CN117230396A - 一种钢丝镀锌前预处理装置及其预处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢丝表面处理设备领域，尤其涉及一种钢丝镀锌前预处理装置及其预处理工艺，包括：反应池，所述反应池内部设置有加热腔，所述加热腔内填充有助镀剂；多个壳体，所述壳体阵列连接在所述反应池左侧顶端上；本发明通过设置密闭的壳体和负压组件，在对待热浸不锈钢丝助镀前，先使待热浸不锈钢丝在密闭的壳体内进行降压处理，使得待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷处产生负压，再让待热浸不锈钢丝进入到助镀剂内进行助镀，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂对裂纹凹陷进行填充，从而有利于让助镀剂充分与待热浸不锈钢丝反应上，提高后续镀锌效果。

Description

一种钢丝镀锌前预处理装置及其预处理工艺

技术领域

本发明涉及钢丝表面处理设备领域，尤其涉及一种钢丝镀锌前预处理装置及其预处理工艺。

背景技术

在钢丝生产制造的过程中，需要在钢丝表面镀锌，以提高钢丝的耐用性，并且为了保证钢丝镀锌质量，需要在镀锌前进行预处理，包括脱脂、酸洗、涂助镀剂和干燥，其中钢丝进行热镀锌之前浸粘助镀剂的目地主要也是方便更好的进行确保钢丝在热镀锌的时候，让它的表面钢基材在短期之内和锌液起到一切正常的反应。

现有技术中，在钢丝镀锌前的生产过程中，由于原材料带有发纹或皮下气泡、细小夹杂物，钢丝表面容易产生裂纹，并且在运输钢丝的过程中，钢丝表面容易受到磕碰或者磨损，也容易导致钢丝表面产生磨损凹陷；

若钢丝表面有裂纹凹陷时，钢丝表面的裂纹凹陷会存储部分气体，在钢丝浸入到助镀剂池的过程中，钢丝表面裂纹凹陷处会产生细小的气泡，从而阻碍助镀剂进入到裂纹凹陷内，不利于助镀剂与钢丝表面进行充分接触，从而降低后续钢丝镀锌效果。

为此，本发明提出了一种钢丝镀锌前预处理装置及其预处理工艺，以解决上述问题

发明内容

本发明提出了一种钢丝镀锌前预处理装置及其预处理工艺，目的是为了解决上述背景技术中提出的现有技术中，钢丝镀锌前的生产过程中，由于原材料表面带有发纹或皮下气泡、细小夹杂物，钢丝表面容易产生裂纹，并且在运输钢丝的过程中，钢丝表面容易受到磕碰或者磨损，也容易导致钢丝表面产生磨损凹陷，并且钢丝表面的细小的裂纹凹陷处会存储部分气体，在钢丝浸入到助镀剂池的过程中，钢丝表面裂纹凹陷处会产生细小的气泡，从而阻碍助镀剂进入到裂纹凹陷内，不利于助镀剂与钢丝表面进行充分接触，从而降低后续钢丝镀锌效果的问题。

第一方面，为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种钢丝镀锌前预处理装置，包括：

反应池，所述反应池内部设置有加热腔，所述加热腔内填充有助镀剂；

多个壳体，所述壳体阵列连接在所述反应池左侧顶端上，所述壳体的右端延伸至所述反应池内，并浸入到助镀剂中；

待热浸不锈钢丝，所述待热浸不锈钢丝端部从对应位置上所述壳体的左端进入再从所述壳体右底端穿出进入到所述反应池内；

所述壳体左端和右底端均设置第一密封件，用于密封所述壳体，防止外界空气和助镀剂进入到所述壳体内，所述第一密封件与所述待热浸不锈钢丝接触密封；

负压组件，所述负压组件设置在所述壳体上，用于降低所述壳体内部气压；

当所述待热浸不锈钢丝进入到壳体后，先使所述壳体内部产生负压，使得所述待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷处产生负压，在所述待热浸不锈钢丝进入到所述反应池内的过程中，所述待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷，在负压的作用下，能够主动将助镀剂吸进，将裂纹凹陷进行填充。

优选的，所述负压组件包括：

真空泵，所述真空泵固定连接在所述壳体顶部，所述真空泵的吸气管与所述壳体内固定连通；

气压传感器，所述气压传感器固定连接在所述壳体内顶部，用于获取壳体内部的气压参数；

控制器，固定连接在所述壳体的顶端。

优选的，所述壳体的右底端固定连接有箱体，所述箱体的顶端固定连接有连接壳，所述连接壳顶端远离助镀剂液面的上方；

第二密封件，所述第二密封件设置在所述箱体的右端，用于密封所述箱体，防止助镀剂进入到所述箱体内，所述第二密封件与所述待热浸不锈钢丝接触密封；

连接管，所述连接管的顶端与所述壳体的右侧壁固定连通，所述连接管底端与所述连接壳的顶端固定连通，在所述壳体内气压将的过程中，所述箱体内的气压降低，所述箱体内助镀剂中的空气从助镀剂内释放。

优选的，所述第二密封件包括滑槽，所述滑槽开设在所述箱体的右端内壁上，所述滑槽内壁对称固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的活塞杆端部固定连接有半圆状连接板，所述半圆状连接板内壁固定连接有半圆状弹性密封垫；

所述连接管的底端设置有第一密封机构，用于启闭所述连接管底端的连通状态；

所述连接壳顶端固定连通有进气管，所述进气管内设置有第二密封机构，用于启闭所述进气管的连通状态。

第二方面，为解决上述问题，本发明还提出了一种钢丝镀锌前预处理工艺，该钢丝镀锌前预处理工艺包括以下步骤：

步骤一：将不锈钢丝在脱脂槽池中进行脱脂处理；

步骤二：将脱脂后的不锈钢丝通入酸洗池内进行酸洗处理；

步骤三：将酸洗后的不锈钢丝通入反应池内助镀剂反应，使不锈钢丝表面形成盐膜；

步骤四：再将表面形成盐膜的不锈钢丝通入到助镀池中。

具体的，所述盐膜的具体形成工艺包括以下步骤：

步骤一：先将待热浸不锈钢丝端部从安装壳的左端进入，再从Z形导管的底端穿出进入到反应池内；

步骤二：随后启动负压组件将安装壳和Z形导管内气压降低，使得所述待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷处产生负压；

步骤三：将安装壳和Z形导管中的待热浸不锈钢丝进入到反应池内，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂将裂纹凹陷进行填充。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

一、本发明通过设置密闭的壳体和负压组件，在对待热浸不锈钢丝助镀前，先使待热浸不锈钢丝在密闭的壳体内进行降压处理，使得待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷处产生负压，再让待热浸不锈钢丝进入到助镀剂内进行助镀，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂对裂纹凹陷进行填充，从而有利于让助镀剂充分与待热浸不锈钢丝反应上，提高后续镀锌效果。

二、本发明通过设置箱体、连接管和第二密封件，在负压组件对壳体进行减压的过程中，箱体内的气体通过连接管被抽出，使得箱体内的气压降低，当箱体内的气压降低后，箱体内助镀剂中的空气从助镀剂内释放，降低助镀剂内的空气含量和氧气含量，一方面减缓助镀剂中的空气在助镀过程中对待热浸不锈钢丝产生的氧化，另一方面减少待热浸不锈钢丝在助镀的过程中表面形成的气泡，有利于待热浸不锈钢丝与助镀剂的充分接触，进而提高后续镀锌效果。

三、本发明通过设置电动伸缩杆、半圆状连接板、半圆状弹性密封垫、第一电磁阀、进气管和第二电磁阀，在待热浸不锈钢丝在箱体内完成助镀后，先将第一电磁阀的开口关闭，阻断Z形导管与箱体内气体的流通，在让半圆状密封垫取消对箱体端部的密封，在负压的作用下，使得助镀剂被吸入到箱体内，箱体内的助镀剂液面升高，并且使得助镀剂与待热浸不锈钢丝产生对冲，从而进一步促进助镀剂与待热浸不锈钢丝的反应，在箱体内待热浸不锈钢丝完全进入到反应池后，先将第二电磁阀的开口打开，在外界气压的作用下，使得箱体内的液面高度降低，一方面，由于待热浸不锈钢丝在箱体内助镀时会导致助镀剂的损耗，重新进入到箱体内的助镀剂，不仅可以将箱体内的助镀剂进行更换，还可以补充箱体内助镀剂的损耗。

附图说明

图1为本发明钢丝镀锌前预处理工艺流程图；

图2为本发明中预处理装置整体结构图；

图3为本发明中反应池的侧剖图；

图4为本发明中安装壳、Z形导管和箱体的连接情况图；

图5为本发明中安装壳、Z形导管和箱体的侧剖图；

图6为图5中A处放大图；

图7为图5中B处放大图；

图8为本发明中箱体的剖视图；

图9为本发明中安装壳和Z形导管第一连接情况图；

图10为本发明中安装壳和Z形导管第二连接情况图；

图11为本发明中盐膜的具体形成工艺流程图。

图中：1、反应池；2、加热腔；3、安装板；4、待热浸不锈钢丝；5、壳体；501、安装壳；502、Z形导管；6、限位轮；7、环形橡胶塞；8、真空泵；9、气压传感器；10、箱体；11、连接壳；12、连接管；13、滑槽；14、电动伸缩杆；15、半圆状连接板；16、半圆状弹性密封垫；17、第一电磁阀；18、进气管；19、第二电磁阀；20、液面传感器；21、抽水泵；22、控制器；23、吸气管；24、吸水管；25、限位辊。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

第一方面，如图2至图10所示的一种钢丝镀锌前预处理装置，包括：

反应池1，反应池1内部设置有加热腔2，加热腔2内填充有助镀剂；

多个壳体5，壳体5线性阵列连接在反应池1左侧顶端上，壳体5的右端延伸至反应池1内，并浸入到助镀剂中；

待热浸不锈钢丝4，待热浸不锈钢丝4端部从对应位置上壳体5的左端进入再从壳体5右底端穿出进入到反应池1内；

壳体5左端和右端均设置第一密封件，用于密封壳体5，防止外界空气和助镀剂进入到壳体5内，第一密封件与待热浸不锈钢丝4接触密封；

负压组件，负压组件设置在壳体5上，用于降低壳体5内部气压；

作为本发明可选的一种实施方式，反应池1顶端左侧壁上固定连接有安装板3，壳体5包括安装壳501和Z形导管502，安装壳501固定连接在安装板3的顶端，Z形导管502的顶端与安装壳501固定连通，Z形导管502的底端没入助镀剂中，Z形导管502内壁上转动连接有多个沿着Z形导管502内壁轨迹进行分布的限位轮6；

第一密封件具体为环形橡胶塞7，两个环形橡胶塞7分别固定连接在安装壳501的左端和Z形导管502的底端；

具体的，现有技术中，钢丝镀锌前的生产过程中，由于原材料表面带有发纹或皮下气泡、细小夹杂物，钢丝表面容易产生裂纹，并且在运输钢丝的过程中，钢丝表面容易受到磕碰或者磨损，也容易导致钢丝表面产生磨损凹陷，并且钢丝表面的细小的裂纹凹陷处会存储部分气体，在钢丝浸入到助镀剂池的过程中，钢丝表面裂纹凹陷处会产生细小的气泡，从而阻碍助镀剂进入到裂纹凹陷内，不利于助镀剂与钢丝表面进行充分接触，从而降低后续钢丝镀锌效果，该技术方案可以解决上述问题，具体操作如下，先将待热浸不锈钢丝4端部从安装壳501的左端进入，再从Z形导管502的底端穿出进入到反应池1内，并通过Z形导管502内壁上的限位轮6对其进行限位支撑，由于环形橡胶塞7，将安装壳501的左端和Z形导管502的底端进行密封，使得安装壳501内和Z形导管502内部呈密闭空间，随后启动负压组件将安装壳501和Z形导管502内气压降低，使得待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷处产生负压，减小裂纹凹陷处储存气体的情况发生，并且在产生负压后关闭负压组件，随后将安装壳501和Z形导管502中的待热浸不锈钢丝4输送到反应池1内，由于裂纹凹陷处的气体在负压作用下被提前吸走，并且使得裂纹凹陷处产生负压，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂对裂纹凹陷进行填充，从而有利于让助镀剂充分与待热浸不锈钢丝4反应上，提高后续镀锌效果。

作为本发明的可选的一种实施方案，负压组件包括：

真空泵8，真空泵8固定连接在壳体5顶部，真空泵8的吸气管23与壳体5内固定连通；

气压传感器9，气压传感器9固定连接在壳体5内顶部，用于获取壳体5内部的气压参数；

控制器22，固定连接在壳体5的顶端；

具体的，通过设置真空泵8抽取安装壳501的内部气体，使得安装壳501内处于负压状态，在待热浸不锈钢丝4进入的过程中，待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷内的空气在负压的作用下释放到安装壳501内，持续进入时，会导致安装壳501和Z形导管502内气压升高，使得安装壳501的吸取作用减小，进而导致裂纹凹陷内的空气难以被完全吸取的情况发生，该实施方式通过设置气压传感器9，通过气压传感器9，获取壳体5内部的气压参数，当壳体5内的气压升高后，通过控制器22启动真空泵8，抽出壳体5内的气体，维持安装壳501内的负压状态，进而有利于减小待热浸不锈钢丝4进入助镀剂中产生气泡的可能性。

作为本发明的进一步实施方案，Z形导管502底端固定连接有箱体10，箱体10的顶端固定连接有连接壳11，连接壳11顶端远离助镀剂液面的上方；

第二密封件，第二密封件设置在箱体10的右端，用于密封箱体10，防止助镀剂进入到箱体10内，第二密封件与待热浸不锈钢丝4接触密封；

连接管12，连接管12的顶端与Z形导管502的右侧壁固定连通，连接管12底端与连接壳11的顶端固定连通，在壳体5内气压降低的过程中，在连接管12的连通作用下，箱体10内的气压同步降低，箱体10内助镀剂中的空气从助镀剂内释放；

具体的，通过设置箱体10、连接壳11和连接管12，箱体10内预存有部分助镀剂且与反应池1内部的助镀剂高度一致，当待热浸不锈钢丝4进入箱体10内部后，能提前在待热浸不锈钢丝4表面形成一层盐膜，进而有利于在待热浸不锈钢丝4进入反应池1内部前，对待热浸不锈钢丝4进行提前保护，减小反应池1内部助镀剂中的空气对待热浸不锈钢丝4造成的不利影响；

在第二密封件的密封下，箱体10内部呈密封状态，在真空泵8对壳体5进行抽气减压的过程中，箱体10内的气体通过连接管12被抽出，使得箱体10内的气压降低，当箱体10内的气压降低后，箱体10内助镀剂中的空气从助镀剂内释放，降低助镀剂内的空气含量和氧气含量，一方面减缓助镀剂中的空气在助镀过程中对待热浸不锈钢丝4产生的氧化，另一方面减少待热浸不锈钢丝4在助镀的过程中表面形成的气泡，有利于待热浸不锈钢丝4与助镀剂的充分接触，进而提高后续镀锌效果。

作为本发明可选的一种实施方案，第二密封件包括滑槽13，滑槽13开设在箱体10的右端内壁上，滑槽13内壁对称固定连接有电动伸缩杆14，电动伸缩杆14的活塞杆端部固定连接有半圆状连接板15，半圆状连接板15内壁固定连接有半圆状弹性密封垫16；

具体的，在待热浸不锈钢丝4在箱体10内完成助镀后，需要使待热浸不锈钢丝4从箱体10内进入到反应池1内，在待热浸不锈钢丝4进入到反应池1的过程中，待热浸不锈钢丝4会与第二密封件产生摩擦，容易将待热浸不锈钢丝4表面的助镀层进行刮除，通过设置电动伸缩杆14、半圆状连接板15和半圆状弹性密封垫16，在待热浸不锈钢丝4在箱体10内完成助镀后，启动电动伸缩杆14，电动伸缩杆14的活塞杆拉动半圆状连接板15，使得半圆状连接板15带动半圆状弹性密封垫16收缩到滑槽13内，半圆状弹性密封垫16远离待热浸不锈钢丝4表面，取消和待热浸不锈钢丝4的接触，然后再使箱体10内的待热浸不锈钢丝4进入到反应池1内，进一步使待热浸不锈钢丝4与助镀剂反应；

在半圆状弹性密封垫16远离待热浸不锈钢丝4表面的过程中，在负压的作用下，使得反应池1内的助镀剂从箱体10右端向箱体10左端进入，而待热浸不锈钢丝4的移动方向是从左向右移动，使得助镀剂与待热浸不锈钢丝4产生对冲，助镀剂对待热浸不锈钢丝4表面进行冲刷，从而进一步促进助镀剂与待热浸不锈钢丝4的反应，直到箱体10内待热浸不锈钢丝4完全进入到反应池1后，使得电动伸缩杆14的活塞杆推动半圆状连接板15，从而使半圆状弹性密封垫16重新与待热浸不锈钢丝4表面接触，并对箱体10进行密封。

作为本发明的进一步实施方案，连接管12的底端设置有第一密封机构，用于启闭连接管12底端的连通状态，第一密封机构包括第一电磁阀17；

具体的，在待热浸不锈钢丝4在箱体10内完成助镀后，先将第一电磁阀17的开口关闭，阻断Z形导管502与箱体10内气体的流通，然后再启动电动伸缩杆14，使得半圆状连接板15带动半圆状弹性密封垫16收缩到滑槽13内，在负压的作用下，使得反应池1内的助镀剂从箱体10右端向箱体10左端进入，使得箱体10内的助镀剂液面升高，而待热浸不锈钢丝4的移动方向是从左向右移动，使得助镀剂与待热浸不锈钢丝4产生对冲，从而进一步促进助镀剂与待热浸不锈钢丝4的反应，由于第一电磁阀17阻断Z形导管502与箱体10内气体的流通，使得助镀剂不会流入到安装壳501和Z形导管502内。

作为本发明的进一步实施方案，连接壳11顶端固定连通有进气管18，进气管18内设置有第二密封机构，用于启闭进气管18的连通状态，第二密封机构包括第二电磁阀19；

具体的，在箱体10内待热浸不锈钢丝4完全进入到反应池1后，先将第二电磁阀19的开口打开，在外界气压的作用下，使得箱体10内的液面高度降低，与反应池1内的液面高度保持一致，然后电动伸缩杆14的活塞杆推动半圆状连接板15，从而使两个半圆状弹性密封垫16重新与待热浸不锈钢丝4表面接触，并对箱体10进行密封，再将第一电磁阀17的开口打开，让连接壳11与Z形导管502连通，此时箱体10内的气体在壳体5内负压的作用下，被吸入到壳体5内，使得壳体5内的气压升高，气压传感器9获取到的气压参数升高，继而开启真空泵8，使得真空泵8将壳体5和箱体10内的气体抽走，让壳体5内的气压降低，箱体10内气压降低，使得箱体10内助镀剂中的空气从助镀剂内释放，从而降低助镀剂中的空气对待热浸不锈钢丝4造成不利的影响，

通过设置第二电磁阀19，在箱体10内待热浸不锈钢丝4完全进入到反应池1后，先将第二电磁阀19的开口打开，在外界气压的作用下，使得箱体10内的液面高度降低，与反应池1内的液面高度保持一致，一方面使箱体10内留有足够的空间，为下次减压做准备，另一方面，由于待热浸不锈钢丝4在箱体10内助镀时会导致助镀剂的损耗，重新进入到箱体10内的助镀剂，不仅可以将箱体10内的助镀剂进行更换，还可以补充箱体10内助镀剂的损耗。

作为本发明的进一步实施方案，连接壳11的内顶部固定连接有液面传感器20，用于获取连接壳11内的助镀剂液面高度参数；

具体的，当第二电磁阀19的开口打开后，在外界气压的作用下，使得箱体10内的液面高度降低，与反应池1内的液面高度保持一致，通过液面传感器20获取箱体10内的液面高度，当获取的液面高度与反应池1内的液面高度保持一致后，启动电动伸缩杆14，使两个半圆状弹性密封垫16重新与待热浸不锈钢丝4表面接触，并对箱体10进行密封。

作为本发明的进一步实施方案，连接壳11外侧壁固定连接有抽水泵21，抽水泵21的吸水管24与连接壳11内侧壁固定连通；

具体的，在两个半圆状弹性密封垫16远离待热浸不锈钢丝4表面，使反应池1内的助镀剂进入到箱体10，箱体10内的助镀剂液面升高，通过液面传感器20获取液面高度信息，当助镀剂液面高度到达抽水泵21的吸水管24位置后，启动抽水泵21，让吸水管24抽取箱体10内的助镀剂，使得反应池1内的助镀剂不断涌入到箱体10内，一方面促进助镀剂与待热浸不锈钢丝4的反应，另一方面有利将箱体10内的助镀剂充分进行更换，让新的助镀剂进入到箱体10内，与下一段的待热浸不锈钢丝4进行反应，当第二电磁阀19的开口打开后，在外界气压的作用下，使得箱体10内的液面高度降低，与反应池1内的液面高度保持一致，通过液面传感器20获取箱体10内的液面高度，当获取的液面高度与反应池1内的液面高度保持一致后，关闭抽水泵21。

作为本发明的进一步实施方案，反应池1右端内壁上转动连接有限位辊25；具体的，限位辊25用于支撑限位待热浸不锈钢丝4。

第二方面，参照图1和图11，为解决上述问题，本发明还提出了一种钢丝镀锌前预处理工艺，该钢丝镀锌前预处理工艺包括以下步骤：

步骤一：将不锈钢丝在脱脂槽池中进行脱脂处理；

步骤二：将脱脂后的不锈钢丝通入酸洗池内进行酸洗处理；

步骤三：将酸洗后的不锈钢丝通入反应池1内助镀剂反应，使不锈钢丝表面形成盐膜；

步骤四：再将表面形成盐膜的不锈钢丝通入到助镀池中。

形成盐膜的具体形成工艺包括以下步骤：

步骤一：先将待热浸不锈钢丝4端部从安装壳501的左端进入，再从Z形导管502的底端穿出进入到反应池1内；

步骤二：随后启动负压组件将安装壳501和Z形导管502内气压降低，使得待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷处产生负压；

步骤三：将安装壳501和Z形导管502中的待热浸不锈钢丝4进入到反应池1内，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂将裂纹凹陷进行填充。

本发明工作原理：先将待热浸不锈钢丝4端部从安装壳501的左端进入，再从Z形导管502的底端穿出进入到反应池1内，并通过Z形导管502内壁上的限位轮6对其进行限位支撑，由于环形橡胶塞7，将安装壳501的左端和Z形导管502的底端进行密封，使得安装壳501内和Z形导管502内部呈密闭空间，随后启动负压组件将安装壳501和Z形导管502内气压降低，使得待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷处产生负压，减小裂纹凹陷处储存气体的情况发生，并且在产生负压后关闭负压组件，随后将安装壳501和Z形导管502中的待热浸不锈钢丝4输送到反应池1内，由于裂纹凹陷处的气体在负压作用下被提前吸走，并且使得裂纹凹陷处产生负压，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝4上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂对裂纹凹陷进行填充，从而有利于让助镀剂充分与待热浸不锈钢丝4反应上，提高后续镀锌效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于，包括：

反应池（1），所述反应池（1）内部设置有加热腔（2），所述加热腔（2）内填充有助镀剂；

多个壳体（5），所述壳体（5）阵列连接在所述反应池（1）左侧顶端上，所述壳体（5）的右端延伸至所述反应池（1）内，并浸入到助镀剂中；

待热浸不锈钢丝（4），所述待热浸不锈钢丝（4）端部从对应位置上所述壳体（5）的左端进入再从所述壳体（5）右底端穿出进入到所述反应池（1）内；

所述壳体（5）左端和右底端均设置第一密封件，用于密封所述壳体（5），防止外界空气和助镀剂进入到所述壳体（5）内，所述第一密封件与所述待热浸不锈钢丝（4）接触密封；

负压组件，所述负压组件设置在所述壳体（5）上，用于降低所述壳体（5）内部气压；

当所述待热浸不锈钢丝（4）进入到壳体（5）后，先使所述壳体（5）内部产生负压，使得所述待热浸不锈钢丝（4）上的裂纹凹陷处产生负压，在所述待热浸不锈钢丝（4）进入到所述反应池（1）内的过程中，所述待热浸不锈钢丝（4）上的裂纹凹陷，在负压的作用下，能够主动将助镀剂吸进，将裂纹凹陷进行填充。

2.根据权利要求1所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于：所述负压组件包括：

真空泵（8），所述真空泵（8）固定连接在所述壳体（5）顶部，所述真空泵（8）的吸气管（23）与所述壳体（5）内固定连通；

气压传感器（9），所述气压传感器（9）固定连接在所述壳体（5）内顶部，用于获取壳体（5）内部的气压参数；

控制器（22），固定连接在所述壳体（5）的顶端。

3.根据权利要求1所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于，所述壳体（5）的右底端固定连接有箱体（10），所述箱体（10）的顶端固定连接有连接壳（11），所述连接壳（11）顶端远离助镀剂液面的上方；

第二密封件，所述第二密封件设置在所述箱体（10）的右端，用于密封所述箱体（10），防止助镀剂进入到所述箱体（10）内，所述第二密封件与所述待热浸不锈钢丝（4）接触密封；

连接管（12），所述连接管（12）的顶端与所述壳体（5）的右侧壁固定连通，所述连接管（12）底端与所述连接壳（11）的顶端固定连通，在所述壳体（5）内气压将的过程中，所述箱体（10）内的气压降低，所述箱体（10）内助镀剂中的空气从助镀剂内释放。

4.根据权利要求3所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于，所述第二密封件包括滑槽（13），所述滑槽（13）开设在所述箱体（10）的右端内壁上，所述滑槽（13）内壁对称固定连接有电动伸缩杆（14），所述电动伸缩杆（14）的活塞杆端部固定连接有半圆状连接板（15），所述半圆状连接板（15）内壁固定连接有半圆状弹性密封垫（16）；

所述连接管（12）的底端设置有第一密封机构，用于启闭所述连接管（12）底端的连通状态；

所述连接壳（11）顶端固定连通有进气管（18），所述进气管（18）内设置有第二密封机构，用于启闭所述进气管（18）的连通状态。

5.根据权利要求4所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于，所述第一密封机构包括第一电磁阀（17）。

6.根据权利要求5所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于：所述第二密封机构包括第二电磁阀（19）。

7.根据权利要求6所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于，所述连接壳（11）的内顶部固定连接有液面传感器（20），用于获取箱体（10）内的助镀剂液面高度参数。

8.根据权利要求3所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于：所述连接壳（11）外侧壁固定连接有抽水泵（21），所述抽水泵（21）的吸水管（24）与所述连接壳（11）内侧壁固定连通。

9.一种钢丝镀锌前预处理工艺，适用于权利要求1-8任意一项所述的一种钢丝镀锌前预处理装置，其特征在于：该钢丝镀锌前预处理工艺包括以下步骤：

步骤一：将不锈钢丝在脱脂槽池中进行脱脂处理；

步骤二：将脱脂后的不锈钢丝通入酸洗池内进行酸洗处理；

步骤三：将酸洗后的不锈钢丝通入反应池（1）内助镀剂反应，使不锈钢丝表面形成盐膜；

步骤四：再将表面形成盐膜的不锈钢丝通入到助镀池中。

10.根据权利要求9所述的一种钢丝镀锌前预处理工艺，其特征在于，其中步骤三所述盐膜的具体形成工艺包括以下步骤：

步骤一：先将待热浸不锈钢丝（4）端部从安装壳（501）的左端进入，再从Z形导管（502）的底端穿出进入到反应池（1）内；

步骤二：随后启动负压组件将安装壳（501）和Z形导管（502）内气压降低，使得所述待热浸不锈钢丝（4）上的裂纹凹陷处产生负压；

步骤三：将安装壳（501）和Z形导管（502）中的待热浸不锈钢丝（4）进入到反应池（1）内，在负压的作用下，待热浸不锈钢丝（4）上的裂纹凹陷能够主动将助镀剂吸进，助镀剂将裂纹凹陷进行填充。