所述夹套嵌于通孔内，所述夹套的外壁体与所述通孔的壁体间隙配合，所述限位件与板件连接并位于箱体外，所述限位件用于限制夹套沿通孔的滑动距离，所述推料件滑动连接于所述夹套内，所述推料驱动件设于箱体内并驱动第三推板运动，所述第三推板推动推料件沿夹套的中心轴线运动，所述调整气缸设于箱体并驱动推料件沿夹套的中心轴线运动。

进一步的，所述脱模检测装置包括支架、检测驱动件、刮板及第四感应件；所述支架设于转子成型装置；

所述转子成型装置包装动模板、中模板及定模板；

所述检测驱动件设于支架并驱动刮板运动，所述刮板沿中模板长度方向运动，所述刮板与中模板贴合；

所述第四感应件设于支架并靠近刮板设置。

进一步的，所述喷雾装置包括横向驱动件、纵向驱动件、喷雾件及连接板；

所述横向驱动件设于转子成型装置，所述横向驱动件驱动连接板运动；

所述喷雾件包括座体、设于座体的运水板及设于运水板的若干个喷头，所述运水板设有进水口、若干个水道及若干个出水口，若干个水道均与进水口连通，一个水道与一个出水口连通，一个出水口与一个喷头连通；

所述纵向驱动件设于连接板并驱动座体升降。

进一步的，所述废料收集装置包括导料件、第五感应件、转料装置、收集箱及熔炉；

所述导料件的一端与转子成型装置连接，所述导料件的另一端与转料装置连接；

所述第五感应件设于导料件；

所述转料装置将废料输送至收集箱。

本发明的有益效果：通过设置铁芯送料装置，完成铁芯的逐一顺序输送，铁芯校正装置的设置，再次校正铁芯的精准位置，铁芯转运装置的设置，实现多个铁芯的同步转运，提高生产效率及产品合格率。

附图说明

图1为本发明的第一视角结构示意图；

图2为本发明的第二视角结构示意图；

图3为本发明的铁芯送料装置结构示意图；

图4为本发明的分料组件结构示意图；

图5为本发明的铁芯送料装置局部放大结构示意图；

图6为本发明的铁芯送料装置的调整组件结构示意图；

图7为本发明的铁芯校正装置结构示意图；

图8为本发明的第一转运组件、第二转运组件及箱体的位置结构示意图；

图9为本发明的第一转运组件立体结构示意图；

图10为本发明的第一转运组件剖视图；

图11为本发明的第二转运组件立体结构示意图

图12为本发明的第二转运组件立体剖视图；

图13为本发明的夹套结构示意图；

图14为本发明的脱模检测装置结构示意图；

图15为本发明的成品收料装置结构示意图；

图16为本发明的成品收料装置拆分结构示意图；

图17为本发明的喷雾装置结构示意图；

图18为本发明的喷雾装置局部放大结构示意图；

图19为本发明的废料收集装置结构示意图。

附图标记包括：

1—铁芯送料装置 11—输送机台 12—输送带

121—混料区 122—分料区 13—分料组件

131—分料板 132—导料槽 133—导向件

14—调整组件 141—气缸 142—第二推板

1421—V型槽 15—震动源 16—第一感应件

17—第二感应件 2—铁芯校正装置 21—安装台

22—承载座 221—承载面 222—定位件

23—第三感应件 3—铁芯转运装置 31—第一转运组件

311—轴套 312—吸头 313—推杆

314—第一弹性件 32—第二转运组件 321—夹套

3211—凸部 322—限位件 323—推料件

324—第三推板 33—箱体 331—板件

3311—通孔 34—推料驱动件 35—调整气缸

4—转子成型装置 5—成品收料装置 51—料盘

52—盖板 53—第一推板 54—盖板驱动件

6—脱模检测装置 61—支架 62—检测驱动件

63—刮板 64—第四感应件 7—喷雾装置

71—横向驱动件 72—纵向驱动件 73—喷雾件

731—座体 732—运水板 7321—进水口

7322—出水口 733—喷头 74—连接板

8—废料收集装置 81—导料件 82—第五感应件

83—转料装置 84—收集箱 85—熔炉。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1和图13，本发明的一种铝电机转子的压铸自动化生产方法，包括铁芯送料装置1、铁芯校正装置2、铁芯转运装置3、转子成型装置4、成品收料装置5、脱模检测装置6、喷雾装置7及废料收集装置8，所述铁芯送料装置1包括：输送机台11、输送带12、分料组件13、调整组件14及震动源15，所述分料组件13包括若干个分料板131及若干个导料槽132，一个导料槽132由相邻的两个分料板131组成，所述震动源15设于输送机台11并驱动分料板131震动，所述铁芯转运装置3包括第一转运组件31及第二转运组件32，所述成品收料装置5包括料盘51、盖板52、第一推板53及盖板驱动件54，所述盖板驱动件54驱动盖板52盖合或开启料盘51的进料口；其生产方法包括以下步骤：

S1：将待加工铁芯放在铁芯送料装置1，铁芯通过导料槽132进行分排输送，同步地，震动源15驱动分料板131震动，调整组件14对输送后的若干个铁芯进行第一次校正；

S2：第一转运组件31吸附第一次校正后的若干个铁芯，并将若干个铁芯转运至铁芯校正装置2；

S3：铁芯校正装置2对若干个铁芯进行第二次校正：

S4：第二转运组件32夹持步骤S3后的若干个铁芯并转运至转子成型装置4，转子成型装置4完成转子的压铸成型；

S5：转子成型装置4成型后开模，转子落入成品收料装置5，压铸过程中的废料落入废料收集装置8；

S6：脱模检测装置6对压铸模的中模板进行检测；

S7：喷雾装置7对转子成型装置4的动模板、中模板及定模板进行喷雾清洁或喷涂脱模剂，同步地，盖板驱动件54驱动盖板52盖合料盘51的进料口。

具体的，本实施例中，输送带12包括混料区121和分料区122，分料组件13设于分料区122，首先将若干个铁芯倒入混料区121，在输送带12的带动下，铁芯朝向分料区122的方向运动，分料组件13安装在分料区122，相邻两个分料板131形成一个导料槽132，导料槽132的宽度供一个铁芯通过，优选的，导料槽132的数量为四个，震动源15为电机驱动结构，震动源15驱动分料板131震动，震动的分料板131施加拍打力给到铁芯，使得铁芯在输送过程中处于抖动状态，实现调整铁芯运动方向的目的，使得铁芯顺序排列进入导料槽132内，分料组件13还包括导向件133，导向件133设于分料板131的进料端，相邻两个所述导向件133呈喇叭状设置，喇叭状的进料口，进一步确保铁芯顺利进入导料槽132内，确保生产的顺利生产，若干个铁芯逐一输送至调整组件14，调整组件14对输送带12上铁芯的进行第一次位置校正，接着铁芯转运装置3的机械臂驱动第一转运组件31将四个调整位置后的铁芯吸附至铁芯校正装置2上，铁芯校正装置2对四个铁芯第二次校正，然后铁芯转运装置3的机械臂驱动第二转运组件32将铁芯校正装置2上的铁芯转运至转子成型装置4，经转子成型装置4的成型，成品转子落入成品收料装置5内，完成转子的自动化生产，同时压铸成型过程中产生的废料落入废料收集装置8，转子成型装置4开模后，脱模检测装置6对中模板进行检测，检测转子或废料是否留在中模板，确保生产的顺利进行，当转子成型装置4使用一定的次数后，需要对转子成型装置4的定模板、中模板和动模板清洁或喷涂脱模剂，设于料盘51的盖板驱动件54驱动盖板52运动，盖板52盖合料盘51的进料口，对盖板52进行遮盖，避免水分进入料盘51内，落在盖板52的水流向集水槽，盖板52的内壁体设有若干个第一推板53，第一推板53单向旋转，当盖板52运动打开料盘51的进料口时，第一推板53推动料盘51内的转子，将转子推至下个收料工序，优选的，盖板驱动件54为气缸驱动件。

通过设置铁芯送料装置1，完成铁芯的逐一顺序输送，铁芯校正装置2的设置，再次校正铁芯的精准位置，铁芯转运装置3的设置，实现多个铁芯的同步转运，提高生产效率及产品合格率。

所述调整组件14包括气缸141和第二推板142，所述气缸141设于输送机台11，所述气缸141推动第二推板142朝向分料板131的出料口运动，完成对铁芯的第一次校正，使得四个铁芯均处于同个横向位置，所述第二推板142设有四个V型槽1421，所述V型槽1421朝向分料板131方向设置，V型槽1421的设置进一步对四个铁芯进行位置精准调整，使得每批次的四个铁芯位置均位于输送带12的相同位置，输送机台11还设有第一感应件16和第二感应件17，第一感应件16位于输送带12的上方，一个第一感应件16用于感应一个导料槽132内的物料，分别检测每个导料槽132内是否有铁芯，避免漏料现象的发生，第二感应件17设于调整组件14和分料板131的出料端之间，第二感应件17用于感应调整组件14是否将铁芯推至预设位置，进一步确保铁芯位置的精准性。

所述铁芯校正装置2包括安装台21、设于安装台21的承载座22及设于承载座22的第三感应件23，每个承载座22均包括承载面221及定位件222，所述承载面221用于承载外界铁芯，所述定位件222突设于承载面221，承载座22的数量为八个，其中四个承载座22为一组，确保第二转运组件32同步吸附八个铁芯并转至转子成型装置4内，进一步提高生产效率，第三感应件23的设置，确保每个承载座22均有铁芯，确保生产合格率，承载面221与铁芯的表面配合，确保铁芯摆放的精准度，定位件222为锥形件，对铁芯进行定位。

所述铁芯转运装置3还包括箱体33，所述第一转运组件31设于箱体33，所述第二转运组件32设于箱体33，第一转运组件31和第二转运组件32分别设于箱体33相邻的两面，结构进奏，方便安装及检修。

所述第一转运组件31包括若干个吸附件，每个吸附件均包括轴套311、吸头312、推杆313及第一弹性件314，所述轴套311设于箱体33，所述第一弹性件314设于轴套311并与推杆313连接，所述吸头312与所述推杆313连接，所述推杆313滑动连接于轴套311，吸附件的数量为四个，四个吸附件平行间距设置，轴套311固定连接于箱体33，第一弹性件314为弹簧结构件并设于轴套311内，第一弹性件314具有缓冲作用避免吸头312对铁芯发生瞬间冲力，影响产品质量，吸头312为磁性件，实现对铁芯的吸附。

所述箱体33包括板件331及设于板件331的若干通孔3311，所述第二转运组件32包括若干个夹持组件、若干个推料驱动件34及若干个调整气缸35，每个夹持组件均包括夹套321、限位件322、推料件323及第三推板324；

所述夹套321嵌于通孔3311内，所述夹套321的外壁体与所述通孔3311的壁体间隙配合，所述限位件322与板件331连接并位于箱体33外，所述限位件322用于限制夹套321沿通孔3311的滑动距离，所述推料件323滑动连接于所述夹套321内，所述推料驱动件34设于箱体33内并驱动第三推板324运动，所述第三推板324推动推料件323沿夹套321的中心轴线运动，所述调整气缸35设于箱体33并驱动推料件323沿夹套321的中心轴线运动。

通孔3311的数量为八个，四个通孔3311为一排，夹持组件的数量为八个，一个通孔3311安装一个夹持组件，夹持组件的夹套321与通孔3311间隙配合，方便夹套321进行微距的调整，夹套321处于浮动状态，满足模具材料生产时产生热胀冷缩导致模具型腔中心距尺寸的变化，通过浮动的夹套321，使得夹套321内的铁芯与模具型腔的同心度达到一致，使得铁芯与模具型腔间隙单边0.025mm，限位件322的设置，避免夹套321过渡移位，夹套321内侧壁设有凸部3211，防止铝屑的存在，影响夹套321与模具的配合，推料驱动件34为气缸驱动结构，推料驱动件34的数量为两个，一个推料驱动件34驱动四个第三推板324运动，第三推板324同步驱动推料件323运动，将夹套321内的铁芯推入模腔内，调整气缸35为气缸驱动结构，调整气缸35的数量为四个，一个调整气缸35驱动两个推料件323运动，通过调整推料件323相对夹套321的位置，满足不同高度铁芯的容置于夹套321内的要求，当调整气缸35伸出时，可夹取10～30mm高度的铁芯，气缸缩回时夹取30～50mm的铁芯。

所述脱模检测装置6包括支架61、检测驱动件62、刮板63及第四感应件64；所述支架61设于转子成型装置4；所述转子成型装置4包装动模板、中模板及定模板；所述检测驱动件62设于支架61并驱动刮板63运动，所述刮板63沿中模板长度方向运动，所述刮板63与中模板贴合；所述第四感应件64设于支架61并靠近刮板63设置，刮板63的数量为两个，检测驱动件62为气缸件，检测驱动件62驱动两个刮板63沿中模板的长度方向往返运动，对遗漏在中模板的物料进行检查，该物料是成型转子或者成型过程中产生的料柄，第四感应件64用于感应刮板63的运动行程是否达到预设值，进一步确保生产的顺利进行。

请参阅图15至图18，所述喷雾装置7包括横向驱动件71、纵向驱动件72、喷雾件73及连接板74；

所述横向驱动件71设于转子成型装置4，所述横向驱动件71驱动连接板74运动；

所述喷雾件73包括座体731、设于座体731的运水板732及设于运水板732的若干个喷头733，所述运水板732设有进水口7321、若干个水道及若干个出水口7322，若干个水道均与进水口7321连通，一个水道与一个出水口7322连通，一个出水口7322与一个喷头733连通；

所述纵向驱动件72设于连接板74并驱动座体731升降。

横向驱动件71和纵向驱动件72均为气缸驱动，横向驱动件71驱动连接板74横向运动，将连接板74调整至合适位置，纵向驱动件72驱动座体731纵向运动，使得喷头733靠近模腔，运水板732的数量为两个，两个运水板732间距设置，其中一个运水板732位于动模板和中模板之间，另一个运水板732位于定模板和中模板之间，每个运水板732相对的两个表面均设有若干个喷头733，实现对动模板、中模板及定模板同时喷雾的目的，起到清洗的作用，根据实际需要，也可以喷涂脱模剂，满足不同生产需求。

请参阅图19，所述废料收集装置8包括导料件81、第五感应件82、转料装置83、收集箱84及熔炉85；所述导料件81的一端与转子成型装置4连接，所述导料件81的另一端与转料装置83连接；所述第五感应件82设于导料件81；所述转料装置83将废料输送至收集箱84，导料件81为斜滑道呈U型，依靠废料的重力滑向转料装置83内，第五感应件82安装于导料件81的侧壁，用于辨别是否有废料通过导料件81，做到及时监控的目的，收集箱84将废料进行收集，根据生产要求，废料收集装置8还包括熔炉85，现场将废料进行高温加热，缩短回收时间。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种铝电机转子的压铸自动化生产方法，包括铁芯送料装置(1)、铁芯校正装置(2)、铁芯转运装置(3)、转子成型装置(4)、成品收料装置(5)、脱模检测装置(6)、喷雾装置(7)及废料收集装置(8)，其特征在于：所述铁芯送料装置(1)包括：输送机台(11)、输送带(12)、分料组件(13)、调整组件(14)及震动源(15)，所述分料组件(13)包括若干个分料板(131)及若干个导料槽(132)，一个导料槽(132)由相邻的两个分料板(131)组成，所述震动源(15)设于输送机台(11)并驱动分料板(131)震动，所述铁芯转运装置(3)包括第一转运组件(31)及第二转运组件(32)，所述成品收料装置(5)包括料盘(51)、盖板(52)、第一推板(53)及盖板驱动件(54)，所述盖板驱动件(54)驱动盖板(52)盖合或开启料盘(51)的进料口；

其生产方法包括以下步骤：

S1：将待加工铁芯放在铁芯送料装置(1)，铁芯通过导料槽(132)进行分排输送，同步地，震动源(15)驱动分料板(131)震动，调整组件(14)对输送后的若干个铁芯进行第一次校正；

S2：第一转运组件(31)吸附第一次校正后的若干个铁芯，并将若干个铁芯转运至铁芯校正装置(2)；

S3：铁芯校正装置(2)对若干个铁芯进行第二次校正：

S4：第二转运组件(32)夹持步骤S3后的若干个铁芯并转运至转子成型装置(4)，转子成型装置(4)完成转子的压铸成型；

S5：转子成型装置(4)成型后开模，转子落入成品收料装置(5)，压铸过程中的废料落入废料收集装置(8)；

S6：脱模检测装置(6)对压铸模的中模板进行检测；

S7：喷雾装置(7)对转子成型装置(4)的动模板、中模板及定模板进行喷雾清洁或喷涂脱模剂，同步地，盖板驱动件(54)驱动盖板(52)盖合料盘(51)的进料口。

2.根据权利要求1所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述调整组件(14)包括气缸(141)和第二推板(142)，所述气缸(141)设于输送机台(11)，所述气缸(141)推动第二推板(142)朝向分料板(131)的出料口运动，所述第二推板(142)设有若干个V型槽(1421)，所述V型槽(1421)朝向分料板(131)方向设置。

3.根据权利要求1所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述铁芯校正装置(2)包括安装台(21)、设于安装台(21)的承载座(22)及设于承载座(22)的第三感应件(23)，每个承载座(22)均包括承载面(221)及定位件(222)，所述承载面(221)用于承载外界铁芯，所述定位件(222)突设于承载面(221)。

4.根据权利要求1所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述铁芯转运装置(3)还包括箱体(33)，所述第一转运组件(31)设于箱体(33)，所述第二转运组件(32)设于箱体(33)。

5.根据权利要求4所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述第一转运组件(31)包括若干个吸附件，每个吸附件均包括轴套(311)、吸头(312)、推杆(313)及第一弹性件(314)，所述轴套(311)设于箱体(33)，所述第一弹性件(314)设于轴套(311)并与推杆(313)连接，所述吸头(312)与所述推杆(313)连接，所述推杆(313)滑动连接于轴套(311)。

6.根据权利要求4所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述箱体(33)包括板件(331)及设于板件(331)的若干通孔(3311)，所述第二转运组件(32)包括若干个夹持组件、若干个推料驱动件(34)及若干个调整气缸(35)，每个夹持组件均包括夹套(321)、限位件(322)、推料件(323)及第三推板(324)；

所述夹套(321)嵌于通孔(3311)内，所述夹套(321)的外壁体与所述通孔(3311)的壁体间隙配合，所述限位件(322)与板件(331)连接并位于箱体(33)外，所述限位件(322)用于限制夹套(321)沿通孔(3311)的滑动距离，所述推料件(323)滑动连接于所述夹套(321)内，所述推料驱动件(34)设于箱体(33)内并驱动第三推板(324)运动，所述第三推板(324)推动推料件(323)沿夹套(321)的中心轴线运动，所述调整气缸(35)设于箱体(33)并驱动推料件(323)沿夹套(321)的中心轴线运动。

7.根据权利要求1所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述脱模检测装置(6)包括支架(61)、检测驱动件(62)、刮板(63)及第四感应件(64)；所述支架(61)设于转子成型装置(4)；

所述转子成型装置(4)包装动模板、中模板及定模板；

所述检测驱动件(62)设于支架(61)并驱动刮板(63)运动，所述刮板(63)沿中模板长度方向运动，所述刮板(63)与中模板贴合；

所述第四感应件(64)设于支架(61)并靠近刮板(63)设置。

8.根据权利要求1所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述喷雾装置(7)包括横向驱动件(71)、纵向驱动件(72)、喷雾件(73)及连接板(74)；

所述横向驱动件(71)设于转子成型装置(4)，所述横向驱动件(71)驱动连接板(74)运动；

所述喷雾件(73)包括座体(731)、设于座体(731)的运水板(732)及设于运水板(732)的若干个喷头(733)，所述运水板(732)设有进水口(7321)、若干个水道及若干个出水口(7322)，若干个水道均与进水口(7321)连通，一个水道与一个出水口(7322)连通，一个出水口(7322)与一个喷头(733)连通；

所述纵向驱动件(72)设于连接板(74)并驱动座体(731)升降。

9.根据权利要求1所述的铝电机转子的压铸自动化生产方法，其特征在于：所述废料收集装置(8)包括导料件(81)、第五感应件(82)、转料装置(83)、收集箱(84)及熔炉(85)；

所述导料件(81)的一端与转子成型装置(4)连接，所述导料件(81)的另一端与转料装置(83)连接；

所述第五感应件(82)设于导料件(81)；

所述转料装置(83)将废料输送至收集箱(84)。

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