CN117207437A - 一种硅胶产品注塑成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硅胶产品注塑成型工艺，其方法包括注塑植入、注塑转入、注塑合模、注塑、注塑转出、注塑开模、二次转出、硫化转入、硫化植入、硫化合模、硫化、硫化开模以及产品取出。本发明的有益效果是：通过将硫化工序从传统的注塑工艺中拆解出来，使用含有多个硫化模组的硫化机作为线外硫化平台，实现产品的不间断注塑及硫化，多个注塑产品能够在线外同时硫化，缩短了产品的整体加工周期，解决了因硫化时间导致的注塑效率低下的问题；通过配备独立的BLOCK公模和BLOCK母模实现产品从硅胶注塑机中直接转出并植入硫化机中，保证产品不会因转出造成产品变形、损坏等质量问题，保证产品的注塑成型品质。
Description
技术领域
本发明涉及硅胶产品注塑成型技术领域，具体为一种硅胶产品注塑成型工艺。
背景技术
硅胶注塑是一种先将硅胶预混后注入注射机中，再通过模具压制形成产品的工艺。硅胶是一种非常有弹性的高分子材料，因此在注塑过程中需要特别注意控制压力、温度和速度等参数，以确保产品的质量。通过硅胶注塑，能够生产出具有高弹性、抗老化、无毒、防水、防霉等特性的产品并且质量稳定。硅胶注塑的应用领域广泛，涉及到很多行业，如电子、电器、医疗、汽车和机械等等。硅胶注塑技术也在不断地发展，新的工艺和材料将会不断地为硅胶注塑带来新的突破和发展。
传统的硅胶注塑工艺的作业流程如下：
第一步：植入，将已处理好的一射塑胶产品放入硅胶注塑机上的公模模腔内，用时30S；
第二步：转入，启动按钮，硅胶注塑机启动后转盘旋转180°后停止，用时5S；
第三步：合模，硅胶注塑机母模和公模合模后锁紧，用时2S；
第四步：注塑，硅胶注塑机注塑单元开始往合模后的封闭模墙注射设定好的单位液态硅材料，用时12S；
第五步：硫化，注塑后硅胶注塑机持续加热硫化90S；
第五步：开模，射出完成后硅胶注塑机打开母模，用时2S；
第六步：转出，硅胶注塑机转盘旋转-180°，回到开始植入的位置，然后停止，用时5S；
第七步：开模，硅胶注塑机旋转停止后，母模打开，用时2S；
第八步：顶出，硅胶注塑机顶杆顶出公模模腔内的产品，用时10S；
第九步：取出，取出注塑、硫化好的产品并放入Tray盘内，用时15S。
采用传统工艺，一个注塑循环需要173S，在一个循环的产品成型的整个过程中，必须等待该循环的产品硫化完成后并取出才能进行下一个循环的产品植入及注塑，进而导致产品生产周期时间长，生产效率低下，无法满足大订单的生产需求。因为整个注塑完整工艺C/T受硫化时间限制，单台机产能提升困难，强行压缩周期产品会有品质隐患，其瓶颈工序在“硫化时间”。因此，现有的做法是购买新设备，但是购买设备会极大地增加产品的生产成本、企业的资金压力，且新的设备需要增加专业的硅胶注塑机操作技术人员，从而又增加了人力成本，最终设备资金、人力成本等都给企业带来了极大压力。
发明内容
本发明的目的在于提供一种硅胶产品注塑成型工艺，通过将硫化工序拆解出去，在线外形成单独硫化平台，具备多个独立的硫化模组，并通过将产品植入BLOCK公模和BLOCK母模的模腔内，且BLOCK公模和BLOCK母模既能够适配硅胶注塑机，也能够适配硫化机，进而实现注塑工序的不间断作业，然后将产品在线外硫化，保证硫化时间不会对注塑工序产生影响，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种硅胶产品注塑成型工艺，包括如下步骤：
步骤一，注塑植入，将已处理的一射塑胶产品植入到BLOCK公模模腔内，然后将BLOCK公模和BLOCK母模合起来，将合起的BLOCK公模和BLOCK母模装入硅胶注塑机的下模架上；
步骤二，注塑转入，启动硅胶注塑机，转盘将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转入到机器内；
步骤三，注塑合模，硅胶注塑机的上模架和下模架进行合模并加压锁紧；
步骤四，注塑，硅胶注塑机向封闭的BLOCK公模和BLOCK母模模腔内注射设定好的单位液态硅材料；
步骤五，注塑转出，硅胶注塑机的转盘转动，将硅胶注塑机的模架转动至设定位置；
步骤六，注塑开模，硅胶注塑机的上模架向上移动至设定位置，完成开模动作；
步骤七，二次转出，硅胶注塑机转盘将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转出至步骤二中开始转入的位置；
步骤八，硫化转入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模从硅胶注塑机的下模架内取出并放至输送线流入线外硫化平台；
步骤九，硫化植入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模以及其模腔内注塑好的产品植入到线外硫化平台的硫化机的下模架内；
步骤十，硫化合模，硫化机的上模架与下模架合模加压锁紧；
步骤十一，硫化，硫化机启动，进行加热硫化；
步骤十二，硫化开模，硫化完成后，硫化机的上模架打开，然后打开BLOCK母模；
步骤十三，取出，从BLOCK公模的模腔内将硫化后的产品取出，然后放入Tray盘内。
进一步优选，所述硫化机内设有多个硫化模组，能够同时对多个产品进行硫化作业；每个所述硫化模组均设有一个上模架和下模架，用于BLOCK公模和BLOCK母模的安装，便于对BLOCK公模和BLOCK母模的模腔内的膏状产品的硫化。
进一步优选，每个所述硫化模组均为独立的硫化工位，便于每个注塑循环完成的产品的单独硫化，保证产品在注塑完成后即可立即进行硫化作业，使其不受硫化时长的影响。
进一步优选，所述BLOCK公模模腔为单穴或多穴模腔，能够注塑一个或同时注塑多个产品。
进一步优选，所述硅胶注塑机为单工位或双工位立式硅胶机，单工位或双工位立式硅胶机均可作为本申请的注塑成型工艺的注塑设备。
进一步优选，所述硅胶注塑机连接有冰水冷却机，实现对硅胶注塑机内的BLOCK公模和BLOCK母模及其模腔内的注塑的产品进行快速冷却，便于将BLOCK公模和BLOCK母模快速取出并流入到线外硫化平台，以及装入硫化机的下模架内。
进一步优选，所述冰水冷却机的水冷温度为5-10℃，能够对BLOCK公模和BLOCK母模及其模腔内的注塑的产品快速降温且不会出现结冰现象。
进一步优选，所述硫化机的硫化温度为120℃，保证产品的硫化质量。
进一步优选，所述硫化机采用电加热硫化，能够保证产品的硫化温度及温度的稳定性。
有益效果：本发明的硅胶产品注塑成型工艺，通过将硫化工序从传统的注塑工艺中拆解出来，使用含有多个硫化模组的硫化机作为线外硫化平台，实现产品的不间断注塑及硫化，多个注塑产品能够在线外同时硫化，解决了因硫化时间导致的注塑效率低下的问题；通过配备独立的BLOCK公模和BLOCK母模实现产品从硅胶注塑机中直接转出并植入硫化机中，保证产品不会因转出造成产品变形、损坏等质量问题，保证产品的注塑成型品质；本申请的硅胶产品注塑成型工艺缩短了产品的整体加工周期，极大地减轻企业的成本压力、资金压力等问题，能够满足客户的大订单量产品的加工和实效需求。
实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例
采用单工位立式硅胶机进行硅胶注塑，其硅胶产品注塑成型工艺，包括如下步骤：
步骤一，注塑植入，人工将已处理的一射塑胶产品植入到BLOCK公模模腔内，然后将BLOCK公模和BLOCK母模合起来，将合起的BLOCK公模和BLOCK母模装入硅胶注塑机的下模架上，用时30S；
步骤二，注塑转入，启动硅胶注塑机，转盘旋转180°将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转入到机器内，用时5S；
步骤三，注塑合模，硅胶注塑机的上模架和下模架进行合模，并在0.5S内加高压锁紧，共用时2S；
步骤四，注塑，硅胶注塑机向封闭的BLOCK公模和BLOCK母模模腔内注射设定好的单位液态硅材料，用时12S，然后硅胶注塑机的射出单元重新储备设定单位的液态硅胶材料，等待下一个注塑循环的产品注塑；
步骤五，注塑转出，硅胶注塑机的转盘转动-180°，将硅胶注塑机的模架转动至设定位置，共用时5S，一个循环注塑的产品完成注塑；
步骤六，注塑开模，硅胶注塑机的上模架向上移动至设定位置，完成开模动作，用时2S；
步骤七，二次转出，硅胶注塑机的转盘转动-180°，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转出至步骤二中开始转入的位置，用时2S；
步骤八，硫化转入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模从硅胶注塑机的下模架内取出并放至输送线流入线外硫化平台，用时15S，在完成步骤八动作后，重复下一个注塑循环作业，即重复步骤一至步骤八；
步骤九，硫化植入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模以及其模腔内注塑好的产品植入到线外硫化平台的硫化机的下模架内，用时2S；
步骤十，硫化合模，硫化机的上模架与下模架合模加压锁紧，用时1.5S；
步骤十一，硫化，硫化机启动，进行加热硫化，保持硫化温度为120℃，用时90S；
步骤十二，硫化开模，硫化完成后，硫化机的上模架打开，然后打开BLOCK母模，用时1.5S；
步骤十三，取出，从BLOCK公模的模腔内将硫化后的产品取出，然后放入Tray盘内，用时2S。
本申请中，从步骤一至步骤八为产品的注塑程序，共用时73S，从步骤九至步骤十三为产品的硫化程序，共用时97S。硫化机内设有多个硫化模组，每个硫化模组均设有一个用于BLOCK公模和BLOCK母模放置的上模架和下模架，每个硫化模组均为独立的硫化工位，即硫化机可同时进行多个产品的硫化作业，也可进行独立硫化，相互之间互不干扰。即本申请中将硫化工序从硅胶注塑机中拆解出来，在线外进行单独硫化，且能够依据实际需求设计多组同时硫化工位，当硅胶注塑机完成一个注塑循环作业，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模以及其模腔内注塑好的产品植入到线外硫化平台的硫化机内的一个硫化模组内，进行硫化；与此同时，硅胶注塑机进入下一个注塑循环作业中，在下一个注塑循环作业完成后，上一个产品的硫化还在进行当中，而新完成的注塑产品可植入另一个硫化模组内并进行硫化；与此类推，硅胶注塑机不停机循环注塑产品，硫化机能够不停机循环硫化注塑产品且进行多个循环注塑的产品的硫化，能够有效解决单台机必须等待产品硫化结束后才能继续注塑下一个产品的问题，且能够保证产品的硫化时间，在保证产品的硫化质量的同时大幅提高产品的加工效率，可解决产能不足问题且无需花费高价采购硅胶注塑机，降低产品的加工成本。即采用本申请的注塑成型工艺，一个注塑循环仅为73S，即可进行下一个注塑循环，其产品的注塑效率为传统工艺的2.4倍，极大地提高了产品的注塑成型效率，缩减了产品的整个注塑周期，大大提升了企业的生产能力，使企业能够满足客户的大订单需求。
本实施例中，BLOCK公模模腔为单穴或多穴模腔，即可以一次进行单个产品的硅胶注塑，也可进行多个产品的硅胶注塑，能够根据产品的需求量采用不同的模腔结构，合理控制产品的注塑成本和时间。
本实施例中，硅胶注塑机连接有冰水冷却机，冰水冷却机的水冷温度为10℃，通过冰水冷却机能够快速对硅胶注塑机注塑的产品以及BLOCK公模和BLOCK母模快速降温，使得BLOCK公模和BLOCK母模的模腔内的注塑产品呈低温膏状，便于人工取出BLOCK公模和BLOCK母模将其转入线外硫化平台上以及植入到硫化机的下模架内，且能够防止BLOCK公模和BLOCK母模烫伤作业人员。本申请中，该冰水冷却机为循环水冷机，能够实现冷却恒温，提高冷却质量，且具有防结冰保护装置。
本实施例中，硫化机的硫化温度为120℃，在120℃的温度条件下，硫化90S，能够保证的充分硫化，保证产品的品质。硫化机采用电加热硫化，且采用电热板进行电加热，能够保证硫化温度达到120℃且具有稳定的加热效果，保证产品的硫化质量。
实施例
本实施例中，采用双工位立式硅胶机进行硅胶注塑，其硅胶产品注塑成型工艺，包括如下步骤：
步骤一，注塑植入，人工将已处理的一射塑胶产品植入到BLOCK公模模腔内，然后将BLOCK公模和BLOCK母模合起来，将合起的BLOCK公模和BLOCK母模装入硅胶注塑机的下模架上，用时30S；
步骤二，注塑转入，启动硅胶注塑机，转盘旋转90°将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转入到机器内，用时5S；
步骤三，注塑合模，硅胶注塑机的上模架和下模架进行合模，并在0.5S内加高压锁紧，共用时2S；
步骤四，注塑，硅胶注塑机向封闭的BLOCK公模和BLOCK母模模腔内注射设定好的单位液态硅材料，用时12S，然后硅胶注塑机的射出单元重新储备设定单位的液态硅胶材料，等待下一个注塑循环的产品注塑；
步骤五，注塑转出，硅胶注塑机的转盘转动-90°，将硅胶注塑机的模架转动至设定位置，共用时5S，一个循环注塑的产品完成注塑；
步骤六，注塑开模，硅胶注塑机的上模架向上移动至设定位置，完成开模动作，用时2S；
步骤七，二次转出，硅胶注塑机的转盘转动-90°，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转出至步骤二中开始转入的位置，用时2S；
步骤八，硫化转入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模从硅胶注塑机的下模架内取出并放至输送线流入线外硫化平台，用时15S，在完成步骤八动作后，重复下一个注塑循环作业，即重复步骤一至步骤八；
步骤九，硫化植入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模以及其模腔内注塑好的产品植入到线外硫化平台的硫化机的下模架内，用时2S；
步骤十，硫化合模，硫化机的上模架与下模架合模加压锁紧，用时1.5S；
步骤十一，硫化，硫化机启动，进行加热硫化，保持硫化温度为120℃，用时90S；
步骤十二，硫化开模，硫化完成后，硫化机的上模架打开，然后打开BLOCK母模，用时1.5S；
步骤十三，取出，从BLOCK公模的模腔内将硫化后的产品取出，然后放入Tray盘内，用时2S。
本实施例中，硅胶注塑机连接有冰水冷却机，冰水冷却机的水冷温度为5℃，通过冰水冷却机能够快速对硅胶注塑机注塑的产品以及BLOCK公模和BLOCK母模快速降温，使得BLOCK公模和BLOCK母模的模腔内的注塑产品呈低温膏状，便于人工取出BLOCK公模和BLOCK母模将其转入线外硫化平台上以及植入到硫化机的下模架内，且能够防止BLOCK公模和BLOCK母模烫伤作业人员。本申请中，该冰水冷却机为循环水冷机，能够实现冷却恒温，提高冷却质量，且具有防结冰保护装置。
采用本申请的注塑成型工艺与传统的注塑成型工艺相比，同样对于月需求200000PCS，其成本试算如下表：
通过上述表格可知，采用传统工艺制备硅胶产品，在月需求200000PCS的条件下，单台传统硅胶注塑机每月的产能仅87544PCS，需要3台设备才可满足生产需求，而采用本申请的注塑工成型工艺，在1台硅胶注塑机的条件下，将硫化工序拆出，在线外单独配备一个硫化平台，该硫化平台为一个具备多个硫化模组的硫化机，通过该硫化机能够同时对多个产品进行硫化，如此实现缩减产品的制备时间，使得产品的注塑工序不会受到硫化时间的限制，无需再购买硅胶注塑机，从而解决传统工艺的单台机产能提升困难的问题，达到提升产能，降低成本，提高收益的目的。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明性的保护范围之内的发明内容。
Claims (6)
1.一种硅胶产品注塑成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，注塑植入，将已处理的一射塑胶产品植入到BLOCK公模模腔内，然后将BLOCK公模和BLOCK母模合起来，将合起的BLOCK公模和BLOCK母模装入硅胶注塑机的下模架上，所述BLOCK公模模腔为单穴或多穴模腔；
步骤二，注塑转入，启动硅胶注塑机，转盘将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转入到机器内；
步骤三，注塑合模，硅胶注塑机的上模架和下模架进行合模并加压锁紧；
步骤四，注塑，硅胶注塑机向封闭的BLOCK公模和BLOCK母模模腔内注射设定好的单位液态硅材料；
步骤五，注塑转出，硅胶注塑机的转盘转动，将硅胶注塑机的模架转动至设定位置；
步骤六，注塑开模，硅胶注塑机的上模架向上移动至设定位置，完成开模动作；
步骤七，二次转出，硅胶注塑机转盘将合模的BLOCK公模和BLOCK母模转出至步骤二中开始转入的位置；
步骤八，硫化转入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模从硅胶注塑机的下模架内取出并放至输送线流入线外硫化平台；
步骤九，硫化植入，将合模的BLOCK公模和BLOCK母模以及其模腔内注塑好的产品植入到线外硫化平台的硫化机的下模架内；所述硫化机内设有多个硫化模组，每个所述硫化模组均设有一个上模架和下模架，每个所述硫化模组均为独立的硫化工位；
步骤十，硫化合模，硫化机的上模架与下模架合模加压锁紧；
步骤十一，硫化，硫化机启动，进行加热硫化；
步骤十二，硫化开模，硫化完成后，硫化机的上模架打开，然后打开BLOCK母模；
步骤十三，取出，从BLOCK公模的模腔内将硫化后的产品取出，然后放入Tray盘内。
2.根据权利要求1所述的一种硅胶产品注塑成型工艺，其特征在于：所述硅胶注塑机为单工位或双工位立式硅胶机。
3.根据权利要求1所述的一种硅胶产品注塑成型工艺，其特征在于：所述硅胶注塑机连接有冰水冷却机。
4.根据权利要求3所述的一种硅胶产品注塑成型工艺，其特征在于：所述冰水冷却机的水冷温度为5-10℃。
5.根据权利要求1所述的一种硅胶产品注塑成型工艺，其特征在于：所述硫化机的硫化温度为120℃。
6.根据权利要求1所述的一种硅胶产品注塑成型工艺，其特征在于：所述硫化机采用电加热硫化。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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