CN117238686B - 一种带有远程分闸机构的隔离开关及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带有远程分闸机构的隔离开关，包括，第一扭簧，所述第一扭簧包括第一扭臂和第二扭臂；限位件，所述限位件用于对蓄能后的第一扭簧的第二扭臂进行阻挡限位以使第一扭簧保持蓄能状态；支撑件，所述支撑件用于限制限位件发生转动；支架，所述支架包括相互平行且设有间距的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板的下侧之间通过底板连接，所述第二侧板上朝向第一侧板凸出设有第一支臂和第二支臂，所述第一侧板、第二侧板、底板、第一支臂和第二支臂由板材弯折形成，其弯折处的内壁和外壁均设为圆弧型的弯角。本发明的有益效果为：圆弧型的弯角能使支架在弯折时产生的应力更少，从而不易发生翘曲或者变形问题。

Description

一种带有远程分闸机构的隔离开关及其生产工艺

技术领域

本发明涉及隔离开关技术领域，特别涉及一种带有远程分闸机构的隔离开关及其生产工艺。

背景技术

隔离开关是一种主要用于“隔离电源、倒闸操作、用以连通和切断小电流电路”，无灭弧功能的开关器件。隔离开关在分位置时，触头间有符合规定要求的绝缘距离和明显的断开标志；在合位置时，能承载正常回路条件下的电流及在规定时间内异常条件(例如短路)下的电流的开关设备。随着电气应用越来越多的智能化时代的到来，对开关的功能、安全操作要求越来越高，特别是光伏电站上的应用。但一般光伏电站面积大、距离远，而隔离开关本身就是用来切断故障电路来保证电气电路和人身安全的，例如当光伏组件出现火灾或者故障，需要及时关闭电路降低损失时，利用人工去操作旋转隔离开关，很难做到快速切断电路，而且难以保障操作人员的安全。

中国专利文献2021102921858公开了一种可远程快速切断的旋转开关，包括壳体、设置在壳体内的操作机构，所述操作机构具有闭合状态和断开状态，所述壳体内还设有一种用于旋转开关的可远程解锁释能的控制机构，所述控制机构包括包括储能机构、储能锁定件、电磁驱动机构；所述储能机构具有储能状态和释能状态；所述储能锁定件具有锁定位置和解锁位置，当所述储能机构为储能状态且所述储能锁定件为锁定位置时，所述储能锁定件对储能机构形成锁定作用使所述储能机构保持在储能状态，当储能锁定件切换到解锁位置时，解除对储能机构的锁定作用，储能机构从储能状态向释能状态转变；所述操作机构与所述储能机构之间还设有储能操作传动组件，所述储能操作传动组件包括储能联动臂、跳扣、保险部件、保险部件拉簧、跳扣扭簧；所述储能联动臂上设有凸起的限位柱，所述壳体上设有限位导向滑槽，所述限位柱位于限位导向滑槽内，所述储能联动臂一端与储能转轴铰接联动，在所述操作转轴转动的部分路径中，推动储能联动臂从而使储能转轴转动。

上述专利中的储能锁定件和储能操作传动组件中的各部件是通过金属板材冲压，然后弯折形成所需的形状和角度，最后得到工件，但金属材质的工件具备一定的弹性，在经过外力的冲压和弯折后，其内部各部分之间会存在相互作用的应力，因为残留应力的存在，工件在室温时会有较长时间的内应力释放或者高温时出现短时间内残留应力释放的过程，同时由于工件局部存在位置强度差，工件就会在应力残留位置处产生翘曲或者变形问题，导致各个部件之间的配合不够紧密，甚至发生干涉的情况，影响隔离开关的正常使用。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种带有远程分闸机构的隔离开关及其生产工艺，以解决上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种带有远程分闸机构的隔离开关，包括，

第一扭簧，所述第一扭簧包括第一扭臂和第二扭臂；

限位件，所述限位件用于对蓄能后的第一扭簧的第二扭臂进行阻挡限位以使第一扭簧保持蓄能状态；

支撑件，所述支撑件用于限制限位件发生转动；

电磁驱动机构，所述电磁驱动机构用于解除支撑件对限位件的限制以使第一扭簧释能；

支架，所述支架包括相互平行且设有间距的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板的下侧之间通过底板连接，所述第二侧板上朝向第一侧板凸出设有第一支臂和第二支臂，所述第一侧板、第二侧板、底板、第一支臂和第二支臂由板材弯折形成，其弯折处的内壁和外壁均设为圆弧型的弯角；

其中，所述限位件和支撑件均转动连接在支架上。

通过采用上述技术方案，当处于分闸状态时，第一扭簧处于放松状态，第二扭臂未与远程分闸动作机构配合连接；当通过转动操作手柄使其合闸时，转动轴带动转盘转动，从而使挡块带动第二扭臂转动使第一扭簧开始蓄力，使得在转动操作手柄进行合闸操作的同时，就使第一扭簧开始蓄力；当第二扭臂旋转到远程分闸动作机构处时分合闸机构和转盘处于合闸位置，此时第二扭臂经过限位件后被限位件阻挡限位，第二扭臂的力作用在限位件上，而挡块不受力，从而使第一扭簧保持蓄能状态，此时支撑件支撑在限位件的一端防止限位件发生转动，完成锁定；当需要进行远程分闸时，通过电磁驱动机构带动支撑件发生旋转，从而使限位件的一端失去支撑，解除锁定，限位件能够转动，然后第一扭簧释能，第二扭臂迅速回转，并通过挡块带动转盘回转，从而通过转动轴带动分合闸机构旋转到分闸位置，实现远程分闸动作；当转动操作手柄使分合闸机构进行合闸操作的同时，也带动了转盘使第一扭簧进行蓄力，从而通过蓄能后的第一扭簧来实现隔离开关的远程分闸动作，无需其他的操作步骤，使其使用更加的方便，而且结构更加的小巧，减少了所占用的空间；圆弧型的弯角能使支架在弯折时产生的应力更少，从而不易发生翘曲或者变形问题。

一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，包括如下步骤：

S1：在金属板材上冲压出所需形状的支架板体；

S2：将支架板体通过传送机构，依次逐个送入成型机中；

S3：对支架板体进行预热；

S4：对支架板体进行压弯，从而得到第一侧板、第二侧板和底板，在压弯的同时对支架板体进行加热，并且通过超声振动装置和磁力脉冲发生装置的共同作用，来消除弯折后支架板体产生的应力；

S5：将弯折后并且应力消除完成的支架半成品送入淬火池中进行淬火冷却；

S6：待支架半成品的温度下降到50℃以下取出；

S7：再对支架半成品进行二次弯折从而得到第一支臂和第二支臂，得到支架；

S8：将支架与其他机构进行组装，并装入隔离开关内。

通过采用上述技术方案，经过预热的支架板体在进行弯折时会更加的容易弯曲，从而使其弯折后的弯折角处更容易形成圆弧型，支架板体在压弯的时候同时进行加热、超声振动和磁力脉冲，加热能既能使弯折更加的轻松顺畅，还能有效的消除弯折后产生的应力，超声振动能进一步的消除弯折后产生的应力，磁力脉冲发生装置产生的磁力脉冲会作用在支架板体弯折处的内外两侧上，使得内外两侧上有压应力的产生，从而使支架板体弯折处的厚度变薄，减小弯折处的回弹，从而消除应力，通过加热、超声振动装置和磁力脉冲发生装置的共同作用能快速高效的消除弯折后应力的产生，使得弯折后的支架板体不易发生翘曲或者变形问题；淬火后的支架半成品能有效的提高其强度，延长使用寿命。

本发明进一步设置为：所述步骤4S中弯折时，使超声振动装置、磁力脉冲发生装置以及对支架板体的加热都持续5s-60s。

通过采用上述技术方案，可根据不同的材质、厚度、重量来设定不同的持续时间，使其更加的高效的进行弯折和应力消除。

本发明进一步设置为：所述成型机包括，

压弯机构，所述压弯机构用于对支架板体进行压弯成型；

电磁加热装置，所述电磁加热装置与压弯机构相配合用于对支架板体进行加热；

超声振动装置，所述超声振动装置与压弯机构相配合连接从而与支架板体接触消除弯折后产生的应力；

磁力脉冲发生装置，所述磁力脉冲发生装置与压弯机构相配合连接从而使支架板体的弯折处变薄；

移料机构，所述移料机构用于将传送机构送来的支架板体逐个送入压弯机构内并同时将压弯成型后的支架半成品移出。

通过采用上述技术方案，传送机构送来的支架板体通过移料机构逐个送入到压弯机构内，然后压弯机构对支架板体进行压弯成型，在压弯的同时启动电磁加热装置、超声振动装置和磁力脉冲发生装置，来消除弯折时产生的应力，使其更加的高效，应力消除更加的快速。

本发明进一步设置为：所述压弯机构包括，

底座，所述底座上竖直设有若干支柱，若干所述支柱的顶端上连接有顶板；

第一滑板；

第二滑板，所述第二滑板设在第一滑板的上方；

底模，所述底模固定在底座上，所述底模的上侧边缘设为圆弧型的倒角；

上压模机构，所述上压模机构包括上压模具、压块和压杆，所述上压模具通过滑动机构水平滑动的连接在压块的下侧，所述压杆的两端分别连接第二滑板和压块，所述压杆贯穿第一滑板与第一滑板滑动连接，所述上压模具设为“7”字型用于压靠在支架板体的上侧边缘；

压弯油缸，所述压弯油缸安装在顶板上，所述压弯油缸的伸缩轴与第二滑板连接；

伸缩杆，所述伸缩杆的两端分别连接第一滑板和第二滑板；

其中，所述第一滑板和第二滑板相互平行设置且均滑动连接在支柱上，所述超声振动装置安装在第一滑板的下侧且位于底模的正上方，所述上压模机构设有两个且对称的设在超声振动装置的两侧，所述第一滑板和第二滑板之间设有弹性件，所述电磁加热装置设在底模内用于对底模上的支架板体进行加热。

通过采用上述技术方案，支架板体通过移料机构移动至底模上，然后底模上的电磁加热装置对支架板体进行加热，然后压弯油缸的伸缩轴伸出带动第二滑板下移，第一滑板在弹性件和伸缩杆的作用下同步跟随下移，使超声振动装置压紧在支架板体上，然后伸缩轴继续伸出，第一滑板被阻挡无法继续下移，第二滑板继续下移，并且伸缩杆收缩、弹性件被挤压，上压模机构下移使上压模具对支架板体进行压弯成型，上压模具下压到一定的程度后会向底模靠近滑动，“7”字型设置的上压模具能有效的压紧在支架板体的侧壁以及上壁，使支架板体能紧贴在底模上，使其成型效果更好。

本发明进一步设置为：所述滑动机构包括，

滑动槽，所述滑动槽开设在压块的下侧，所述滑动槽朝向超声振动装置的一侧贯穿压块的侧壁与外部连通；

滑动块，所述滑动块的上侧一体成型有限位块，所述限位块的长度大于滑动块的长度，所述滑动块固定在上压模具的上侧；

第一弹簧；

封盖，所述封盖可拆卸的固定在滑动槽朝向超声振动装置的一端上；

其中，所述滑动槽设为与滑动块和限位块相配合的形状，所述第一弹簧设在滑动槽内与滑动块和限位块抵触连接，所述第一弹簧的另一端与封盖抵触连接。

通过采用上述技术方案，上压模具通过滑动块和限位块滑动连接在压块的滑动槽内，当上压模具受到外力的作用时，会靠近超声振动装置滑动，从而挤压第一弹簧，当失去外力的作用时，在第一弹簧的作用下，上压模具就会复位。

本发明进一步设置为：所述上压模机构还包括，

导向块，所述导向块设在底模的两侧上，所述导向块朝向底模的一侧上端设有第一倒角；

其中，所述上压模具远离超声振动装置的一侧的下端设有与第一倒角相配合的第二倒角。

通过采用上述技术方案，当上压模具下移与导向块接触时，第一倒角就会与第二倒角接触从而发生滑动，使得上压模具既向下移动也向超声振动装置靠近，从而将支架板体压紧在底模的两侧上，使得支架板体紧贴在底模上，成型效果更好。

本发明进一步设置为：所述超声振动装置包括，

导气座，所述导气座固定安装在第一滑板的下侧，所述导气座的下端中部上设有空腔，所述导气座的侧壁内开设有连通空腔与外部供气的冷气通道，所述导气座的下端侧壁上开设有环型管状设置的滑动腔；

激振器，所述激振器固定在空腔内，所述激振器的外壁与空腔的内壁之间设有间隙，所述激振器的下端上连接有传导头，所述传导头凸出于导气座的下端设置；

套环，所述套环管状设置，所述套环的上端伸入至滑动腔内滑动，所述套环套设在传导头的外侧，所述套环的内壁与传导头的外壁之间设有间隙，所述套环的内壁上固定有与传导头外壁滑动密封的密封件，所述套环的侧壁上在密封件的上方开设有冷气出口，所述套环的侧壁内开设有连通密封件下方的套环内壁与外部供气的热气通道，所述套环的侧壁内设有用于密封冷气出口或者热气通道的密封装置，所述套环的下端侧壁上开设有若干供热气排出的缺口，所述套环的上端外壁上竖直开设有限位槽；

第二弹簧，所述第二弹簧设在滑动腔内且抵接在套环的上端；

其中，所述导气座的侧壁上贯穿连接有限位螺钉，所述限位螺钉的端部伸入至限位槽内滑动连接，所述套环的上端内壁与滑动腔之间密封设置。

通过采用上述技术方案，当第一滑板和第二滑板未下移时，套环的下端凸出于传导头的下端，此时密封装置对热气通道进行密封使得外部热气无法进入到热气通道内，外部的冷气进入到冷气通道内，从而进入到空腔内对激振器进行降温，然后通过冷气出口排出；当第一滑板和第二滑板下移一段距离后，密封装置与支架板体接触切换从而对冷气出口进行密封，热气通道导通，外部热气通过热气通道进入到套环的下端内部，使对传导头下方的支架板体进行加热，使对支架板体的加热更加的均匀；随着第一滑板和第二滑板继续下移，套环上升插入至滑动腔内并挤压第二弹簧，使得传导头接触并压紧在支架板体上；通过限位螺钉和限位槽的作用，能有效的防止套环与导气座脱离，使其能稳定的在滑动腔内滑动。

本发明进一步设置为：所述密封装置包括，

密封柱，所述密封柱上开设有与冷气出口或热气通道相匹配的密封通道，所述密封通道两端的直径小于中部的直径，所述密封通道内滚动连接有与两端匹配密封的密封球，所述密封球的直径大于密封通道的两端直径，所述密封柱上在密封通道的下方设有通孔，当所述密封通道位于冷气出口内时所述通孔位于热气通道内，所述密封柱的侧壁上凸出设有凸缘；

滑动通道，所述滑动通道开设在套环的侧壁内，所述滑动通道与密封柱相匹配，所述滑动通道连通冷气出口和热气通道且下端延伸至套环的下端面，所述滑动通道内且在冷气出口和热气通道的下方设有供凸缘滑动的扩口段，所述扩口段的直径大于滑动通道的直径；

第三弹簧，所述第三弹簧设在扩口段内且与凸缘的上侧抵触连接。

通过采用上述技术方案，密封装置在初始未受力状态下时，密封柱的下端凸出于套环的下端，此时密封通道和密封球位于热气通道内，外部的热气从密封通道的右侧进入，从而将密封球压紧在密封通道的左端口处形成密封；当超声振动装置下降后，密封柱的下端会与支架板体接触从而使得密封柱在滑动通道内向上移动，第三弹簧被压缩，密封通道和密封球进入到冷气出口内，冷气从密封通道的左侧进入将密封球压紧在密封通道的右端口处形成密封，同时通孔移动到热气通道处，使得外部的热气进入到热气通道内，热气从套环的下端吹出；当超声振动装置上升后，密封柱的下端失去阻挡，因此在第三弹簧的作用下，密封柱的下端就伸出于滑动通道复位；使得当超声振动装置未下降且未与支架板体接触时，冷气通道导通从而对激振器进行冷却降温，热气通道不导通，当超声振动装置下降且与支架板体接触时，热气通道导通从而使热气从套环的下端吹出对支架板体进行加热，冷气通道不导通，使其能根据不同的工作位置来调节切换冷热气体的导通，避免了冷热气体的浪费，以及冷热气体之间相互的消耗。

本发明进一步设置为：所述成型机还包括：

风机；

涡流管，所述涡流管包括流入口、冷气端和热气端；

第一泄压阀；

其中，所述风机的出风端与涡流管的流入口连接，所述冷气端连接冷气通道，所述热气端同时连接热气通道和第一泄压阀的入口，所述第一泄压阀的出口与外部连通。

通过采用上述技术方案，风机对涡流管的流入口处提供压缩空气，使得涡流管的冷气端和热气端分别吹出冷气和热气，当超声振动装置中的冷气出口导通、热气通道被密封时，涡流管热气端吹出的热气由于无法进入热气通道内，热气通道前段管路内的压力就会上升，当压力值大于第一泄压阀的开启压力时，第一泄压阀导通，从而将多余的热气排出进行利用，比如用于对支架板体进行预热，冷气端吹出的冷气进入到冷气通道内对激振器进行降温冷却；当超声振动装置中的冷气出口被密封、热气通道导通时，涡流管冷气端吹出的冷气就无法进入到冷气通道内，而热气端吹出的热气进入到热气通道内对底模上的支架板体进行加热；有效的提高了对冷热空气的利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为分闸时隔离开关的结构示意图；

图2为分闸时隔离开关的内部结构示意图；

图3为合闸时隔离开关的结构示意图；

图4为合闸时隔离开关的内部结构示意图一；

图5为图4中A的结构示意图；

图6为合闸时隔离开关的内部结构示意图二；

图7为图6中B的结构示意图；

图8为合闸时隔离开关的内部结构示意图三；

图9为远程分闸动作机构的结构剖视图；

图10为支架的结构立体图；

图11为手动分闸后隔离开关的内部结构示意图；

图12为图11中C的结构示意图；

图13为成型机的结构示意图一；

图14为成型机的结构示意图二；

图15为压弯机构未下压时的结构主视图；

图16为压弯机构下压一段距离时传导头与支架板体接触时的结构主视图；

图17为压弯机构下压时支架板体弯折后时的结构主视图；

图18为图15中A的结构示意图；

图19为图18中B的结构示意图；

图20为图17中C的结构示意图；

图21为压弯机构中涡流管送出气体的管路连接示意图；

图22为压弯机构与淬火池的配合结构侧视图

图23为图22中D的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图23所示，本发明公开了一种带有远程分闸机构的隔离开关，包括，

壳体1，所述壳体1上设有可转动的操作手柄2，所述操作手柄2连接有转动轴20；

第一扭簧3，所述第一扭簧3套设在转动轴20外侧，所述第一扭簧3包括第一扭臂30和第二扭臂31，所述第一扭臂30与壳体1配合连接；

转盘4，所述转盘4上凸出设有用于带动第二扭臂31移动从而使第一扭簧3蓄力的挡块40，所述转盘4套设在转动轴20上跟随转动轴20旋转，所述转盘4具有分闸位置和合闸位置，当所述转盘4处于合闸位置时所述第一扭簧3保持在蓄能状态；

分合闸机构5，所述分合闸机构5通过转动轴20带动旋转从而实现分闸和合闸；

远程分闸动作机构6，所述远程分闸动作机构6包括用于对蓄能后的第一扭簧3的第二扭臂31进行阻挡限位以使第一扭簧3保持蓄能状态的限位件60、用于限制限位件60发生转动的支撑件61、用于解除支撑件61对限位件60的限制以使第一扭簧3释能的电磁驱动机构62、用于限位件60和支撑件61安装的支架63，所述限位件60和支撑件61均转动连接在支架63上，所述支架63固定在壳体1内。

通过采用上述技术方案，壳体1上的“I”标志为合闸状态，“O”是分闸状态，当处于分闸状态时，第一扭簧3处于放松状态，第二扭臂31未与远程分闸动作机构6配合连接；当通过转动操作手柄2使其合闸时，转动轴20带动转盘4转动，从而使挡块40带动第二扭臂31转动使第一扭簧3开始蓄力，使得在转动操作手柄2进行合闸操作的同时，就使第一扭簧3开始蓄力；当第二扭臂31旋转到远程分闸动作机构6处时分合闸机构5和转盘4处于合闸位置，此时第二扭臂31经过限位件60后被限位件60阻挡限位，第二扭臂31的力作用在限位件60上，而挡块40不受力，从而使第一扭簧3保持蓄能状态，此时支撑件61支撑在限位件60的一端防止限位件60发生转动，完成锁定；当需要进行远程分闸时，通过电磁驱动机构62带动支撑件61发生旋转，从而使限位件60的一端失去支撑，解除锁定，限位件60能够转动，然后第一扭簧3释能，第二扭臂31迅速回转，并通过挡块40带动转盘4回转，从而通过转动轴20带动分合闸机构5旋转到分闸位置，实现远程分闸动作；当转动操作手柄2使分合闸机构5进行合闸操作的同时，也带动了转盘4使第一扭簧3进行蓄力，从而通过蓄能后的第一扭簧3来实现隔离开关的远程分闸动作，无需其他的操作步骤，使其使用更加的方便，而且结构更加的小巧，减少了所占用的空间。

在本发明实施例中，所述远程分闸动作机构6朝向第一扭簧3蓄能时第二扭臂31移动方向的一侧设为正面a，另一侧设为背面b，所述限位件60和支撑件61分别通过第一转轴600和第二转轴610转动连接在壳体1内，所述支撑件61位于限位件60的下方且靠近正面a设置；

所述限位件60包括分别位于第一转轴600上方和下方的第一上部601和第一下部602，所述第一上部601凸出于支架63向上伸出用于对第二扭臂31进行阻挡限位，所述第一下部602与支撑件61抵接，所述第一下部602相对于第一上部601靠近正面a设置；

所述支撑件61包括分别位于第二转轴610上方和下方的第二上部611和第二下部612，所述第二上部611与第一下部602的下侧抵接，所述第二下部612的下端凸出于支架63向下伸出与电磁驱动机构62相配合用于使第二下部612绕第二转轴610向背面b转动，所述第二下部612的正面a与支架63抵接。

通过采用上述技术方案，当进行合闸动作时，转盘4带动第一扭簧3进行蓄能，第二扭臂31先接触到第一上部601的正面a，使限位件60逆时针翻转一定的角度，然后第二扭臂31就到达了第一上部601的背面b，此时分合闸机构5也到达了合闸位置，然后限位件60迅速回转复位，第二扭臂31在弹力的作用下抵接在第一上部601的背面b，从而会给限位件60一个顺时针旋转的力，但支撑件61的第二上部611支撑在第一下部602的下侧，从而使限位件60无法发生顺时针的转动，实现了对第一扭簧3蓄能状态的保持；同时第一下部602压在第二上部611的时候会给支撑件61一个逆时针转动的力，但在支架63的作用下，支撑件61无法在当前位置状态下发生逆时针转动，从而保证了对限位件60支撑的稳定性；当需要进行远程分闸动作时，使电磁驱动机构62通电，推动第二下部612向背面b转动，从而使支撑件61发生顺时针的转动，当支撑件61转动后，第一下部602就失去了第二上部611对其的支撑，因此限位件60能进行顺时针的转动，然后第一扭簧3释能，使得第二扭臂31回转并经过限位件60，从而实现远程分闸动作；其结构简单、小巧，有效的较小了占用隔离开关内的空间，而且动作响应速度快，更加的高效。

在本发明实施例中，所述远程分闸动作机构6还包括：

第二扭簧64，所述第二扭簧64包括第三扭臂640和第四扭臂641，所述第三扭臂640抵接在支架63上，所述第四扭臂641抵接在第一上部601的正面a上；

第三扭簧65，所述第三扭簧65包括第五扭臂650和第六扭臂651，所述第五扭臂650抵接在支架63上，所述第六扭臂651抵接在第二上部611的正面a上；

复位簧片66，所述复位簧片66固定在支架63上且位于限位件60的背面b；

其中，所述第二扭簧64和第三扭簧65分别套设在第一转轴600和第二转轴610上。

通过采用上述技术方案，当进行合闸动作时，第二扭臂31先接触到第一上部601的正面a，使其克服复位簧片66的弹力，使限位件60发生逆时针转动，当限位件60转动一定的角度后，与第二扭臂31脱离，第二扭臂31到达限位件60的后方，然后在复位簧片66的作用下，限位件60迅速回转复位对第二扭臂31进行阻挡限位；当进行远程分闸动作时，电磁驱动机构62推动支撑件61的第二下部612，使其克服第三扭簧65的弹力进行顺时针转动，从而使第二上部611偏离第一下部602，然后第一扭簧3释能，使得第二扭臂31克服第二扭簧64的弹力，回转推动第一上部601的背面b，使限位件60进行顺时针转动，当第二扭臂31经过限位件60回弹后，限位件60在第二扭簧64的作用下复位，支撑件61在第三扭簧65的作用下复位；第一扭簧3的弹力大于第二扭簧64或第三扭簧65或复位簧片66的弹力；使得远程分闸动作机构6的响应速度更快，更快的进行复位。

在本发明实施例中，所述支架63包括相互平行且设有间距的第一侧板630和第二侧板631，所述第一侧板630和第二侧板631的下侧之间通过底板632连接，所述第一转轴600和第二转轴610均连接在第一侧板630和第二侧板631之间，所述第二侧板631上朝向第一侧板630凸出设有第一支臂6310和第二支臂6311，所述第二支臂6311设在第一支臂6310的下方且靠近正面a设置，所述第三扭臂640抵接在第一支臂6310的上侧，所述第五扭臂650和第二下部612的正面a分别抵接在第二支臂6311的上侧和内侧，所述第一侧板630、第二侧板631、底板632、第一支臂6310和第二支臂6311由板材弯折形成，其弯折处的内壁和外壁均设为圆弧型的弯角。

通过采用上述技术方案，能有效的将限位件60和支撑件61转动连接在支架63内并安装在壳体1内；圆弧型的弯角能使支架63在弯折时产生的应力更少，从而不易发生翘曲或者变形问题。

在本发明实施例中，所述电磁驱动机构62包括电磁驱动主体620和顶杆621，所述第二下部612位于顶杆620的移动路径上，所述顶杆620位于第二支臂6311的下方，当所述电磁驱动主体620通电后所述顶杆621伸出推动第二下部612向背面b转动。

通过采用上述技术方案，当需要进行远程分闸操作时，使电磁驱动机构62通电从而使顶杆621伸出，对远程分闸动作机构6进行解锁操作。

在本发明实施例中，还包括：

外壳67，所述外壳67固定在壳体1上；

微动开关68，所述微动开关68固定在外壳67内；

推杆69，所述推杆69与分合闸机构5相配合在壳体1上滑动；

其中，当所述分合闸机构5从合闸状态转动到分闸状态时推动推杆69滑出按压微动开关68。

通过采用上述技术方案，当所述分合闸机构5从合闸位置转动到分闸位置时会推动推杆69滑出从而按压微动开关68，使电磁驱动机构62断电，防止电磁驱动机构62内的线圈长期通电导致烧坏。

在本发明实施例中，所述限位件60设为直角三角形，所述第一转轴600转动连接在限位件60的直角处，所述第一上部601和第一下部602分别设在直角三角形的两个锐角处。

通过采用上述技术方案，能使支撑件61对限位件60第一下部602的支撑效果更好，使限位件60锁定后更加的稳定，不易发生转动。

一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，包括如下步骤：

S1：在金属板材上冲压出所需形状的支架板体9；

S2：将支架板体9通过传送机构8，依次逐个送入成型机7中；

S3：对支架板体9进行预热；

S4：对支架板体9进行压弯，从而得到第一侧板630、第二侧板631和底板632，在压弯的同时对支架板体9进行加热，并且通过超声振动装置72和磁力脉冲发生装置73的共同作用，来消除弯折后支架板体9产生的应力；

S5：将弯折后并且应力消除完成的支架半成品送入淬火池10中进行淬火冷却；

S6：待支架半成品的温度下降到50℃以下取出；

S7：再对支架半成品进行二次弯折从而得到第一支臂6310和第二支臂6311，得到支架63；

S8：将支架63与其他机构进行组装，并装入隔离开关内。

通过采用上述技术方案，经过预热的支架板体9在进行弯折时会更加的容易弯曲，从而使其弯折后的弯折角处更容易形成圆弧型，支架板体9在压弯的时候同时进行加热、超声振动和磁力脉冲，加热能既能使弯折更加的轻松顺畅，还能有效的消除弯折后产生的应力，超声振动能进一步的消除弯折后产生的应力，磁力脉冲发生装置产生的磁力脉冲会作用在支架板体9弯折处的内外两侧上，使得内外两侧上有压应力的产生，从而使支架板体9弯折处的厚度变薄，减小弯折处的回弹，从而消除应力，通过加热、超声振动装置72和磁力脉冲发生装置73的共同作用能快速高效的消除弯折后应力的产生，使得弯折后的支架板体9不易发生翘曲或者变形问题；淬火后的支架半成品能有效的提高其强度，延长使用寿命。

在本发明实施例中，所述步骤S4中弯折时，使超声振动装置72、磁力脉冲发生装置73以及对支架板体的加热都持续5s-60s。

通过采用上述技术方案，可根据不同的材质、厚度、重量来设定不同的持续时间，使其更加的高效的进行弯折和应力消除。

在本发明实施例中，所述成型机7包括，

压弯机构70，所述压弯机构70用于对支架板体9进行压弯成型；

电磁加热装置71，所述电磁加热装置71与压弯机构70相配合用于对支架板体9进行加热；

超声振动装置72，所述超声振动装置72与压弯机构70相配合连接从而与支架板体9接触消除弯折后产生的应力；

磁力脉冲发生装置73，所述磁力脉冲发生装置73与压弯机构70相配合连接从而使支架板体9的弯折处变薄；

移料机构74，所述移料机构74用于将传送机构8送来的支架板体9逐个送入压弯机构70内并同时将压弯成型后的支架半成品移出。

通过采用上述技术方案，传送机构8送来的支架板体9通过移料机构74逐个送入到压弯机构70内，然后压弯机构70对支架板体9进行压弯成型，在压弯的同时启动电磁加热装置71、超声振动装置72和磁力脉冲发生装置73，来消除弯折时产生的应力，使其更加的高效，应力消除更加的快速。

在本发明实施例中，所述压弯机构70包括，

底座700，所述底座700上竖直设有若干支柱7000，若干所述支柱7000的顶端上连接有顶板7001；

第一滑板701；

第二滑板702，所述第二滑板702设在第一滑板701的上方；

底模703，所述底模703固定在底座700上，所述底模703的上侧边缘设为圆弧型的倒角；

上压模机构704，所述上压模机构704包括上压模具7040、压块7041和压杆7042，所述上压模具7040通过滑动机构水平滑动的连接在压块7041的下侧，所述压杆7042的两端分别连接第二滑板702和压块7041，所述压杆7042贯穿第一滑板701与第一滑板701滑动连接，所述上压模具7040设为“7”字型用于压靠在支架板体9的上侧边缘；

压弯油缸709，所述压弯油缸709安装在顶板7001上，所述压弯油缸709的伸缩轴与第二滑板702连接；

伸缩杆705，所述伸缩杆705的两端分别连接第一滑板701和第二滑板702；

其中，所述第一滑板701和第二滑板702相互平行设置且均滑动连接在支柱7000上，所述超声振动装置72安装在第一滑板701的下侧且位于底模703的正上方，所述上压模机构704设有两个且对称的设在超声振动装置72的两侧，所述第一滑板701和第二滑板702之间设有弹性件706，所述电磁加热装置71设在底模703内用于对底模703上的支架板体9进行加热。

通过采用上述技术方案，支架板体9通过移料机构74移动至底模703上，然后底模703上的电磁加热装置71对支架板体9进行加热，然后压弯油缸709的伸缩轴伸出带动第二滑板702下移，第一滑板701在弹性件706和伸缩杆705的作用下同步跟随下移，使超声振动装置72压紧在支架板体9上，然后伸缩轴继续伸出，第一滑板701被阻挡无法继续下移，第二滑板702继续下移，并且伸缩杆705收缩、弹性件706被挤压，上压模机构704下移使上压模具7040对支架板体9进行压弯成型，上压模具7040下压到一定的程度后会向底模703靠近滑动，“7”字型设置的上压模具7040能有效的压紧在支架板体9的侧壁以及上壁，使支架板体9能紧贴在底模703上，使其成型效果更好。

在本发明实施例中，所述滑动机构包括，

滑动槽7043，所述滑动槽7043开设在压块7041的下侧，所述滑动槽7043朝向超声振动装置72的一侧贯穿压块7041的侧壁与外部连通；

滑动块7044，所述滑动块7044的上侧一体成型有限位块7045，所述限位块7045的长度大于滑动块7044的长度，所述滑动块7044固定在上压模具7040的上侧；

第一弹簧7046；

封盖7047，所述封盖7047可拆卸的固定在滑动槽7043朝向超声振动装置72的一端上；

其中，所述滑动槽7043设为与滑动块7044和限位块7045相配合的形状，所述第一弹簧7046设在滑动槽7043内与滑动块7044和限位块7045抵触连接，所述第一弹簧7046的另一端与封盖7047抵触连接。

通过采用上述技术方案，上压模具7040通过滑动块7044和限位块7045滑动连接在压块7041的滑动槽7043内，当上压模具7040受到外力的作用时，会靠近超声振动装置72滑动，从而挤压第一弹簧7046，当失去外力的作用时，在第一弹簧7046的作用下，上压模具7040就会复位。

在本发明实施例中，所述上压模机构704还包括，

导向块7048，所述导向块7048设在底模703的两侧上，所述导向块7048朝向底模703的一侧上端设有第一倒角；

其中，所述上压模具7040远离超声振动装置72的一侧的下端设有与第一倒角相配合的第二倒角。

通过采用上述技术方案，当上压模具7040下移与导向块7048接触时，第一倒角就会与第二倒角接触从而发生滑动，使得上压模具7040既向下移动也向超声振动装置72靠近，从而将支架板体9压紧在底模703的两侧上，使得支架板体9紧贴在底模703上，成型效果更好。

在本发明实施例中，所述超声振动装置72包括，

导气座720，所述导气座720固定安装在第一滑板701的下侧，所述导气座720的下端中部上设有空腔7200，所述导气座720的侧壁内开设有连通空腔7200与外部供气的冷气通道7201，所述导气座720的下端侧壁上开设有环型管状设置的滑动腔7202；

激振器721，所述激振器721固定在空腔7200内，所述激振器721的外壁与空腔7200的内壁之间设有间隙，所述激振器721的下端上连接有传导头7210，所述传导头7210凸出于导气座720的下端设置；

套环722，所述套环722管状设置，所述套环722的上端伸入至滑动腔7202内滑动，所述套环722套设在传导头7210的外侧，所述套环722的内壁与传导头7210的外壁之间设有间隙，所述套环722的内壁上固定有与传导头7210外壁滑动密封的密封件7220，所述套环722的侧壁上在密封件7220的上方开设有冷气出口7221，所述套环722的侧壁内开设有连通密封件7220下方的套环722内壁与外部供气的热气通道7222，所述套环722的侧壁内设有用于密封冷气出口7221或者热气通道7222的密封装置724，所述套环722的下端侧壁上开设有若干供热气排出的缺口7223，所述套环722的上端外壁上竖直开设有限位槽7224；

第二弹簧723，所述第二弹簧723设在滑动腔7202内且抵接在套环722的上端；

其中，所述导气座720的侧壁上贯穿连接有限位螺钉7203，所述限位螺钉7203的端部伸入至限位槽7224内滑动连接，所述套环722的上端内壁与滑动腔7202之间密封设置。

通过采用上述技术方案，当第一滑板701和第二滑板702未下移时，套环722的下端凸出于传导头7210的下端，此时密封装置724对热气通道7222进行密封使得外部热气无法进入到热气通道7222内，外部的冷气进入到冷气通道7201内，从而进入到空腔7200内对激振器721进行降温，然后通过冷气出口7221排出；当第一滑板701和第二滑板702下移一段距离后，密封装置724与支架板体9接触切换从而对冷气出口7221进行密封，热气通道7222导通，外部热气通过热气通道7222进入到套环722的下端内部，使对传导头7210下方的支架板体9进行加热，使对支架板体9的加热更加的均匀；随着第一滑板701和第二滑板702继续下移，套环722上升插入至滑动腔7202内并挤压第二弹簧723，使得传导头7210接触并压紧在支架板体9上；通过限位螺钉7203和限位槽7224的作用，能有效的防止套环722与导气座720脱离，使其能稳定的在滑动腔7202内滑动。

在本发明实施例中，所述密封装置724包括，

密封柱7240，所述密封柱7240上开设有与冷气出口7221或热气通道7222相匹配的密封通道72400，所述密封通道72400两端的直径小于中部的直径，所述密封通道72400内滚动连接有与两端匹配密封的密封球72401，所述密封球72401的直径大于密封通道72400的两端直径，所述密封柱7240上在密封通道72400的下方设有通孔7241，当所述密封通道72400位于冷气出口7221内时所述通孔7241位于热气通道7222内，所述密封柱7240的侧壁上凸出设有凸缘72402；

滑动通道7242，所述滑动通道7242开设在套环722的侧壁内，所述滑动通道7242与密封柱7240相匹配，所述滑动通道7242连通冷气出口7221和热气通道7222且下端延伸至套环722的下端面，所述滑动通道7242内且在冷气出口7221和热气通道7222的下方设有供凸缘72402滑动的扩口段72420，所述扩口段72420的直径大于滑动通道7242的直径；

第三弹簧7243，所述第三弹簧7243设在扩口段72420内且与凸缘72402的上侧抵触连接。

通过采用上述技术方案，密封装置724在初始未受力状态下时，密封柱7240的下端凸出于套环722的下端，此时密封通道72400和密封球72401位于热气通道7222内，外部的热气从密封通道72400的右侧进入，从而将密封球72401压紧在密封通道72400的左端口处形成密封；当超声振动装置72下降后，密封柱7240的下端会与支架板体9接触从而使得密封柱7240在滑动通道7242内向上移动，第三弹簧7243被压缩，密封通道72400和密封球72401进入到冷气出口7221内，冷气从密封通道72400的左侧进入将密封球72401压紧在密封通道72400的右端口处形成密封，同时通孔7241移动到热气通道7222处，使得外部的热气进入到热气通道7222内，热气从套环722的下端吹出；当超声振动装置72上升后，密封柱7240的下端失去阻挡，因此在第三弹簧7243的作用下，密封柱7240的下端就伸出于滑动通道7242复位；使得当超声振动装置72未下降且未与支架板体9接触时，冷气通道7201导通从而对激振器721进行冷却降温，热气通道7222不导通，当超声振动装置72下降且与支架板体9接触时，热气通道7222导通从而使热气从套环722的下端吹出对支架板体9进行加热，冷气通道7201不导通，使其能根据不同的工作位置来调节切换冷热气体的导通，避免了冷热气体的浪费，以及冷热气体之间相互的消耗。

在本发明实施例中，所述成型机7还包括：

风机75；

涡流管76，所述涡流管76包括流入口、冷气端和热气端；

第一泄压阀77；

其中，所述风机75的出风端与涡流管76的流入口连接，所述冷气端连接冷气通道7201，所述热气端同时连接热气通道7222和第一泄压阀77的入口，所述第一泄压阀77的出口与外部连通。

通过采用上述技术方案，风机75对涡流管76的流入口处提供压缩空气，使得涡流管76的冷气端和热气端分别吹出冷气和热气，当超声振动装置72中的冷气出口7221导通、热气通道7222被密封时，涡流管76热气端吹出的热气由于无法进入热气通道7222内，热气通道7222前段管路内的压力就会上升，当压力值大于第一泄压阀77的开启压力时，第一泄压阀77导通，从而将多余的热气排出进行利用，比如用于对支架板体9进行预热，冷气端吹出的冷气进入到冷气通道7201内对激振器721进行降温冷却；当超声振动装置72中的冷气出口7221被密封、热气通道7222导通时，涡流管76冷气端吹出的冷气就无法进入到冷气通道7201内，而热气端吹出的热气进入到热气通道7222内对底模703上的支架板体9进行加热；有效的提高了对冷热空气的利用率。

在本发明实施例中，所述压弯机构70还包括，

第一限位环707；

第二限位环708；

其中，所述第一限位环707和第二限位环708固定在支柱7000上且分别设在第一滑板701的下方和上方，当所述第一滑板701的下侧与第一限位环707抵接时所述传导头7210压紧在支架板体9上，当所述第二滑板702的下侧与第二限位环708抵接时所述上压模具7040压紧在支架板体9的两侧以及上侧边缘使支架板体9弯折成型。

通过采用上述技术方案，当第一滑板701随着压弯油缸709的伸出，第一限位环707能有效的对第一滑板701的最低位置进行限制，从而避免将压力全部作用在超声振动装置72上，有效的保护了超声振动装置72；然后随着压弯油缸709的继续伸出，第二限位环708能有效的对第二滑板702的最低位置进行限制，从而使上压模机构704下压到指定的位置，使其动作、行程更加的精准。

在本发明实施例中，所述移料机构74包括，

移料气缸740；

预热台741，所述预热台741用于接收传送机构8送来的支架板体9并进行预热；

推板742，所述推板742固定在移料气缸740的伸缩轴上，所述推板742用于将预热台741上的支架板体9推至底模703上；

延长板743，所述延长板743固定在移料气缸740的伸缩轴上，所述延长板743用于将底模703上压弯完成后的支架半成品推出使其落入淬火池10中，所述延长板743高于预热台741上的支架板体9，所述延长板743远离移料气缸740的一端下侧转动连接有推块744，所述推块744包括中部7440、限位部7441和推动部7442，所述中部7440圆柱形设置，所述中部7440的轴心通过转轴转动连接在延长板743上，所述限位部7441和推动部7442的上侧均与中部7440的外壁相切，所述限位部7441贴靠在推块744的下侧上，所述限位部7441和推动部7442之间形成一个钝角的夹角，所述推动部7442设在中部7440远离移料气缸740的一侧上且突出于延长板743的下侧设置。

通过采用上述技术方案，当移料气缸740伸出时，推板742会推动预热台741上的支架板体9向底模703上移动，同时延长板743上的推块744将底模703上压弯完成的支架半成品推出，当移料气缸740伸出到位后，推板742推动的支架板体9移动到底模703，延长板743推动的支架半成品推出进行下一步操作；

当移料气缸740回缩时，延长板743上的推块744会与新移到底模703上的支架板体9接触，推动部7442与支架板体9接触后会使推块744以中部7440的中心轴为轴心进行逆时针的转动，使得推动部7442在支架板体9的上侧滑动经过，从而避免移料气缸740回缩时推块744带动支架板体9发生偏移，导致的压弯位置不准确，当经过支架板体9后，推块744在重力的作用下，发生顺时针转动进行复位，限位部7441的上侧贴靠在推块744的下侧上，从而限制推块744进行顺时针方向的转动角度；推块744既能有效的将支架半成品推出，还能有效的避免回位时导致支架板体9发生偏移。

在本发明实施例中，所述磁力脉冲发生装置73包括，

弯角模具730，所述弯角模具730上设有与支架板体9弯折处外壁相对应的圆角，所述弯角模具730内嵌设有线圈731，所述线圈731围绕圆角的圆心环形多个设置；

其中，所述弯角模具730安装在上压模具7040“7”字型的弯折内壁处，当所述上压模具7040压弯支架板体9后弯角模具730的圆角压紧在支架板体9的弯折角处。

通过采用上述技术方案，当上压模具7040下压后，弯角模具730能压紧在支架板体9的弯折处，使其弯折处的外壁形状与弯角模具730相匹配，同时通过给线圈731供电，使其产生脉冲磁力，脉冲磁力指向并作用在支架板体9的弯折处，使在弯折处产生压应力，从而使其厚度变薄，减小弯折处的回弹，从而消除应力。

在本发明实施例中，所述成型机7还包括，

挡板78，所述挡板78设有两个且分别设在两个所述上压模机构704的外侧，两个所述挡板78之间的间距与支架板体9的长度相同，所述挡板78安装在底座700上。

通过采用上述技术方案，移料机构74送入的支架板体9会被两侧上的挡板78进行定位限制，从而使达到底模703上的支架板体9处于预设的位置，使对支架板体9的压弯更加的精准。

在本发明实施例中，所述淬火池10设在底座700的一侧下方用于接收延长板743从底模703上推出的支架半成品，所述淬火池10内存放有冷却液，所述涡流管76的冷气出口通过第二泄压阀79连接至淬火池10内的底部用于对冷却液进行降温。

通过采用上述技术方案，当超声振动装置72中的冷气出口7221被密封、热气通道7222导通时，涡流管76冷气端吹出的冷气就无法进入到冷气通道7201内，冷气通道7201前段管路内的压力就会上升，当压力值大于第二泄压阀79的开启压力时，第二泄压阀79导通，冷气进入到淬火池10内对淬火池10内的冷却液进行降温，使淬火池10内的冷却液保持的一定的温度范围内，有效的提高了对冷气的利用率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：在金属板材上冲压出所需形状的支架板体(9)；

S2：将支架板体(9)通过传送机构(8)，依次逐个送入成型机(7)中；

S3：对支架板体(9)进行预热；

S4：对支架板体(9)进行压弯，从而得到第一侧板(630)、第二侧板(631)和底板(632)，在压弯的同时对支架板体(9)进行加热，并且通过超声振动装置(72)和磁力脉冲发生装置(73)的共同作用，来消除弯折后支架板体(9)产生的应力；

S5：将弯折后并且应力消除完成的支架半成品送入淬火池(10)中进行淬火冷却；

S6：待支架半成品的温度下降到50℃以下取出；

S7：再对支架半成品进行二次弯折从而得到第一支臂(6310)和第二支臂(6311)，得到支架(63)；

S8：将支架(63)与其他机构进行组装，并装入隔离开关内；

所述成型机(7)包括，

压弯机构(70)，所述压弯机构(70)用于对支架板体(9)进行压弯成型；

电磁加热装置(71)，所述电磁加热装置(71)与压弯机构(70)相配合用于对支架板体(9)进行加热；

超声振动装置(72)，所述超声振动装置(72)与压弯机构(70)相配合连接从而与支架板体(9)接触消除弯折处的应力；

磁力脉冲发生装置(73)，所述磁力脉冲发生装置(73)与压弯机构(70)相配合连接从而使支架板体(9)的弯折处变薄；

移料机构(74)，所述移料机构(74)用于将传送机构(8)送来的支架板体(9)逐个送入压弯机构(70)内并同时将压弯成型后的支架半成品移出；

所述压弯机构(70)包括，

底座(700)，所述底座(700)上竖直设有若干支柱(7000)，若干所述支柱(7000)的顶端上连接有顶板(7001)；

第一滑板(701)；

第二滑板(702)，所述第二滑板(702)设在第一滑板(701)的上方；

底模(703)，所述底模(703)固定在底座(700)上，所述底模(703)的上侧边缘设为圆弧型的倒角；

上压模机构(704)，所述上压模机构(704)包括上压模具(7040)、压块(7041)和压杆(7042)，所述上压模具(7040)通过滑动机构水平滑动的连接在压块(7041)的下侧，所述压杆(7042)的两端分别连接第二滑板(702)和压块(7041)，所述压杆(7042)贯穿第一滑板(701)与第一滑板(701)滑动连接，所述上压模具(7040)设为“7”字型用于压靠在支架板体(9)的上侧边缘；

压弯油缸(709)，所述压弯油缸(709)安装在顶板(7001)上，所述压弯油缸(709)的伸缩轴与第二滑板(702)连接；

伸缩杆(705)，所述伸缩杆(705)的两端分别连接第一滑板(701)和第二滑板(702)；

其中，所述第一滑板(701)和第二滑板(702)相互平行设置且均滑动连接在支柱(7000)上，所述超声振动装置(72)安装在第一滑板(701)的下侧且位于底模(703)的正上方，所述上压模机构(704)设有两个且对称的设在超声振动装置(72)的两侧，所述第一滑板(701)和第二滑板(702)之间设有弹性件(706)，所述电磁加热装置(71)设在底模(703)内用于对底模(703)上的支架板体(9)进行加热。

2.根据权利要求1所述的一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，所述步骤S4中弯折时，使超声振动装置(72)、磁力脉冲发生装置(73)以及对支架板体的加热都持续5s-60s。

3.根据权利要求1所述的一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，所述滑动机构包括，

滑动槽(7043)，所述滑动槽(7043)开设在压块(7041)的下侧，所述滑动槽(7043)朝向超声振动装置(72)的一侧贯穿压块(7041)的侧壁与外部连通；

滑动块(7044)，所述滑动块(7044)的上侧一体成型有限位块(7045)，所述限位块(7045)的长度大于滑动块(7044)的长度，所述滑动块(7044)固定在上压模具(7040)的上侧；

第一弹簧(7046)；

封盖(7047)，所述封盖(7047)可拆卸的固定在滑动槽(7043)朝向超声振动装置(72)的一端上；

其中，所述滑动槽(7043)设为与滑动块(7044)和限位块(7045)相配合的形状，所述第一弹簧(7046)设在滑动槽(7043)内与滑动块(7044)和限位块(7045)抵触连接，所述第一弹簧(7046)的另一端与封盖(7047)抵触连接。

4.根据权利要求3所述的一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，所述上压模机构(704)还包括，

导向块(7048)，所述导向块(7048)设在底模(703)的两侧上，所述导向块(7048)朝向底模(703)的一侧上端设有第一倒角；

其中，所述上压模具(7040)远离超声振动装置(72)的一侧的下端设有与第一倒角相配合的第二倒角。

5.根据权利要求3所述的一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，所述超声振动装置(72)包括，

导气座(720)，所述导气座(720)固定安装在第一滑板(701)的下侧，所述导气座(720)的下端中部上设有空腔(7200)，所述导气座(720)的侧壁内开设有连通空腔(7200)与外部供气的冷气通道(7201)，所述导气座(720)的下端侧壁上开设有环型管状设置的滑动腔(7202)；

激振器(721)，所述激振器(721)固定在空腔(7200)内，所述激振器(721)的外壁与空腔(7200)的内壁之间设有间隙，所述激振器(721)的下端上连接有传导头(7210)，所述传导头(7210)凸出于导气座(720)的下端设置；

套环(722)，所述套环(722)管状设置，所述套环(722)的上端伸入至滑动腔(7202)内滑动，所述套环(722)套设在传导头(7210)的外侧，所述套环(722)的内壁与传导头(7210)的外壁之间设有间隙，所述套环(722)的内壁上固定有与传导头(7210)外壁滑动密封的密封件(7220)，所述套环(722)的侧壁上在密封件(7220)的上方开设有冷气出口(7221)，所述套环(722)的侧壁内开设有连通密封件(7220)下方的套环(722)内壁与外部供气的热气通道(7222)，所述套环(722)的侧壁内设有用于密封冷气出口(7221)或者热气通道(7222)的密封装置(724)，所述套环(722)的下端侧壁上开设有若干供热气排出的缺口(7223)，所述套环(722)的上端外壁上竖直开设有限位槽(7224)；

第二弹簧(723)，所述第二弹簧(723)设在滑动腔(7202)内且抵接在套环(722)的上端；

其中，所述导气座(720)的侧壁上贯穿连接有限位螺钉(7203)，所述限位螺钉(7203)的端部伸入至限位槽(7224)内滑动连接，所述套环(722)的上端内壁与滑动腔(7202)之间密封设置。

6.根据权利要求5所述的一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，所述密封装置(724)包括，

密封柱(7240)，所述密封柱(7240)上开设有与冷气出口(7221)或热气通道(7222)相匹配的密封通道(72400)，所述密封通道(72400)两端的直径小于中部的直径，所述密封通道(72400)内滚动连接有与两端匹配密封的密封球(72401)，所述密封球(72401)的直径大于密封通道(72400)的两端直径，所述密封柱(7240)上在密封通道(72400)的下方设有通孔(7241)，当所述密封通道(72400)位于冷气出口(7221)内时所述通孔(7241)位于热气通道(7222)内，所述密封柱(7240)的侧壁上凸出设有凸缘(72402)；

滑动通道(7242)，所述滑动通道(7242)开设在套环(722)的侧壁内，所述滑动通道(7242)与密封柱(7240)相匹配，所述滑动通道(7242)连通冷气出口(7221)和热气通道(7222)且下端延伸至套环(722)的下端面，所述滑动通道(7242)内且在冷气出口(7221)和热气通道(7222)的下方设有供凸缘(72402)滑动的扩口段(72420)，所述扩口段(72420)的直径大于滑动通道(7242)的直径；

第三弹簧(7243)，所述第三弹簧(7243)设在扩口段(72420)内且与凸缘(72402)的上侧抵触连接。

7.根据权利要求5所述的一种带有远程分闸机构的隔离开关的生产工艺，其特征在于，所述压弯机构(70)还包括：

风机(75)；

涡流管(76)，所述涡流管(76)流入口、冷气出口和热气出口；

第一泄压阀(77)；

其中，所述风机(75)的出风端与涡流管(76)的流入口连接，所述冷气出口连接冷气通道(7201)，所述热气出口同时连接热气通道(7222)和第一泄压阀(77)的入口，所述第一泄压阀(77)的出口与外部连通。