CN117203067A - 具有带束箍带的车辆充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种车辆充气轮胎，以及一种用于生产该车辆充气轮胎的系统和方法，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层(11，12)构成，该箍带在整个轮胎圆周上在外部径向地支承在带束上。车辆充气轮胎箍带由包含了至少一个加强纤维帘线(24)的橡胶条(20)构成。该橡胶条(20)在相对于车辆充气轮胎的周向方向的缠绕方向上至少从带束的一个轴向端部到带束的至少另一个轴向端部缠绕在车辆充气轮胎的带束周围，其中，缠绕方向在轴线方向A上的分量与缠绕方向在沿着橡胶条的周向方向上的分量之间的比率小于0.01，并且在带束在轴线方向A上的宽度的至少70％上不会变化超过2％。在每个周向位置处，缠绕的橡胶条的两个相邻部分的两个相邻帘线(24，24')的间距与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过5％。箍带中的帘线(24)在带束在轴线方向A上的宽度的至少25％上受到至少3N/mm2的张力。

Description

具有带束箍带的车辆充气轮胎
技术领域
本专利申请的主题是一种具有带束和箍带的车辆充气轮胎，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。箍带由包含了至少一个加强纤维帘线的橡胶条构成。该橡胶条从带束的至少一个轴向端部到带束的至少另一个轴向端部缠绕在带束周围。
本专利申请的另一主题是一种用于生产具有带束和箍带的车辆充气轮胎的系统，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。该系统具有可旋转毂和给送装置，带束定位在可旋转毂上，在带束由于毂的旋转而缠绕在箍带周围时，该给送装置将由包含至少一个加强纤维帘线的橡胶条构成的箍带给送到可旋转毂。
此外，本专利申请的主题是一种生产方法，通过该生产方法来生产具有带束和箍带的车辆充气轮胎，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。
背景技术
100年来，已知具有环绕式带束的车辆充气轮胎，该带束具有在至少接近车辆充气轮胎的整个宽度上延伸的钢帘线。带束具有至少一个钢帘线带束层。此处，钢帘线优选地布置成在带束层的基体中相互平行，而该基体是橡胶材料的。钢帘线由钢丝构成，钢丝大多相互缠绕，且大多有包有例如黄铜和橡胶。车辆充气轮胎中具有钢帘线的带束尤其由于其刚度而增大了车辆充气轮胎的胎面的稳定性，当从轮胎的径向方向观察时，所述胎面布置在车辆充气轮胎的表面外部。相应的，车辆充气轮胎的胎面具有较低的滚动阻力、较低的胎面花纹块移动性、以及较少的材料磨损。这还通过更好的驾驶稳定性、更好的转向精度、以及减少的打滑而有利于设置有这种车辆充气轮胎的车辆的操纵特性。
这种车辆充气轮胎的带束由至少一个环绕轮胎圆周的钢帘线带束层构成。
带束可以由环绕轮胎圆周的仅一个钢帘线带束层构成。在这种情况下，钢帘线带束层中的钢帘线的方向(在这种情况下具有0°缠绕)实际上不偏离或仅稍微偏离车辆充气轮胎的周向方向。通常，钢帘线带束层中钢帘线的方向偏离周向方向不超过3°，优选偏离周向方向不超过1°，特别优选地偏离周向方向不超过0.3°。
带束还可以由环绕轮胎圆周的两个钢帘线带束层构成，其中，两个带束层中的钢帘线的方向从车辆充气轮胎的周向方向偏离一定的角度，该角度典型地在0°到45°之间，优选地在26°到36°之间。然而，钢帘线指向车辆充气轮胎的不同侧，使得两个带束层中的钢帘线的方向相对于轴线方向A指向彼此相反的方向。沿车辆充气轮胎的径向方向彼此叠置的两个带束层中的钢帘线与车辆充气轮胎的周向方向偏离一定角度，这些角度通常彼此偏离上至2°的量，优选上至0.5°的量。由于两个带束层中的钢帘线相对于轴线方向A指向相反的方向，钢帘线一方面在车辆充气轮胎的周向方向上稳定车辆充气轮胎，但同时又分别在车辆充气轮胎的轴线方向A或宽度上稳定该车辆充气轮胎，因为每个带束层中的一层钢帘线在每种情况下同时增大了车辆充气轮胎的一侧的稳定性。此处，轴线方向A表示车辆充气轮胎围绕其旋转的空间中的直线的位置，并且因此原则上也表示车辆充气轮胎相对于其旋转对称的直线。原则上，在这种情况下，每条直线在空间中具有两个方向，沿着这两个方向可以沿着直线进行运动。在笛卡尔坐标系中，这些通常称为+方向和-方向。在这种情况下，车辆充气轮胎的径向方向是空间中的径向方向，其从圆柱坐标已知并且垂直于轴线方向A并且与轴线方向的间距沿着该径向方向增大。在这种情况下，两个带束层沿径向方向彼此叠置，并且与车辆充气轮胎的轴线A以及与车辆充气轮胎的表面具有不同的间距。在大多数情况下，两个带束层均布置在车辆充气轮胎的周向方向上，该周向方向对应于圆柱坐标的周向方向。由于其基本旋转对称性，车辆充气轮胎的结构通常可以用本文使用的圆柱坐标和空间方向来最好地描述。
优选地，具有带钢帘线的环绕式带束的车辆充气轮胎还具有箍带，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地(即沿径向方向)支承在带束上。这里的外部分别是指与车辆充气轮胎的轴线方向A的间距增大的径向方向，或者与车辆充气轮胎的胎面的表面的间距减小的径向方向。
这种在整个轮胎圆周上在外部径向支承在带束上的箍带由一个或多个橡胶条构成，所述橡胶条包含至少一个加强纤维帘线，所述加强纤维帘线围绕车辆充气轮胎的带束在径向外侧缠绕。这种箍带优选用于高速轮胎。在高速时，较高的力特别是在向外的方向上作用在车辆充气轮胎上，即离心力。为了抵消车辆充气轮胎的任何由此产生的膨胀，箍带通过存在于箍带的橡胶条中的加强纤维帘线来稳定轮胎。为了优化其效果，帘线沿周向方向缠绕在车辆充气轮胎的带束周围。相应地，在橡胶条中，帘线在其纵向方向上通常以相互等间距布置在平面内，以在车辆充气轮胎的整个宽度上实现均匀的加强效果。因此，在轴线方向上，箍带应当从车辆充气轮胎的带束的至少一个轴向端部到达带束的至少另一轴向端部。有利地，箍带在轴线方向A上甚至延伸超出带束的端部。
聚合物纤维，特别是尼龙或芳香族聚酰胺纤维，或者聚酯纤维，特别可以用作箍带的帘线中的加强纤维。此外，也可以使用粘胶纤维(人造丝)。通常，帘线由100至300根尼龙纤维或700至1300根芳香族聚酰胺纤维、优选140至280根尼龙纤维或900至1100根芳香族聚酰胺纤维构成。
由于箍带、特别是其中包含的加强纤维，防止或至少减少了车辆充气轮胎在高速下的径向膨胀。这防止或至少减少了车辆充气轮胎的尺寸在径向方向上的扩张。这在车辆充气轮胎的胎肩区域中尤其重要，在该胎肩区域中，车辆充气轮胎的带束就其宽度而言终止。车辆充气轮胎尺寸的扩张导致轮胎与路面的接触表面不均匀，尤其是减小，轮胎磨损也不均匀。在车辆充气轮胎的胎肩区域中，行驶时也会产生较大的侧向力，因此胎肩的扩张会减弱力的传递。
现在存在将箍带施加到车辆充气轮胎的带束上的不同方法。在大多数情况下，带束首先定位在可旋转毂的外侧，带束的带束层被定位成使得它们的钢帘线定位在毂的周向方向上，就像稍后定位在成品车辆充气轮胎的周向方向上一样。在此过程中，带束可以借助于可旋转毂中的磁体固定至可旋转毂，然后磁体吸引钢帘线并相应地将钢帘线保持在带束中。
然后，通过以下方式将箍带的橡胶条缠绕在带束周围：将橡胶条定位在带束上，然后旋转可旋转毂，并且由于毂的旋转运动而将橡胶条缠绕在带束周围。这需要将要待缠绕的橡胶条给送至可旋转毂的给送装置。给送装置可以尤其是给送头，橡胶条通过该给送头藉由驱动器而移动到可旋转毂。为了使橡胶条缠绕在车辆充气轮胎的整个宽度上，给送装置必须相对于可旋转毂移动。优选地，给送装置沿着与可旋转毂的轴线方向A平行的轴线移动。在成品车辆充气轮胎中，该轴线方向A也对应于车辆充气轮胎相对于其旋转对称并且车辆充气轮胎绕其旋转的轴线方向A。
当将箍带缠绕在带束周围时，重要的是箍带均匀地缠绕在带束周围，以确保箍带均匀地使车辆充气轮胎稳定，并且例如抵消高速下整个轮胎宽度上的尺寸扩张。这包括一个或多个橡胶条没有彼此叠置，即在轮胎的径向方向上不存在多个橡胶条。这将允许轮胎的高度随其宽度而变化，因此，例如，可能会导致振动行为以及轮胎圆周上的不平衡。类似地，在缠绕过程中，橡胶条不应布置成使得缠绕的橡胶条的相邻部分之间存在过大间距。
特别是出于快速且因此具有成本效益的生产的经济原因，两个橡胶条通常用两个给送头(也称为缠绕头)同时缠绕在带束上，其中橡胶条通常具有大量平行排列的加强纤维帘线。通常，橡胶条具有四到十二个帘线，宽度通常为4到15mm。然而，根据该方法，还可以仅用一根帘线或两根或三根帘线来缠绕的橡胶条，并且同样可以用多于十二根帘线来缠绕的橡胶条。采用两个给送头的缠绕可以这样进行：首先在带束的一端开始缠绕橡胶条，然后在带束的中心首先缠绕第二橡胶条。在橡胶条的缠绕过程中，两个给送头于是通常彼此平行地沿着平行于可旋转毂的轴线方向A的一个或两个轴线移动，直到第一橡胶条到达带束的中心，并且第二橡胶条到达带束的另一个端部。在另一种采用两个给送头的方法中，橡胶条的缠绕从带束的两端开始，然后给送头会聚在平行于可旋转毂的轴线方向A的一条或两条直线上，直到两个橡胶条缠绕在带束的整个宽度上。在另一种方法中，两条橡胶条的缠绕从两个给送头位于传送带束中心的情况下开始，然后给送头沿着与可旋转毂的轴线方向A平行的一条或两条直线向带束的两端移动。
由于在该方法中缠绕两个橡胶条，所以在缠绕过程之后，在可旋转毂的轴线方向A上总是有存在两个橡胶条的区域。由于缠绕控制器的精度有限，并且在缠绕期间两个橡胶条必须相对于可旋转毂的周向方向具有较小的倾斜度，因此在所提到的区域(存在两个橡胶条的地方)存在很高的风险：两个橡胶条由于缠绕过程而彼此重叠，即，在径向方向上彼此叠置，或者由于两个橡胶条之间存在间隙，两个橡胶条至少在小的周向方向区域上所具有的相互间距大于在缠绕中原本存在的橡胶条的相邻部分之间的间距。
为了避免这些问题，只能将一个橡胶条缠绕在固定在可旋转毂上的带束周围，该橡胶条仅通过一个给送装置给送至毂。这种缠绕方法例如从KR 20200037992 A1中已知。在这种类型的方法中，沿着相对于固定在可旋转毂上的带束的周向方向的缠绕方向，橡胶条至少从带束的一个轴向端部直到至少带束的另一轴向端部缠绕在带束周围。在缠绕期间，橡胶条受到较小的拉力的冲击，通常为5N，通常为10至20N的量级。在缠绕期间，有时会在带束的周边区域中的橡胶条上施加甚至更高的拉力。通常，该拉力由给送装置施加。由于橡胶条现在围绕带束的整个宽度缠绕，因此在缠绕过程中橡胶条从带束上滑落的风险增大，因为该过程需要更长的时间并且单独缠绕的橡胶条明显更长。这种风险自然会随着缠绕过程中施加在橡胶条上的拉力而增大。因此，重要的是以非常受控的方式执行该缠绕过程，以保证该缠绕的质量。如果带束和缠绕在其周围的箍带用于暴露于非常高的负载(即非常高的速度)的轮胎中，则这个问题变得更加重要。在这种UHP(Ultra High Performance，超高性能)轮胎中，由于未最佳实施的缠绕而导致的任何薄弱点在非常高的速度下都会非常明显，这要么是由于非常高的车辆速度下的振动，要么是由于在非常高的速度下制动时轮胎接触表面不足。发动机功率非常高的车辆、跑车和赛车尤其需要UHP轮胎。
如果橡胶圈能够以增大的拉力缠绕在带束周围，则UHP轮胎的稳定性可以进一步提高。在这种情况下，这种类型的缠绕发生在轮胎的关键区域、特别是轮胎的胎肩则将会是有帮助的。由于缠绕过程中的拉力，箍带更加紧密地支撑在带束上，从而更好地防止轮胎尺寸的扩张。然而，利用迄今为止已知的缠绕方法，以20N至100N的拉力进行缠绕只能在非常有限的程度上进行，这是因为由于施加了额外的力，待缠绕的橡胶条不再可靠地固定在带束上。
因此，本发明的目的是提供一种车辆轮胎、用于生产车辆轮胎的系统和方法，其中通过改进箍带围绕带束的缠绕来提高UHP轮胎的质量和安全性。
发明内容
该目的通过根据专利权利要求1所述的车辆充气轮胎实现。
其是一种车辆充气轮胎，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕该轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在该带束上，其中，该箍带由橡胶条构成，该橡胶条包含至少一个加强纤维帘线，并且该橡胶条在相对于该车辆充气轮胎的周向方向的缠绕方向上至少从该带束的一个轴向端部到该带束的至少另一个轴向端部缠绕在该带束周围，其中，沿着该橡胶条，该缠绕方向在该轴线方向A上的分量与该缠绕方向在该周向方向上的分量之间的比率小于0.01，并且在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少70％上不会变化超过2％，其中，在每个周向位置处，该橡胶条的两个相邻部分中的两个相邻帘线的间距与该橡胶条中这些帘线的间距相比不会变化超过5％，并且该箍带中的这些帘线在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少25％上受到至少3N/mm2的张力。
作为UHP轮胎，这种类型的车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束具有由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成的钢帘线，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。在根据本发明的车辆充气轮胎中，该箍带由包含至少一个加强纤维帘线的单个橡胶条构成，以便以此方式抵消车辆充气轮胎在高速下的径向膨胀。该橡胶条几乎沿着车辆充气轮胎的周向方向从带束的至少一个轴向端部到带束的至少另一个轴向端部缠绕在带束周围。
因此，在根据本发明的车辆充气轮胎中，箍带仅由一个橡胶条构成，该橡胶条几乎平行于车辆充气轮胎的周向方向缠绕在车辆充气轮胎的带束周围。必须至少在车辆充气轮胎的整个宽度上围绕带束引导缠绕，以便实现均匀缠绕并在整个轮胎宽度上防止车辆充气轮胎的径向膨胀。由于车辆充气轮胎的宽度在车辆充气轮胎的轴线方向A上延伸，其中严格地讲，宽度平行于车辆充气轮胎的旋转轴线A，车辆充气轮胎(并且相应地还有车辆充气轮胎的带束，该带束使车辆充气轮胎在车辆充气轮胎的径向方向上稳定并且在周向方向上延伸)也在轴线方向A上具有轴向端部。现在，为了用箍带均匀地稳定车辆充气轮胎的带束，通过橡胶条缠绕箍带必须至少从带束的一个轴向端部一直缠绕到带束的至少另一个轴向端部，特别是几乎沿着轮胎的周向方向。
相应地，在根据本发明的车辆充气轮胎中，橡胶条的缠绕方向相对于车辆充气轮胎的周向方向使得在轴线方向A上的缠绕方向分量与沿橡胶条的周向方向的缠绕方向分量的比率小于0.01，并且在带束在轴线方向A上的宽度的至少70％上不会变化超过2％。因此，橡胶条的缠绕方向在轴线方向A上也具有非常小的分量。首先这是必要的，因为箍带的橡胶条的宽度比车辆充气轮胎的带束的宽度小。相应地，橡胶条将缠绕在带束周围，以便在轴线方向上多次偏移，使得箍带可以从带束的一个轴向端部延伸到带束的至少另一个轴向端部。根据橡胶条的宽度，已经由橡胶条的缠绕方向在轴线方向A上的分量提供偏移，该偏移对应于橡胶条的宽度。然而，在根据本发明的车辆充气轮胎中，缠绕方向的该分量应当非常小，并且其与缠绕方向在周向方向上的分量的比率应当小于0.01。因此，橡胶条的缠绕方向与周向方向的偏差很小，以至于在轴线方向A上彼此相邻设置的橡胶条的相邻部分在每个周向位置上的偏移量都是以这种特定方式提供的。该缠绕方向、严格来说其在轴线方向A上的相对分量，在带束在轴线方向A上的宽度的至少70％的上变化不应超过2％，即，在该区域中在轴线方向上几乎恒定。一般来说，实际上带束应当在轴线方向A上的整个宽度上均匀地用箍带的橡胶条包裹，以便通过箍带防止轮胎尺寸的任何扩张。仅通过在车辆充气轮胎的后续硫化过程(在该硫化过程中轮胎被赋予由硫化模具限定的形状)中使轮胎生坯的带束和箍带在硫化机中变形、特别是弯曲，经常出现的情况是，在轮胎的胎肩区域、即在带束的轴向两端，这种均匀布置可能发生变化。因此，根据本发明的轮胎在其生产完成之后，在成品车辆充气轮胎中在整个宽度上，橡胶条的缠绕方向在轴线方向A上的分量与缠绕方向在周向方向上的分量的比率不会变化超过2％，而是仅在轴线方向上在带束的较小宽度上变化，然而这仍占宽度的至少70％。
在根据本发明的车辆充气轮胎中，箍带的橡胶条良好地缠绕，使得在每个周向位置处，橡胶条的两个相邻部分中的两个相邻帘线的间距与橡胶条中帘线的间距相比不会变化超过5％，并且箍带中的帘线在带束在轴线方向A上的宽度的至少25％上受到至少3N/mm2的张力。与已知的UHP轮胎相比，根据本发明的车辆充气轮胎的这两个特性对于根据本发明的车辆充气轮胎的质量和安全性的改进而言是重要的，这是由于箍带围绕带束的缠绕得到改进的结果。因此，即使在橡胶条的两个相邻部分中的两个相邻帘线的情况下，它们在每个周向位置处的间距与橡胶条中的帘线的间距相比也不会变化超过5％，实现了加强纤维帘线在车辆充气轮胎的轴线方向A上的非常均匀的排列。因此，不再有可能导致车辆充气轮胎中的薄弱点的局部偏差，而薄弱点导致轮胎在径向方向上的局部扩张，这在非常高的车辆速度下可能导致振动或在刹车期间导致轮胎接触表面不足，在这些关键时刻都会影响车辆充气轮胎的安全。此外，箍带的帘线中至少3N/mm2的增大的张力进一步确保车辆充气轮胎在径向方向上的稳定性，使得进一步减小了轮胎在高速度下的任何扩张以及由此引发的负面后果。
根据本发明的车辆充气轮胎的这些特性尤其通过同样要求保护的用于车辆充气轮胎的生产系统和同样要求保护的相关的用于车辆充气轮胎的生产方法来实现。
在根据本发明的车辆充气轮胎的优选的实施例中，在每个周向位置处，橡胶条的两个相邻部分中的两个相邻帘线的间距与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过2％。特别优选地，该间距与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过1％，并且最特别优选地，该间距与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过0.5％。由于加强纤维帘线排列地更加均匀，稳定箍带的局部偏差甚至更小。相应地，此处，进一步减小了可能导致安全相关问题的车辆充气轮胎中的薄弱点的风险。
在根据本发明的车辆充气轮胎的另一个优选的实施例中，在带束在轴线方向A上的宽度的至少70％上，箍带的缠绕方向在轴线方向A上的分量与缠绕方向在周向方向上的分量的比率不会变化超过1％，优选地不会变化超过0.5％，并且特别优选地不会变化超过0.2％。箍带的橡胶条的缠绕方向上的偏差的减小还进一步降低了可能导致与安全相关的问题的稳定箍带和车辆充气轮胎的相应薄弱点的局部偏差的风险。
在根据本发明的车辆充气轮胎的进一步优选的实施例中，箍带中的帘线在带束在轴线方向A上的宽度的至少40％上受到至少3N/mm2的张力，优选地在带束在轴线方向A上的宽度的至少60％上受到至少3N/mm2的张力，并且特别优选地在带束在轴线方向A上的宽度的至少80％上受到至少3N/mm2的张力。由于车辆充气轮胎的宽度的延伸区域(在该延伸区域中帘线处于增大的张力下)，根据本发明的车辆充气轮胎的稳定性在延伸区域中进一步增大，其结果是，轮胎中的扩张及由此引发的后果被进一步抵消。
在根据本发明的车辆充气轮胎的另一个优选的实施例中，该箍带中的这些帘线在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少25％上、优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少40％上、特别优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少60％上、并且最特别优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少80％上受到至少12N/mm2的张力，优选地受到至少30N/mm2的张力，并且特别优选地受到至少80N/mm2的张力。由于箍带的帘线中的张力增大，该实施例的车辆充气轮胎还适合于非常高的速度，例如赛车运动速度和极限速度，而没有会导致安全相关问题的车辆充气轮胎的薄弱点。此处，通过帘线进行的稳定以及帘线的非常均匀的缠绕和排列以建设性的方式相互作用。这些实施例的车辆充气轮胎还满足电力驱动器的非常高扭矩的需求，特别是在赛车中，例如在电动方程式(Formula E)中。
在根据本发明的车辆充气轮胎的这些实施例中的特定实施例中，在带束在轴线方向A上的宽度的25％、40％、60％或80％上，箍带中的帘线受到的张力仅轻微地波动，即仅波动至多5％，优选地仅波动1％，并且优选地仅波动0.3％。由于在恒定张力下的这种均匀缠绕，在车辆充气轮胎的轴线方向A上，轮胎尺寸的径向方向上的任何可能的扩张都保持恒定，从而在车辆充气轮胎的相应宽度上实现了车辆充气轮胎的几乎最佳的接触表面。这在以下情况下是特别有利的：在车辆充气轮胎的两个胎肩区域中在高张力下进行均匀缠绕，使得即使在车辆充气轮胎的由于带束的端部以及箍带而相当不稳定的这些区域中，也不会有薄弱点而影响最佳接触表面。这里，箍带的高质量实施例弥补了终止带束的薄弱点。因此，靠近根据本发明的车辆充气轮胎的两个胎肩区域(其中带束和/或车辆充气轮胎的胎面过渡车辆充气轮胎的侧壁)，在车辆充气轮胎在轴线方向A上的宽度的至少12.5％、并且特别优选地20％的区域中，箍带的帘线优选地受到至少12N/mm2、优选地至少30N/mm2、并且特别优选地至少80N/mm2的增大的张力，该张力在这些区域中仅波动至多5％、优选地仅波动1％、并且优选地仅波动0.3％。在这些区域之间，帘线的张力可能较低和/或波动较大。
在根据本发明的车辆充气轮胎的实施例中，橡胶条在一个方向上相对于车辆充气轮胎的周向方向缠绕，使得在带束在轴线方向上的宽度的至少85％上、优选地在带束在轴线方向上的整个宽度上，该方向在轴线方向A上的分量与该方向在沿橡胶条的周向方向上的分量的比率不会变化超过2％，优选地不会变化超过1％，特别优选地不会变化超过0.5％，并且最特别优选地不会变化超过0.2％。由于箍带的这种更加均匀的缠绕，甚至更好地提供了车辆充气轮胎的大接触面积和车辆充气轮胎的胎面的小不规则性。
在根据本发明的车辆充气轮胎的一些实施例中，橡胶条在相对于车辆充气轮胎的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中在轴线方向A上的分量与其在沿橡胶条的周向方向上的分量的比率小于0.005，优选地小于0.002。相应地，车辆充气轮胎的箍带中的帘线在周向方向上特别精确地对齐，这更有利于稳定车辆充气轮胎。总之，这种小的比率在如下情况下是可能的：缠绕的橡胶条的宽度不太大，例如，仅为至多6mm、优选地至多4mm、并且特别优选地至多3mm，或者橡胶条中帘线的数量较小，使得缠绕的橡胶条中存在不超过六个帘线、优选地不超过四个帘线、并且特别优选地不超过两个帘线。
特别地，根据本发明的车辆轮胎的特征在于，在箍带优化地缠绕的区域中，箍带的所有帘线在轴线方向A上以非常有序的方式彼此并置。排除了帘线的重叠。相应地，帘线理想上均在径向方向上具有相同的位置。相应地，在根据本发明的车辆充气轮胎中，在橡胶条在车辆充气轮胎的轴线方向A上的特定区域中在相对于车辆充气轮胎的周向方向的方向上缠绕，其中所述缠绕方向在轴线方向A上的分量与所述缠绕方向在周向方向上的分量的比率小于0.01，并且不会变化超过2％时，橡胶条的两个相邻部分的两个帘线在径向方向上的间距典型地不超过橡胶条中的帘线的间距的5％，优选地不超过橡胶条中的帘线的间距的1％。
典型地，根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条中的帘线之间存在均匀的间距，该间距在0.3mm到2mm之间，优选地在0.8mm到1.5mm之间，并且特别优选地在1mm到1.3mm之间，并且此处变化至多3％，优选地变化至多1.5％，并且特别优选地变化至多0.5％。
此外，在根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条中，典型地两个到十五个帘线、优选地四个到十二个帘线、并且特别优选地七个到十个帘线彼此并置。
通常，根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条中所包含的至少一个帘线由尼龙纤维、芳香族聚酰胺纤维、聚酯纤维或人造丝纤维构成。
根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条中所包含的至少一个帘线包含优选地由100到300根尼龙纤维或700到1300根芳香族聚酰胺纤维构成，其中优选地，纤维以二至五根纤维纱的形式存在于帘线中，这些纤维纱缠绕、相互缠绕、或编织在帘线中。
典型地，根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条的橡胶材料具有炭黑作为填料。通常，根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条的橡胶材料是各向同性材料。在大多数情况下，橡胶材料是帘线的外壳，例如，其被用作包层。
优选地，根据本发明的车辆充气轮胎的橡胶条还缠绕超过带束在轴线方向A上的轴向端部，典型地甚至超过带束的端部达带束在轴线方向A上的宽度的5％，优选地甚至超过带束的端部达带束在轴线方向A上的宽度的10％。这确保了带束确实在整个带束上、尤其是超出所述带束的侧向端部而被箍带稳定。该措施还消除了车辆充气轮胎在胎肩区域可能存在的薄弱点。
在根据本发明的车辆充气轮胎的优选的实施例中，箍带的缠绕的橡胶条至少在其轴向端部之一处还可以进一步缠绕，该缠绕至少部分地与橡胶条的进一步缠绕在轴线方向A上具有相同的位置。在缠绕的橡胶条端部处，有意地将橡胶条的第二次缠绕至少部分地放置在橡胶条的第一次缠绕上方，以便因此在橡胶条的轴向端部处更好地紧固缠绕的橡胶条以防止其滑动。在这种情况下，在带束在轴线方向A上的宽度的至少70％上，橡胶条优化地缠绕，其中橡胶条的缠绕方向在轴线方向A上的分量与橡胶条的缠绕方向在沿橡胶条的周向方向上的分量的比率小于0.01，并且不会变化超过2％，并且其中，在每个周向位置处，橡胶条的两个相邻部分的两个相邻帘线的间距与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过5％，而橡胶条的该进一步缠绕所存在的区域并不是其一部分。
根据本发明的车辆充气轮胎的带束可以由环绕轮胎周向位置的仅一个钢帘线带束层构成，其中，钢帘线的方向偏离车辆充气轮胎的周向方向不超过3°，优选地偏离周向方向不超过1°，并且特别优选地偏离周向方向不超过0.3°。
根据本发明的车辆充气轮胎的带束可以由环绕轮胎圆周的两个钢帘线带束层构成，其中，两个带束层中钢帘线的方向在两个钢帘线带束层中偏离车辆充气轮胎的周向方向至多2°，优选地以相同的角度偏离至多0.5°，然而，在两个带束层中，钢帘线的方向就轴线方向A而言指向相反的方向。在这种情况下，两个带束层的钢帘线相对于车辆充气轮胎的周向方向几乎对称地布置，并且在周向方向上具有主要分量。典型地，此处，钢帘线的方向偏离周向方向0°到45°的角度。然而，钢帘线的方向偏离周向方向22°至36°的角度的带束是优选的。
该目的还通过根据专利权利要求6所述的用于生产车辆充气轮胎的系统实现。
根据本发明的系统用于生产具有带束和箍带的车辆充气轮胎，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。根据本发明的系统具有可旋转毂、给送装置、以及接触压力装置，该带束定位在可旋转毂上，该给送装置将箍带给送到可旋转毂，该箍带由包含至少一个加强纤维帘线的橡胶条构成，在所述箍带通过该毂的旋转而缠绕在该带束周围时，该接触压力装置将箍带压到定位在可旋转毂上的带束上。
根据本发明的系统在生产车辆充气轮胎时执行生产步骤，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。在制造步骤中，箍带在整个轮胎圆周上径向地缠绕在带束周围。
根据本发明的系统此处包括参与缠绕过程的以下部件：
-可旋转毂，带束定位在该可旋转毂上。
在该过程中，分别相继地将在之前已经被切割成合适尺寸的钢帘线带束层沉积到毂的外圆周上，或仅将一个被切割成合适尺寸的钢帘线带束层沉积到毂的外圆周上，使得(多个)钢帘线带束层正好覆盖毂的外圆周，而自身不会重叠。可旋转毂具有驱动器或连接至驱动器，在箍带的缠绕过程期间，该驱动器允许可旋转毂围绕毂的旋转轴线A旋转。取决于驱动器的致动并且取决于缠绕过程，毂可以在缠绕过程期间以恒定的速度、尤其是固定地限定的旋转速度操作，或以可变的旋转速度操作。
-给送装置，给送装置将箍带给送到可旋转毂。
给送装置所给送的箍带由包含了至少一个加强纤维帘线的橡胶条构成。在所生产的轮胎中，该箍带的目的是抵消高速度下车辆充气轮胎的径向膨胀。
-接触压力装置，当所述箍带通过毂的旋转而缠绕在带束周围时，该接触压力装置将箍带压到位于可旋转毂上的带束上。
当箍带通过缠绕过程被缠绕到已经定位在可旋转毂上的带束上时，接触压力装置压在箍带的橡胶条上。特别地，接触压力装置在橡胶条的渐进缠绕过程中能够以特定的压力将橡胶条的已缠绕部分压到位于橡胶条下方的带束上。通过按下缠绕的橡胶条，可以防止橡胶条从其在带束上的位置移动。相应地，接触压力辊确保橡胶条一旦强制地缠绕就保持在适当位置，直到箍带的缠绕过程结束。这可以防止箍带缠绕的局部偏差，这种偏差最终会导致成品车辆充气轮胎中出现薄弱点，从而在高车速和极高车速制动时导致振动或轮胎接触表面不足。特别是对于UHP轮胎，根据本发明的系统中改进的缠绕过程因此有助于所述UHP轮胎的质量和安全性。
在根据本发明的系统的一优选实施例中，给送装置和可旋转毂在箍带缠绕期间相对于彼此移动，使得箍带的橡胶条至少从带束的一个轴向端部到至少带束的另一轴向端缠绕在带束周围。
优选地必须至少在车辆充气轮胎的整个宽度上围绕带束引导箍带的缠绕，以便实现均匀缠绕并在整个轮胎宽度上防止车辆充气轮胎的径向膨胀。因此，通过橡胶条缠绕箍带将至少从带束的一个轴向端部一直进行到带束的至少另一个轴向端部，特别是几乎沿着轮胎的周向方向。由于橡胶条的缠绕的这种扩展，避免了车辆充气轮胎在带束的周边区域中的薄弱点，这进一步提高了车辆充气轮胎的质量和安全性。
在根据本发明的系统的优选的实施例中，由于给送装置相对于可旋转毂的移动，橡胶条在相对于带束的周向方向的缠绕方向上进行缠绕，所述缠绕方向在轴线方向A(毂的旋转轴线)上的分量与所述缠绕方向在周向方向上的分量的比率小于0.01，并且在带束在轴线方向上的宽度的至少85％上不会变化超过2％。在缠绕期间，通过藉由接触压力装置将橡胶条压到带束上来保持了这种非常均匀的缠绕，并且这种非常均匀的缠绕使得在制造过程结束时对所生产的车辆充气轮胎的箍带的帘线进行非常均匀的排列，使得所述车辆充气轮胎具有很少的薄弱点，这些薄弱点受到轮胎在高速度下沿径向方向的扩张的负面影响。
在根据本发明的系统特别优选的实施例中，由于给送装置相对于可旋转毂的移动，橡胶条在相对于带束的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中，在带束在轴线方向上的宽度的至少95％上、优选地在带束在轴线方向上的整个宽度上，所述缠绕方向在轴线方向A上的分量与所述缠绕方向在沿橡胶条的周向方向上的分量的比率不会变化超过2％，优选地不会变化超过1％，特别优选地不会变化超过0.5％，并且最优选地不会变化超过0.2％。在这种系统上制造的车辆充气轮胎具有更少或更小的薄弱点，这些薄弱点受到轮胎在高速度下沿径向方向的扩张的负面影响。
在根据本发明的系统的另一个优选的实施例中，在缠绕箍带时，由于可旋转毂的旋转，箍带的橡胶条在带束在轴线方向A上的宽度的至少25％上在10N到200N的拉力下缠绕，优选地在50N到150N的拉力下缠绕，并且特别优选地在80N到120N的拉力下缠绕。由于可旋转毂的驱动器而进行的橡胶条的缠绕，并且通过给送装置逆着缠绕过程而施加的反作用力(例如在给送装置中，弹簧力例如经由引导辊或引导元件而作用在橡胶条上)，拉力施加在待缠绕的橡胶条上。因此引入到缠绕的橡胶条的帘线中的张力也通过在成品车辆充气轮胎中的后续生产步骤期间的进一步成形步骤而得以维持，或甚至增大，并且这增大了车辆充气轮胎在径向方向上的稳定性，使得进一步减小了轮胎在高速度下的任何扩张以及由此引发的负面后果。利用根据本发明的系统，缠绕过程尤其可以在非常高的拉力下进行，而箍带的缠绕橡胶条不会打滑。这些高拉力也可以在缠绕期间仅施加在带束的特定宽度上，特别是在薄弱点具有特别强影响的区域，例如车辆充气轮胎的肩部区域。
在根据本发明的系统的优选实施例中，该区域被有利地进一步扩展。在该实施例中，在缠绕箍带时，由于可旋转毂的旋转，在带束在轴线方向A上的宽度的至少40％上，特别优选地在带束在轴线方向A上的宽度的至少60％上，并且最特别优选地在带束在轴线方向A上的宽度的至少80％上，箍带的橡胶条在10N到200N的拉力下缠绕，优选地在50N到150N的拉力下缠绕，并且特别优选地在80N到120N的拉力下缠绕。
在根据本发明的系统的另一个优选的实施例中，在带束在轴线方向A上的宽度的至少60％上，缠绕橡胶条的拉力变化10N到140N，优选地变化50N到80N。由于这种类型的变化，由于箍带的帘线中的高张力，因此在完成的车辆充气轮胎中的特别关键的区域中也可以发生与轮胎中的径向扩张相关的稳定化，同时在其他区域中帘线中的张力保持较低。这也可以以有针对性的方式在轮胎的关键区域(例如轮胎的胎肩)中完全防止子午线轮胎的扩张和相关的负面后果，而在非关键区域(例如轮胎的顶点)则没有必要。
在根据本发明的系统的另一个实施例中，橡胶条在如下的带束区域中在50N到200N的拉力下缠绕在带束周围，该带束区域从带束的轴向端部延伸直到在轴线方向A上与该带束的轴向端部的间距为带束在轴线方向A上的宽度的至少10％、优选地在轴线方向A上的间距为带束在轴线方向A上的宽度的至少20％、并且特别优选地在轴线方向A上的间距为带束在轴线方向A上的宽度的25％至30％的带束区域。特别是利用这种类型的系统，可以生产车辆充气轮胎，特别是UHP轮胎，该轮胎通过箍带帘线中的高张力而在其肩部区域中稳定，因此该轮胎具有较少的由于径向扩展而导致的薄弱点，并且因此该轮胎可以在甚至更高的速度下使用，而不会在这些速度下例如发生振动或制动性能降低。
在根据本发明的系统的另一个实施例中，由于给送装置相对于可旋转毂的移动，通过接触压力装置对橡胶条进行缠绕并且将其定位在带束上，其方式为使得在每个周向位置，该橡胶条的两个相邻部分中的两个相邻帘线之间的间距与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过2％，优选地与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过1％，并且特别优选地与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过0.5％。这里，接触压力装置的主要作用是使得：在箍带的缠绕过程中，橡胶条及其帘线的位置不能改变，因此箍带的缠绕非常均匀，从而在成品轮胎中提供了非常均匀的轮胎几何形状。特别地，避免了由于帘线的不利的相互排列而导致的轮胎的任何薄弱点。
在根据本发明的系统的优选的实施例中，由于给送装置相对于可旋转毂的移动，橡胶条在相对于车辆充气轮胎的周向方向的缠绕方向上缠绕，其方式为使得在带束在轴线方向上的宽度的至少70％上，箍带的缠绕方向在轴线方向A上的分量与缠绕方向在周向方向上的分量的比率不会变化超过1％，优选地不会变化超过0.5％，并且特别优选地不会变化超过0.2％。通过这种引导，成品车辆充气轮胎的薄弱点甚至更少。
在根据本发明的系统的另一个实施例中，缠绕橡胶条的拉力仅波动至多5％，优选地仅波动1％，并且特别优选地仅波动0.3％。然后，成品轮胎以相应均匀的方式承受几乎恒定的张力，这也避免了由于不均匀的径向扩张而导致的问题。
在根据本发明的系统的另一个实施例中，橡胶条在相对于带束的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中，缠绕方向在轴线方向A上的分量与缠绕方向在带束的周向方向上的分量的比率小于0.005，优选地小于0.002。箍带的帘线在周向方向上的这种最佳对齐增大了成品车辆充气轮胎的稳定性。
在根据本发明的系统的优选的实施例中，橡胶条通过给送装置相对于可旋转毂的移动进行缠绕、并且通过接触压力装置而定位在带束上，其方式为使得橡胶条的两个相邻部分的两个帘线在径向方向上的间距不超过橡胶条中的帘线的间距的5％，优选地不超过橡胶条中的帘线的间距的1％。利用该系统制造的车辆充气轮胎的特征在于：至少在箍带在轴线方向A上的缠绕的一个区域中，箍带的所有帘线在轴线方向A上以非常有序的方式彼此并置。排除了帘线的重叠。相应地，帘线理想上均在径向方向上具有相同的位置。
在根据本发明的系统的优选的实施例中，在箍带缠绕期间，给送装置和可旋转毂相对于彼此移动，其方式为使得橡胶条缠绕超过带束在可旋转毂的轴线方向A上的轴向端部，甚至超过带束在可旋转毂的轴线方向A上的宽度的5％，优选地甚至超过带束在可旋转毂的轴线方向A上的宽度的10％。通过这种缠绕过程，系统确保带束不仅在整个带束上通过箍带稳定，而且确保了带束超过带束的侧向端部在超过轴线方向A上的给定长度上也能稳定。通过这种类型的缠绕，有针对性地消除了成品车辆充气轮胎在胎肩区域中可能存在的薄弱点，因为带束的边缘区域被箍带完全包围并且被箍带稳定。
在根据本发明的系统的特定实施例中，在缠绕箍带时，给送装置和可旋转毂相对于彼此移动，其方式为使得橡胶条至少在其轴向端部之一处另外地缠绕一次，使得所述橡胶条的该缠绕和另一次缠绕在轴线方向A上具有至少部分地相同的位置。在缠绕的橡胶条端部处，有意地将橡胶条的第二次缠绕至少部分地放置在橡胶条的第一次缠绕上方，以便因此在橡胶条的轴向端部处更好地紧固缠绕的橡胶条以防止其滑动。
先前已经结合根据本发明的车辆充气轮胎描述了带束的优选的实施例，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，并且通过根据本发明的系统可以将箍带缠绕在带束周围。
在根据本发明的系统的优选的实施例中，接触压力装置是接触压力辊，其旋转轴线AA平行于可旋转毂的轴线方向A，并且接触压力辊将箍带压到定位在可旋转毂上的带束上。在接触压力辊与毂之间在各自情况下存在橡胶条的一部分，该橡胶条的一部分已经定位在附接至毂的带束上、并且通过接触压力辊而在带束上保持就位。因此，已经缠绕的橡胶条不再可以从其位置移动。此处，优选的是接触压力辊也通过毂的旋转而旋转。可旋转毂的旋转轴线A与接触压力辊的旋转轴线AA之间的间距可以被选择成使得缠绕的橡胶条牢固地定位在位于毂上的带束与接触压力辊之间。应当注意到的是毂的旋转轴线A恰好对应于成品车辆充气轮胎的轴线方向A，成品车辆充气轮胎在驾驶操作中围绕该轴线方向旋转。因此，轮胎的对称性由车辆充气轮胎毂限定，带束定位在该毂上。然而，成品车辆充气轮胎的进一步尺寸仅在根据本发明的系统中的缠绕过程之后的车辆充气轮胎的生产步骤中限定。
在根据本发明的这种类型的系统中，接触压力辊典型地以0.15N/mm2到1N/mm2的压力、优选地0.18N/mm2到0.4N/mm2的压力、并且特别优选地0.2N/mm2到0.3N/mm2的压力将箍带压到带束上。这确保了箍带的橡胶条的可靠定位，而不会产生过大的压力改变箍带和带束的结构。
特别是由于低的压力，接触压力辊由聚合物材料构成通常就足够了。这可以通过技术简单的方式制造，因此在材料和生产方面都具有成本效益。
该目的还通过根据专利权利要求9所述的车辆充气轮胎的生产方法实现。
此处是一种用于车辆充气轮胎的生产方法，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕该轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在该带束上，在该方法中，在制造步骤中，由包含至少一个加强部件帘线的橡胶条构成的该箍带在外部缠绕在定位在可旋转毂上的该带束上，其中，该橡胶条藉由给送装置而给送到该毂；在缠绕期间，该橡胶条藉由接触压力装置而被压到该带束的外侧，并且所给送的橡胶条通过该可旋转毂的旋转而缠绕，其中，在缠绕期间，该给送头的轴向位置从该带束的至少一个轴向端部均匀地移动到另一个轴向端部。
通过这种方法，可以特别地制造根据本发明的车辆充气轮胎。
根据本发明的方法用于生产具有带束和箍带的车辆充气轮胎，该带束由环绕轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在带束上。
根据本发明的制造方法，除了生产车辆充气轮胎的其他常用步骤之外，还包括将箍带缠绕到带束外侧上的生产步骤。箍带由包含了至少一个加强纤维帘线的仅一个橡胶条构成。当然，这种橡胶条也可以具有在一个方向上彼此并置的若干帘线，在这种情况下，除了特定的公差之外，这些帘线具有相同的相互间距。该方向垂直于橡胶条的纵向方向延伸，并且帘线沿橡胶条的纵向方向延伸。相应地，橡胶条具有非常大的长度，橡胶条的帘线在所述长度的方向上延伸，帘线在宽度方向上彼此并置，并且在大多数情况下，由帘线的直径和包围橡胶条的橡胶材料限定的高度较小，该橡胶材料通常只是橡胶条的橡胶外壳。
在箍带缠绕的生产步骤之前，带束已预先定位在可旋转毂上。在制造步骤期间，橡胶条藉由给送装置给送到毂。所给送的橡胶条通过可旋转毂的旋转而被缠绕，具体地，被缠绕到位于可旋转毂上的带束上。在此过程中，在缠绕过程中，给送头的轴向位置从带束的至少一个轴向端部均匀地移动到另一轴向端部。此外，橡胶条在缠绕时通过接触压力装置压在带束的外侧。
在根据本发明的方法中重要的是，橡胶条在被缠绕时通过接触压力装置另外被压到位于可旋转毂上的带束上。
按压缠绕的橡胶条可防止橡胶条从其在带束上的位置移动。相应地，接触压力辊确保橡胶条一旦强制地缠绕就保持在适当位置，直到箍带的缠绕过程结束。这可以防止箍带缠绕的局部变化，这种变化最终会导致成品车辆充气轮胎中出现薄弱点，从而在高车速和极高车速制动时导致振动或轮胎接触表面不足。因此，根据本发明的系统中改进的缠绕过程有助于质量和安全性，特别是在UHP轮胎的情况下。
正如根据本发明的生产系统一样，在根据本发明的生产方法中也存在进一步改进制造工艺以便生产更好的车辆充气轮胎的优选实施例。相应的生产系统和方法中的各个改进是相同的。因此，在生产方法的过程中不再明确提及这些改进，而是参考生产系统的相应实施例，通过该制造系统可以执行制造方法的实施例。
在根据本发明的生产方法的一个实施例中，由于该给送装置沿平行于该可旋转毂的该轴线方向A的移动轴线AZ的移动，该橡胶条在相对于该可旋转毂的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中，所述缠绕方向在该可旋转毂的轴线方向A上的分量与所述缠绕方向在该周向方向上的方向的分量之间的比率小于0.01，并且在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少85％上不会变化超过2％。优选地，在带束在轴线方向A上的宽度的至少85％上，缠绕方向在轴线方向A上的分量与缠绕方向在沿橡胶条的周向方向上的分量的比率不会变化超过1％，特别优选地不会变化超过0.5％，并且最特别优选地不会变化超过0.2％。
在根据本发明的生产方法的另一个实施例中，由于该给送装置沿平行于该可旋转毂的该轴线方向A的移动轴线AZ的移动，该橡胶条在相对于该可旋转毂的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中，在带束在轴线方向A上的宽度的至少95％上，优选地带束在轴线方向上的整个宽度上，所述缠绕方向在轴线方向A上的分量与所述缠绕方向在周向方向上的分量的比率小于0.01，并且不会变化超过2％，优选地不会变化超过1％，更优选地不会变化超过0.5％，并且更特别地优选地不会变化超过0.2％。
在根据本发明的生产方法的另一个实施例中，由于给送装置的移动、可旋转毂的旋转以及接触压力装置的挤压，橡胶条以如下方式缠绕，即使得在每个周向位置处，缠绕的橡胶条的两个相邻部分的两个相邻帘线之间的间距与橡胶条中的帘线之间的间距相比不会变化超过5％。唯一的例外是之前描述的橡胶条在其端部的最后缠绕，其用于紧固橡胶条。优选地，在每个周向位置处，缠绕的橡胶条的两个相邻部分的两个相邻帘线之间的间距在这种情况下与橡胶条中的帘线的间距不会变化超过2％，特别优选地与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过1％，并且最特别优选地与橡胶条中的帘线的间距相比不会变化超过0.5％。
在根据本发明的生产方法的一个实施例中，在带束在轴线方向A上的宽度的至少25％上，橡胶条在10N到200N的拉力下缠绕，优选地在50N到150N的拉力下缠绕，并且特别优选地在80N到120N的拉力下缠绕。优选地，在带束在轴线方向A上的宽度的至少40％上，特别优选地在带束在轴线方向A上的宽度的至少60％上，并且最特别优选地在带束在轴线方向A上的宽度的至少80％上，橡胶条在10N到200N的拉力下缠绕，优选地在50N到150N的拉力下缠绕，并且特别优选地在80N到120N的拉力下缠绕。
在根据本发明的生产方法的这些实施例中，在带束在轴线方向A上的宽度的至少60％上，缠绕橡胶条的拉力可以变化10N到140N，优选地变化50N到80N。
在根据本发明的生产方法的一个实施例中，橡胶条在如下的带束区域中在50N到200N的拉力下缠绕在带束周围，该带束区域从带束的轴向端部延伸直到在轴线方向A上与该带束的轴向端部的间距为带束在轴线方向A上的宽度的至少10％、优选地在轴线方向A上的间距为带束在轴线方向A上的宽度的至少20％、并且特别优选地在轴线方向A上的间距为带束在轴线方向A上的宽度的25％至30％的带束区域。
如果橡胶条在上述示例性实施例中的拉力下缠绕，则该拉力优选地仅波动至多5％，特别优选地仅波动1％，并且最特别优选地仅波动0.3％。
根据本发明的生产方法的上述实施例中的橡胶条优选地通过给送装置沿平行于可旋转毂的轴线方向A的移动轴线AZ的移动而在相对于可旋转毂的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中，所述缠绕方向在轴线方向A上的分量与所述缠绕方向的方向在周向方向上的分量的比率小于0.005，并且尤其小于0.002。
在根据本发明生产方法的优选的实施例中，橡胶条通过给送装置相对于可旋转毂的移动进行缠绕、并且通过接触压力装置而定位在带束上，其方式为使得橡胶条的两个相邻部分的两个帘线在径向方向上的间距不超过橡胶条中的帘线的间距的5％，优选地不超过橡胶条中的帘线的间距的1％。唯一的例外是之前描述的橡胶条在其端部的最后缠绕，其用于紧固橡胶条。
典型地，两个到十五个帘线、优选地四个到十二个帘线、并且特别优选地七个到十个帘线，彼此并置在橡胶条中，该橡胶条在根据本发明的生产方法中缠绕到带束上。
在根据本发明的生产方法中缠绕到带束上的橡胶条中的帘线之间，存在均匀的间距，该间距典型地在0.3mm到2mm之间，优选地在0.8mm到1.5mm之间，并且特别优选地在1mm到1.3mm之间，并且此处变化至多3％，优选地变化至多1.5％，并且特别优选地变化至多0.5％。
在通过根据本发明的制造方法缠绕到带束上的橡胶条中，橡胶条中包含的至少一个帘线通常由尼龙纤维、芳香族聚酰胺纤维、聚酯纤维或人造丝纤维构成。
特别地，包含在橡胶条中的至少一个帘线可由100至300根尼龙纤维或700至1300根芳香族聚酰胺纤维构成，其中优选地，纤维以二至五根纤维纱的形式存在于帘线中，这些纤维纱缠绕、交织或编织在帘线中。
在根据本发明的生产方法的一些实施例中，在箍带缠绕期间，给送装置和可旋转毂相对于彼此移动，其方式为使得橡胶条缠绕超过带束在可旋转毂的轴线方向A上的轴向端部中的至少一个，甚至超过带束在可旋转毂的轴线方向A上的宽度的5％，优选地甚至超过带束的宽度的10％。
在根据本发明的生产方法的其他实施例中，在缠绕箍带时，给送装置和可旋转毂相对于彼此移动，其方式为使得橡胶条至少在其轴向端部之一处另外地缠绕一次，使得所述橡胶条的该缠绕和另一次缠绕在轴线方向A上具有至少部分地相同的位置。
根据本发明的制造方法将箍带缠绕在带束上，该带束可以仅由环绕轮胎圆周的钢帘线带束层构成，其中，在带束定位在可旋转毂上时，钢帘线的方向偏离可旋转毂的周向方向不超过3°，优选地偏离周向方向不超过1°，并且特别优选地偏离周向方向不超过0.3°。
根据本发明的制造方法将箍带缠绕在带束上，该带束可以由环绕轮胎圆周的两个钢帘线带束层构成，其中，在带束定位在可旋转毂上时，两个带束层中的钢帘线的方向在两个钢帘线带束层中偏离可旋转毂的周向方向至多2°，优选地以相同的角度偏离至多0.5°，并且钢帘线的方向相对于可旋转毂的轴线方向A在两个带束层中处于相反的方向。两个带束层的钢帘线相对于可旋转毂的周向方向几乎对称地布置，并且在周向方向上具有主要分量。典型地，钢帘线的方向偏离周向方向0°到45°的角度。然而，钢帘线的方向偏离周向方向22°至36°的角度的带束是优选的。
典型地，在根据本发明的生产方法中，优选地由聚合物材料构成的接触压力辊在缠绕期间用作将橡胶条压到带束外侧上的压力装置。
在根据本发明的生产方法将箍带缠绕在带束周围的生产步骤中，接触压力装置(尤其在其是接触压力辊时)典型地在0.15N/mm2到1N/mm2的压力下、优选地在0.18N/mm2到0.4N/mm2的压力下、并且特别优选地在0.2N/mm2到0.3N/mm2的压力下将橡胶条压到带束的外侧上。
在本说明书中再现的根据本发明的车辆充气轮胎、生产系统和生产系统的所有实施例仅是本发明的设计实施例的示例。相应地，除非说明书中另有明确说明，作为本发明主题的本发明的进一步实施例也由一个实施例的单独或多个特征单独或通过不同实施例的特征的组合来提供。
附图说明
将通过多个示例性实施例来更详细地解释本发明，在附图中：
图1：示出了当沿旋转轴线A的方向观察时，根据本发明的用于将箍带缠绕在带束上的系统；
图2：示出了根据本发明的用于将箍带缠绕在带束上的系统，观察平面平行于旋转轴线A；
图3：以周向面中的展开图和平行于旋转轴线的截面图示出了缠绕的箍带的图像；
图4：示出了根据现有技术的具有缠绕缺陷的成品车辆充气轮胎的截面；
图5：示出了根据本发明的车辆充气轮胎的截面；
图6：示出了均匀缠绕的箍带在轴线方向A上的拉力分布；以及
图7：显示了箍带的轴线方向A上的拉力分布，该箍带在带束的周边区域中以较高的拉力缠绕。
附图标记清单
1 可旋转毂
2 给送头
3 接触压力辊
4 可旋转毂的驱动器
10 带束
11 第一钢帘线带束层
12 第二钢帘线带束层
14 带束的钢帘线
20 橡胶条
20a 缠绕的橡胶条
24、24′ 橡胶条的帘线
25 橡胶条的进一步缠绕
30 车辆充气轮胎的胎面
A 成品车辆充气轮胎的毂的轴线方向
AA 接触压力辊的轴线方向
AZ 引导头的轴线方向
W 箍带宽度
WG 带束宽度
具体实施方式
图1和图2示意性地示出了根据本发明的用于生产车辆充气轮胎的系统，其中箍带缠绕在车辆充气轮胎的带束10周围。用这种系统制造的车辆充气轮胎具有带束，该带束由至少一层由橡胶材料包围的钢帘线(即钢帘线带束层)构成。在所示的本发明系统中，以及在根据本发明的相关生产方法中，带束10缠绕在可旋转毂1周围。该可旋转毂1绕其旋转轴线A、即毂的轴线方向旋转。可旋转毂1由图2所示的驱动器4驱动。该驱动器经由旋转轴将旋转传递至毂1。要在根据本发明的系统上制造的车辆充气轮胎除了带束10之外还具有箍带。该箍带在外部径向支承在带束10上。车辆充气轮胎的带束10环绕车辆充气轮胎的整个圆周。相应地，还存在箍带。用根据本发明的系统生产的车辆充气轮胎具有由单个橡胶条20构成的箍带。在根据本发明的生产方法的生产步骤中，该橡胶条20现在缠绕在带束10周围。已经缠绕的橡胶条20a如图1所示。然而，图1中的该条橡胶条仅部分缠绕。生产系统中还示出了给送头2。橡胶条20经由该给送头2给送到可旋转毂1。橡胶条从给送头在可旋转毂1的方向上缠绕。当在缠绕过程开始时橡胶条20的起始端到达可旋转毂1时，橡胶条20粘附至带束10。这是由于构成带束和橡胶条的橡胶材料不同造成的。重要的是，加强帘线嵌入带束10以及橡胶条20中。此处，带束的帘线由钢帘线14构成。这些帘线然后包有橡胶材料以形成钢帘线带束层或多个钢帘线带束层11和12。在橡胶条，在另一方面，存在至少一个由加强纤维制成的帘线24。由于可旋转毂1在受到橡胶条20冲击时会发生旋转，因此橡胶条20会缠绕到已经位于毂上的带束10上。然而，在这种从现有技术已知的技术中存在如下问题：在进一步的缠绕过程期间，缠绕的橡胶条20a可能从其位置移动，并且因此由给送头的位置限定的缠绕不再精确地存在。如前所述，缠绕的橡胶条20a的移位导致根据另外的已知方法步骤完成的车辆充气轮胎中的薄弱点，这具有非常负面的影响，特别是在高车辆速度下。现在，为了在缠绕过程中确保缠绕的橡胶条20a的位置，在根据本发明的生产系统中使用接触压力装置，通过该接触压力装置将箍带的橡胶条20a压在定位在毂上的带束10上。在所示的示例性实施例中，接触压力装置是接触压力辊3。在图1中，还示出了接触压力辊3的旋转方向AA。接触压力辊3的旋转轴线AA和可旋转毂的旋转轴线A平行。接触压力辊3在缠绕的橡胶条20a上施加特定的压力，该特定的压力典型地在0.15N/cm2到0.4N/cm2之间。特别地，接触压力辊3通常将0.2N/mm2到0.3N/mm2的压力施加至已经缠绕的橡胶条20a以用于生产。图3示出了箍带如何缠绕在带束10的表面上的典型缠绕模式。这里示出了带束10的整个圆周面，因为该面已经以展开视图产生以形成二维面。因此，水平方向示出了带束面在可旋转毂1的轴线方向A上的范围，并且竖直方向示出了按角度缩放的带束的周向方向。在该二维图下方还存在仅示出带束10和缠绕的橡胶条20a相对于可旋转毂1的旋转轴线的定位的图。未示出毂在径向方向上的确切位置。可以看出，带束10由第一钢帘线带束层11和第二钢帘线带束层12构成。此外，从图3的图示中可以看出，橡胶条20的缠绕在轴向方向上延伸超过带束10的轴向端部。从该缠绕模式可以看出橡胶条20作为缠绕的橡胶条20a如何布置在带束10上，使得随后用带束10和箍带20a的这种复合体生产的车辆充气轮胎合适于用作用于非常高速度的UHP轮胎。通过所示的方法，可以以迄今为止不可能的质量制造根据本申请要求保护的发明的车辆充气轮胎。示例性实施例中示出的缠绕的橡胶条示出的宽度为10mm并且具有在橡胶条的宽度上彼此并置的九根尼龙帘线，尼龙帘线的直径为0.7mm。橡胶条20中的帘线相应地具有1.111mm的帘线间距。典型地，这种橡胶条被制造成使得帘线设置有橡胶薄层，然后彼此平行地布置。帘线定位在橡胶条中的方式为使得在这种情况下，橡胶条的两个相邻部分在两个部分的相邻帘线之间具有帘线间距，这对应于橡胶条20中原本普遍存在的帘线间距。在根据本发明的缠绕系统的缠绕过程期间，给送头2(如图1中所示出的沿平行于可旋转毂的轴线A的轴线AZ可移动)首先移动到带束在轴向方向上的一个端部，并且首先将橡胶条20定位在带束10上，而带束定位在可旋转毂1上。首先，作为缠绕的橡胶条20a的紧固措施，橡胶条20在可旋转毂1的周向方向上、并且因此在带束10的周向方向上直接缠绕在圆周上。对于此缠绕，通过驱动器4将可旋转毂1设定为旋转。在此第一转(其中缠绕的橡胶条20a在轴线方向上位于突出超过带束10的轴向端部的位置)之后，给送头2被设定成沿轴线方向AZ运动。由于给送头2的这种移动，橡胶条20于是不再在可旋转毂的周向方向上缠绕，而是略微偏离周向方向缠绕。此处，缠绕方向被选择成使得：通过可旋转毂的每一转，给送头2在带束10的轴向方向上朝另一个端部的方向移动橡胶条2的宽度。在示例性实施例中，因此，随着可旋转毂1的每一次旋转，给送头2朝带束10的另一个端部的方向移动10mm。如图3和其示出的缠绕模式中可以看出的，由于这种类型的缠绕，橡胶条的一部分在各自情况下恰好被置于在一转之后已存在的橡胶条的一部分的旁边，使得在轴线方向A上，带束10的整个宽度WG上橡胶条的相邻部分之间没有间隙并且没有重叠。缠绕的橡胶条20A的相邻部分之间的可容许间隙小于0.05mm，优选地小于0.02mm，更优选地小于0.01mm。特别地，通过引导头2进行橡胶条20的缠绕，其中引导头2相对于可旋转毂1在整个箍带宽度W上以如下方式移动，即使得位于缠绕的橡胶条20a的两个相邻部分中并且由于在橡胶条20中的周边位置而彼此相邻的两个帘线的间距与橡胶条20本身中帘线的间距几乎相同。在这种情况下，橡胶条20a的相邻部分中这些相邻帘线的间距不会偏离橡胶条20中的帘线的通常间距超过5％。为了实现缠绕的橡胶条20a和包括在橡胶条中的帘线24的这种类型的准确缠绕，有必要在橡胶条20a缠绕之后抑制橡胶条的任何移动。为了确保这一点，根据本发明的、执行箍带的缠绕过程的车辆充气轮胎的生产系统附加地包括接触压力辊3。围绕平行于可旋转毂1的旋转轴线A的轴线AA旋转的该接触压力辊3在毂1旋转期间共旋转。在此过程中，所述接触压力辊3在已经缠绕的橡胶条20a上施加特定压力，该压力足够高以使得缠绕的橡胶条20a不再能够滑动。由接触压力辊3(典型地由聚合物材料、即塑料材料构成)施加到缠绕的橡胶条20a上的压力典型地在0.15N/mm2到1N/mm2之间。优选地，驱动辊3尤其施加0.2N/mm2到0.3N/mm2之间的压力。引导头2沿轴线AZ移动直到达到带束10的另一个端部。如果缠绕的带束在轴向方向A已经到达延伸超过带束的轴向端部的位置，则在示例性实施例中，对橡胶条20执行最终的附加缠绕，以便紧固缠绕的橡胶条20a。在该最后的缠绕中，引导头2不再进一步前进，已经缠绕的橡胶条20a的重叠作为折中而被接受。如已经提到的，在缠绕系统中使用接触压力辊3(如图1和图2中示意性地展示的)具有如下效果：缠绕的橡胶条20a的缠绕的部分之间不存在大的间距，并且橡胶条部分和包含在橡胶条部分中的帘线24之间没有重叠。图4中可以看到这种重叠。图4示出了根据现有技术制造的车辆充气轮胎的截面。截面图像中可以看到包含在所示出的车辆充气轮胎中的带束及其所包含的钢帘线14。该带束由第一钢帘线带束层11和第二钢帘线带束层12构成。图4中在其径向方向外侧可以看到缠绕在带束10周围的缠绕的橡胶条20a的箍带，更具体地，在图像中可以看到箍带的由加强纤维构成的帘线24，24’，箍带由一个缠绕的橡胶条构成，但还可以由两个缠绕的橡胶条构成。可以看出，帘线24和帘线24′重叠，即在径向方向上彼此叠置。在这种情况下，缠绕的橡胶条20a的彼此相邻缠绕的相邻部分在缠绕过程中重叠。如果两个橡胶条已经作为箍带缠绕在带束上，则在缠绕过程中橡胶条以及它们的帘线24、24'的重叠可能是有意的或者由于缠绕过程中的波动而发生。无论如何，在这种情况下，在帘线24和24'的重叠点处存在车辆充气轮胎的薄弱点，因为由于重叠，位于其上方的胎面30存在不对称性，从而是径向向外的并且具有所示的轮廓。重叠导致车辆充气轮胎在该区域中的高度径向增大，从而导致车辆充气轮胎在道路上的接触表面减小：该面也称为轮胎的接触表面。接触表面的减小导致车辆充气轮胎的制动性能较差。如图5所示，现在是根据本发明的车辆充气轮胎；在所示的截面图中，可以再次看到具有两个钢帘线带束层11和12的带束10以及具有由加强纤维制成的帘线24的橡胶条20。另外，可以再次看到车辆充气轮胎的胎面30。胎面30同样具有轮廓。可以清楚地看出，缠绕的橡胶条20a的帘线在车辆充气轮胎的轴线方向上彼此相邻地设置，并且在车辆充气轮胎中间隔非常均匀。由于帘线24的这种非常均匀的结构，根据本发明的车辆充气轮胎不具有如上所述的在高车辆速度下具有非常负面影响的主要薄弱点。因此可以看出，通过所要求保护的生产系统进行的根据本发明的生产方法进行的生产产生了车辆充气轮胎、特别是UHP车辆充气轮胎，其箍带是高质量地缠绕的，使得车辆充气轮胎的质量和安全性显着提高。在根据本发明的生产方法中，箍带的橡胶条的缠绕在拉力下进行。该拉力在大多数情况下为至少15至20N。拉力优选地通过给送装置施加在待缠绕的橡胶条上，给送装置在示例性实施例中是给送头2。在此，例如，作用在引导辊或另一引导元件上的弹簧将力施加在待缠绕的橡胶条20上。然而，为了增大车辆充气轮胎的稳定性，箍带的橡胶条20也可以在更高的拉力下缠绕。对应于在缠绕期间施加的拉力，根据本发明的成品车辆充气轮胎中的箍带的帘线则具有它们保持承受的张力。具体地，通过在硫化机中进一步制造车辆充气轮胎期间使完成的箍带带束复合体膨胀，箍带的帘线中的张力与在缠绕过程中施加到缠绕的橡胶条20a中的帘线上的拉力相比再次增大。图6和图7示出了沿着可旋转毂1的轴线方向A以及由此完成的车辆充气轮胎的轴线方向A的两种不同的拉力分布，根据这些分布，可以在增大的拉力下进行箍带的缠绕。每个图显示拉力如何在带束10的宽度上变化。此处，带束的中心在0值处。在图6所示的示例性实施例中，箍带的橡胶条20以50N的拉力缠绕在箍带W的整个宽度上，在该示例中，该宽度为300mm或稍小。替代性地，还可以想到的是，在例如75、100或150N的拉力下进行缠绕。相比之下，图7所示的是这样的拉力分布，其中拉力在带束10的整个宽度WG上不是恒定的。而是，在带束10的周边区域中，带束的宽度WG通常稍小于箍带W的宽度，在每种情况下以75N的拉力在箍带的橡胶条20的轴线方向A上缠绕50mm的宽度。在这些周边区域之间的区域中，拉力然后从75N减小到在带束10的中心处的15N。这种类型的缠绕特别考虑到车辆充气轮胎的胎肩区域尤其被证明是薄弱点，例如由于车辆充气轮胎的带束的端部位于此处。在缠绕期间增大的拉力或所制造的车辆充气轮胎的胎肩区域中帘线的增大的张力于是防止车辆充气轮胎在高速下特别是在胎肩区域中的径向扩张。因此，图7中示出的拉力分布可以尤其用于制造UHP轮胎。作为图7中示出的拉力分布的替代方案，在缠绕期间更高的拉力也可以作用在橡胶条20上，特别是在胎肩区域中。此处，拉力可以为上至150N，并且尤其可以为上至200N。根据本发明的用于车辆充气轮胎的生产系统和可以由此实现的根据本发明的生产方法，可以提高车辆轮胎的质量和安全性。特别是，通过该系统和相关过程，首次可以按照本发明的要求制造具有非常高要求的车辆充气轮胎。

Claims (10)

1.一种车辆充气轮胎，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕该轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在该带束上，其中，该箍带由橡胶条构成，该橡胶条包含至少一个加强纤维帘线，并且该橡胶条在相对于该车辆充气轮胎的周向方向的缠绕方向上至少从该带束的一个轴向端部到该带束的至少另一个轴向端部缠绕在该带束周围，其中，该缠绕方向在该轴线方向A上的分量与该缠绕方向在沿着该橡胶条的周向方向上的分量之间的比率小于0.01，并且在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少70％上不会变化超过2％，其特征在于，在每个周向位置处，该橡胶条的两个相邻部分中的两个相邻帘线的间距与该橡胶条中的这些帘线的间距相比不会变化超过5％，并且该箍带中的这些帘线在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少25％上受到至少3N/mm2的张力。
2.如专利权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在每个周向位置，该橡胶条的两个相邻部分中的该两个相邻帘线的间距与该橡胶条中的这些帘线的间距相比不会变化超过2％，优选地与该橡胶条中的这些帘线的间距相比不会变化超过1％，并且特别优选地与该橡胶条中的这些帘线的间距相比不会变化超过0.5％。
3.如专利权利要求1或2所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该箍带中的这些帘线在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少40％上受到至少3N/mm2的张力，优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少60％上受到至少3N/mm2的张力，并且特别优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少80％上受到至少3N/mm2的张力。
4.如专利权利要求1或3所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该箍带中的这些帘线在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少25％上、优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少40％上、特别优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少60％上、并且最优选地在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少80％上受到至少12N/mm2的张力，优选地受到至少30N/mm2的张力，并且特别优选地受到至少80N/mm2的张力。
5.如专利权利要求1、3或4所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少25％、40％、60％或80％上，该箍带中的这些帘线受到的张力仅波动至多5％，优选地波动仅1％，并且特别优选地波动仅0.3％。
6.一种用于生产车辆充气轮胎的系统，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕该轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在该带束上，该系统具有可旋转毂、给送装置、以及接触压力装置，该带束定位在该可旋转毂上，该给送装置将该箍带给送到该可旋转毂，该箍带由包含至少一个加强纤维帘线的橡胶条构成，在所述箍带通过该毂的旋转而缠绕在该带束周围时，该接触压力装置将该箍带压到定位在该可旋转毂上的该带束上。
7.如权利要求6所述的系统，其特征在于，在该箍带的缠绕期间，该给送装置和该可旋转毂相对于彼此移动，使得该箍带的橡胶条在相对于该带束的周向方向的缠绕方向上至少从该带束的一个轴向端部到该带束的至少另一个轴向端部缠绕在该带束周围，其中，所述缠绕方向在该可旋转毂的轴线方向A上的分量与所述缠绕方向在该带束的周向方向上的分量之间的比率小于0.01，并且在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少85％上不会变化超过2％。
8.如专利权利要求6或7所述的系统，其特征在于，在将该箍带缠绕到该带束周围时，由于该可旋转毂的旋转，该箍带的橡胶条在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少25％上在10N到200N的拉力下缠绕，优选地在50N到150N的拉力下缠绕，并且特别优选地在80N到120N的拉力下缠绕。
9.一种用于生产车辆充气轮胎的方法，该车辆充气轮胎具有带束和箍带，该带束由环绕该轮胎圆周的至少一个钢帘线带束层构成，该箍带在整个轮胎圆周上从外部径向地支承在该带束上，在该方法中，在制造步骤中，由包含至少一个加强纤维帘线的橡胶条构成的该箍带在外部缠绕在定位在可旋转毂上的该带束上，其中，该橡胶条藉由给送装置而给送到该毂；在缠绕期间，该橡胶条藉由接触压力装置而被压到该带束的外侧，并且所给送的橡胶条通过该可旋转毂的旋转而缠绕，其中，在缠绕期间，该给送头的轴向位置从该带束的至少一个轴向端部均匀地移动到另一个轴向端部。
10.如专利权利要求9所述的方法，其特征在于，由于该给送装置沿平行于该可旋转毂的该轴线方向A的移动轴线AZ的移动，该橡胶条在相对于该可旋转毂的周向方向的缠绕方向上缠绕，其中，所述缠绕方向在该可旋转毂的轴线方向A上的分量与所述缠绕方向在该周向方向上的方向的分量之间的比率小于0.01，并且在该带束在该轴线方向A上的宽度的至少85％上不会变化超过2％。
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