CN117140029B - 一种用于电池生产的电池组装自动化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂电池生产技术领域，具体公开了一种用于电池生产的电池组装自动化装置，包括机械手，位于机械手一侧的输送机构和机架，机架上转动安装有支撑面板，并在支撑面板上对称安装有限位框架，限位框架内部固定安装有隔板，并在隔板上安装有滑行框架，且每个滑行框架内部均安装有受力框体，其中受力框体内部固定安装有轴体，受力框体内部还设置有塑胶检测板，此用于电池生产的电池组装自动化装置，利用塑胶检测板对电芯的厚度进行监测，并在丝杆一、驱动块体和滑行板体的作用下，使得滚轮通过延伸架带动连接架进行定向位置调整，从而使得连接架通过受力框体使得塑胶检测板与电芯顶部进行接触，进而可有效的对组装过程中的电芯进行厚度监测。

Description

一种用于电池生产的电池组装自动化装置

技术领域

本发明涉及锂电池生产技术领域，具体为一种用于电池生产的电池组装自动化装置。

背景技术

锂离子电池的生产制造，是由各种工艺步骤联络起来的过程，整体来说，锂电池的生产包括极片制造工艺、电池组装工艺以及最后的注液、预充、化成、老化工艺；在上述三个阶段的工艺中，每道工序又可分为数道关键工艺，每一步都会对电池最后的性能形成很大的影响；锂电池在进行组装过程中，输送机构将电芯输送至取料处，机械手对电芯进行取料工作，随后会进行电芯的读码、电芯极性检测、电芯分选、电芯厚度检测、电芯电性能OCV等检测，将不良品从中剔除，经过初检和分选后，根据模组和工艺要求的不同，会分别进行诸如等离子清洁、涂胶贴胶、电芯堆叠、模组组装等工序；

电池在组装过程中，机械手将多个电芯进行堆叠，堆叠至一定厚度后，于其外部安装外壳以对电芯进行保护，在实际生产过程中，极片在经过辊压后，其会出现微小反弹，通常情况下，极片的微小反弹为正常现象，但部分极片在生产过程中，常会因设备的参数调节或其他因素导致压实密度选取过大，压实密度过大则会造成活物质结构破坏，颗粒之间无足够的空隙，内部排斥力过大，从而出现辊压后厚度反弹值过大的状况，一般而言，辊压后的几小时内，极片会发生厚度变化，若厚度增加较为明显，则会对电芯的封装以及电池的性能造成影响，为了避免出现该种状况，常会将刚生产的极片放于干燥房内，并于2小时后进行二次辊压，间隔2小时是为了保证极片有足够长的时间发生弹性形变，使其厚度趋于稳定状态；

在实际生产过程中，当部分厂商的生产节奏较为紧凑时(即电池的生产量较大)，为了加快电池生产效率，常会缩短极片在干燥房内的时间，进而则会导致部分电芯在经过厚度检测后，其于堆叠过程中出现了厚度增加(即电芯厚度增加)的状况，从而使得所组装的电池其整体厚度出现了增加的状况，以影响电池的性能和使用寿命，为此，我们提出一种用于电池生产的电池组装自动化装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于电池生产的电池组装自动化装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于电池生产的电池组装自动化装置，包括机械手，位于所述机械手一侧的输送机构和机架，所述机架上安装有与其进行转动连接的支撑面板，并在所述支撑面板上对称安装有用于放置电芯的限位框架，所述限位框架内部固定安装有隔板，并在所述隔板上安装有多个与其内壁之间进行滑动连接的滑行框架，且每个所述滑行框架内部均安装有受力框体，其中所述受力框体内部固定安装有轴体，所述受力框体内部还设置有塑胶检测板，所述塑胶检测板一端与轴体之间进行转动连接，所述塑胶检测板另一端位于限位框架一侧，所述塑胶检测板用于对电芯的厚度变化进行监测，其中所述受力框体一侧内壁安装有响应元件，且所述塑胶检测板上固定安装有触碰圆盘，并在所述触碰圆盘上固定安装有多个作用柱体，所述响应元件位于作用柱体的运动轨迹上。

优选的，所述限位框架内部设置有多个施力框体，每个所述施力框体上均安装有多个与其进行转动连接的圆形柱体，且所述圆形柱体与滑行框架底部处于接触状态，并在所述施力框体两侧转动安装有滑行柱体，所述隔板侧壁和限位框架内壁均设置有多个与滑行柱体之间进行滑动连接的调节槽体，所述限位框架一侧安装有气缸本体，且所述气缸本体输出端贯穿限位框架侧壁并延伸至其内部，所述气缸本体输出端上安装有移动框架，多个所述施力框体端部均位于移动框架内部，并与移动框架内壁之间进行滑动连接，其中所述限位框架内部对称安装有导向柱，且所述移动框架于导向柱上进行限位滑动。

优选的，每个所述调节槽体均由直行区域和弧形区域构成，每个所述弧形区域的倾斜角度不同。

优选的，所述滑行框架内部安装有复位弹簧，且所述复位弹簧一端与受力框体端部之间进行连接，其中所述受力框体上安装有连接架，且所述连接架两侧与滑行框架顶部内壁之间进行滑动连接，所述连接架端部位于滑行框架外部，并在所述连接架端部固定安装有延伸架，且所述延伸架上安装有与其进行转动连接的滚轮。

优选的，所述限位框架内部安装有与其内壁之间进行转动连接的丝杆一，且所述丝杆一上安装有多个与限位框架内壁之间进行滑动连接的驱动块体，所述隔板上安装有与其侧壁之间进行滑动连接的滑行板体，其中所述滚轮与滑行板体之间处于接触状态，所述滑行板体与多个驱动块体之间通过螺栓进行固定连接。

优选的，所述限位框架顶部固定安装有支撑架体，且所述支撑架体顶部安装有伺服电机，且所述伺服电机输出端上安装有主动齿轮，所述支撑架体顶部内壁安装有与其进行转动连接的连接轴，且所述连接轴上安装有与主动齿轮之间处于啮合状态的从动齿轮，其中所述连接轴端部与丝杆一的端部进行连接。

优选的，所述伺服电机输出端上固定安装有环形电磁铁，且所述环形电磁铁位于主动齿轮下方，其中所述限位框架顶部安装有与其进行转动连接的圆形套筒，且所述圆形套筒上安装有啮合齿轮，并在所述圆形套筒内部安装有与其内壁之间进行滑动连接的滑行轴体，且所述滑行轴体端部安装有磁性面板，所述环形电磁铁通电对磁性面板产生相吸作用力，所述磁性面板位于环形电磁铁下方。

优选的，每个所述滑行框架一侧均安装有固定架，并在所述固定架上固定安装有限位套筒，且所述限位套筒内部设置有标记机构，所述标记机构一端靠近于限位框架侧壁，所述标记机构另一端贯穿限位套筒端部并延伸至其外部，其中所述标记机构上安装有环形面板，且所述环形面板与限位套筒内壁之间连接有弹簧本体。

优选的，所述限位框架内部安装有与其内壁之间进行转动连接的丝杆二，其中所述丝杆二上安装有与限位框架内壁之间进行滑动连接的施力块体，且所述施力块体上安装有电磁铁本体，所述标记机构一端安装有环形磁铁块，且所述电磁铁本体通电对环形磁铁块产生相斥作用力。

优选的，所述丝杆二端部贯穿限位框架顶部内壁并延伸至支撑架体内部，且所述丝杆二端部安装有传动齿轮，所述传动齿轮与啮合齿轮之间处于啮合状态，所述丝杆一和丝杆二的两侧均设置有导杆，所述驱动块体于丝杆一两侧的导杆上进行限位滑动，且所述施力块体于丝杆二两侧的导杆上进行限位滑动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明利用塑胶检测板对电芯的厚度进行监测，并通过其端部的触碰圆盘和其上的作用柱使得响应元件被触动，以告知工作人员该组装电池存有厚度变化的状况，并在丝杆一、驱动块体和滑行板体的作用下，使得滚轮通过延伸架带动连接架进行定向位置调整，从而使得连接架通过受力框体使得塑胶检测板与电芯顶部进行接触，进而可有效的对组装过程中的电芯进行厚度监测，避免出现组装电池内的电池存有厚度变化等状况，降低了电池事故率，提高了生产质量。

本发明通过移动框架使得其内的施力框体进行位置调整，并于位置调整过程中，利用调节槽体使得施力框体带动滑行框架进行相应的高度调整，从而在受力框体的作用下，以使得塑胶检测板可根据不同型号的电芯进行有效的高度调节，通过本发明的结构设计，可对不同尺寸的方形软包电芯进行有效的厚度测量，降低了产品的事故率，以提高电池组装的成功率。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明结构示意图；

图3为本发明限位框架结构示意图；

图4为本发明限位框架局部剖开结构示意图；

图5为本发明滑行框架结构示意图；

图6为本发明受力框体结构示意图；

图7为本发明塑胶检测板与轴体之间结构分离示意图；

图8为本发明移动框架和滑行框架之间结构示意图；

图9为本发明移动框架和滑行框架结构分离示意图；

图10为本发明个隔板一侧结构示意图；

图11为本发明限位框架内部局部结构示意图；

图12为本发明滑行板体和驱动块体结构分离示意图；

图13为本发明丝杆二上机械部件结构示意图；

图14为本发明支撑架体内部示意图；

图15为本发明支撑架体内部局部结构分离示意图。

图中：1-机械手；2-输送机构；3-机架；4-支撑面板；5-限位框架；51-施力框体；52-圆形柱体；53-滑行柱体；54-调节槽体；541-直行区域；542-弧形区域；55-气缸本体；56-移动框架；57-导向柱；6-隔板；7-滑行框架；71-复位弹簧；8-受力框体；81-连接架；82-延伸架；83-滚轮；9-轴体；10-塑胶检测板；11-响应元件；12-触碰圆盘；13-作用柱体；14-丝杆一；141-驱动块体；142-滑行板体；15-支撑架体；151-伺服电机；152-主动齿轮；153-连接轴；154-从动齿轮；155-环形电磁铁；156-圆形套筒；157-啮合齿轮；158-滑行轴体；159-磁性面板；16-固定架；161-限位套筒；162-标记机构；163-环形面板；164-弹簧本体；165-丝杆二；166-施力块体；167-电磁铁本体；168-环形磁铁块；169-传动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-15，本发明提供一种技术方案：一种用于电池生产的电池组装自动化装置，本发明针对背景技术中的技术问题进行相应的改进，包括安装于支撑面上的两个机械手1，且两个机械手1均用于夹取电芯，位于机械手1一侧的两个输送机构2和机架3，其中一个输送机构2用于将电芯输送至机械手1夹取处，另一个输送机构2则用于将组装完成的成品件运输至下一道工序处，且机架3位于两个机械手1之间，并在支撑面板4上对称安装有用于放置电芯的限位框架5，其中限位框架5可于机架3上进行转动，以使得其中一个限位框架5上的电芯被组装完成后，限位框架5于机架3上转动，其中一个机械手1对该限位框架5上的成品件进行夹取，限位框架5内部固定安装有隔板6，并在隔板6上安装有多个与其内壁之间进行滑动连接的滑行框架7，进一步说明，滑行框架7分别位于隔板6的两侧，且每个滑行框架7内部均安装有与其内壁之间进行滑动连接的受力框体8，其中受力框体8内部固定安装有轴体9，受力框体8内部还设置有塑胶检测板10，塑胶检测板10一端与轴体9之间进行转动连接，塑胶检测板10另一端位于限位框架5一侧，进一步说明，本发明中的塑胶检测板10，其端部(位于限位框架5一侧的一端)由可发生形变的硅胶材质制成，塑胶检测板10用于对电芯的厚度变化进行监测，其中受力框体8一侧内壁固定安装有响应元件11，且塑胶检测板10上固定安装有触碰圆盘12，并在触碰圆盘12上固定安装有多个作用柱体13，响应元件11位于作用柱体13的运动轨迹上。

进一步说明，方形软包电池在堆叠组装过程中，由于其四周拐角处常呈弧形状设置，进而多个方形软包电池在相互接触时，其四周拐角处存有一定的缝隙，进而本发明中的塑胶检测板10，其一端即处于该缝隙内，若其中一个或多个方形软包电池出现厚度增加状况时，塑胶检测板10端部即会受到方形软包电池的作用力，进行同步上升动作；

限位框架5内部设置有多个施力框体51，每个施力框体51上均安装有多个与其进行转动连接的圆形柱体52，且圆形柱体52与滑行框架7底部处于接触状态，并在施力框体51两侧转动安装有滑行柱体53，隔板6侧壁和限位框架5内壁均设置有多个与滑行柱体53之间进行滑动连接的调节槽体54，作为本发明中的进一步限定，每个调节槽体54均由直行区域541和弧形区域542构成，每个弧形区域542的倾斜角度不同，进一步叙述，弧形区域542首端与直行区域541末端处于连通状态，且每个弧形区域542的末端和首端之间高度差均不同，即限位框架5底部的弧形区域542，其末端与首端之间高度差值最小，位于其上方的弧形区域542，其末端与首端之间的高度差值处于均匀递增状态，其中限位框架5一侧固定安装有气缸本体55，且气缸本体55输出端贯穿限位框架5侧壁并延伸至其内部，气缸本体55输出端上固定安装有移动框架56，多个施力框体51端部均位于移动框架56内部，并与移动框架56内壁之间进行滑动连接，其中限位框架5内部对称固定安装有导向柱57，且移动框架56于导向柱57上进行限位滑动。

具体的，当组装的电芯型号发生变化后，其厚度可能存有差异，为了确保塑胶检测板10端部位于电芯之间的缝隙内，进而需要对塑胶检测板10进行位置调整，即气缸本体55启动，其输出端作用于移动框架56，以使得移动框架56带动施力框体51进行定向运动，施力框体51在运动过程中，其两侧的滑行柱体53于调节槽体54内进行限位滑动，当运动至弧形区域542内时，即施力框体51进行高度调整，且其内的圆形柱体52与滑行框架7底部处于接触状态，进而使得滑行框架7进行同步高度调整，(限位框架5底部到其顶部)由于每个调节槽体54内的弧形区域542，其末端与首端之间的高度差值处于均匀递增状态(呈一定的正比例关系)，进而施力框体51和滑行框架7的位置调整数值均相同(即上升高度值相同)，滑行框架7在位置调整过程中，其内的受力框体8随其进行同步位置调整，由于塑胶检测板10与受力框体8内的轴体9进行转动连接，进而塑胶检测板10相应的进行同步位置调整，需要说明的是，塑胶检测板10一端与轴体9之间连接有扭簧(扭簧的弹性系数较小)，但由于扭簧为现有技术结构，进而本发明未对其进行过多的叙述。

本发明于限位框架5顶部固定安装有支撑架体15，且支撑架体15顶部固定安装有伺服电机151，且伺服电机151输出端上固定安装有主动齿轮152，其中支撑架体15顶部内壁安装有与其进行转动连接的连接轴153，且连接轴153上固定安装有与主动齿轮152之间处于啮合状态的从动齿轮154，进而当伺服电机151启动时，其输出端带动主动齿轮152进行转动，由于主动齿轮152与从动齿轮154之间处于啮合状态，进而连接轴153进行同步转动，且限位框架5内部安装有与其内壁之间进行转动连接的丝杆一14，丝杆一14端部与连接轴153一端进行固定连接，且丝杆一14上安装有多个与限位框架5内壁之间进行滑动连接的驱动块体141(在本发明中，驱动块体141与限位框架5内部的导向杆之间进行滑动连接)，隔板6上安装有与其侧壁之间进行滑动连接的滑行板体142，滑行板体142与多个驱动块体141之间通过螺栓进行固定连接，进一步说明，滑行板体142初始状态下位于限位框架5底部；

其中滑行框架7内部安装有复位弹簧71，且复位弹簧71一端与受力框体8端部之间进行连接，其中受力框体8上固定安装有连接架81，且连接架81两侧与滑行框架7顶部内壁之间进行滑动连接，连接架81端部位于滑行框架7外部，并在连接架81端部固定安装有延伸架82，且延伸架82上安装有与其进行转动连接的滚轮83，且滚轮83与滑行板体142表面处于接触状态；需要说明的是，本发明中的丝杆一14两侧设置有导杆，且导杆的两端与限位框架5内壁之间进行固定连接，其中驱动块体141于导杆上进行限位滑动，下述中丝杆二165两侧也相应设置有导杆，且施力块体166于导杆上进行限位滑动，由于本发明中的导杆为一起到导向作用的杆体，进而本发明未对其进行过多的叙述。

具体的，在进行电芯堆叠组装工作过程中，所堆叠的高度取决于电芯的数量，进而每添加一个电芯，与其所对应的塑胶检测板10即与该电芯顶部接触，为方便叙述，本发明进行相应的举例说明：第一个电芯放置于限位框架5上时，此时伺服电机151启动，其输出端带动主动齿轮152对从动齿轮154进行啮合，从动齿轮154带动连接轴153进行转动，连接轴153在进行转动时，其端部连接的丝杆一14随其进行同步转动，以使得丝杆一14上的多个驱动块体141带动滑行板体142进行上升运动，进一步，本发明中的滑行板体142其由两部分构成，一部分为弧形作用阶段，另一部分为滑行阶段，其中弧形作用阶段位于滑行块体(远离限位框架5底部)的一端，即弧形作用阶段相对于滑行阶段而言，其先与滚轮83进行接触，进而当滑行板体142进行上升动作时，滑行板体142上的弧形作用阶段对滚轮83施加作用力，以使得滚轮83通过延伸架82带动连接架81向限位框架5一侧(即向电芯处)进行运动，由于连接架81与受力框体8之间进行固定连接，进而受力框体8于滑行框架7内进行限位运动，此时复位弹簧71处于拉伸状态，受力框体8在运动过程中，其内的塑胶检测板10向电芯顶部进行运动，当塑胶检测板10一端与电芯顶部接触时，此时伺服电机151停止转动，即第一个塑胶检测板10与电芯顶部处于接触状态；当第二个电芯被放置于第一个电芯上时，此时伺服电机151启动，重复上述操作，第二个塑胶检测板10与电芯顶部处于接触状态，进而当剩余其它部分电芯进行逐层堆叠时，其操作与上述相同；

若堆叠过程中，电芯出现厚度增加的状况，即电芯顶部作用于塑胶检测板10端部，塑胶检测板10端部随其进行同步位置调整，即塑胶检测板10另一端于轴体9上进行转动，且转动过程中，塑胶检测板10上的触碰圆盘12也相应的进行转动，并于转动过程中，其上的作用柱体13接触到响应元件11，响应元件11发送信号至中控，以提醒工作人员需对该组装电池进行相应的检测工作，进一步说明，由于本发明中的作用柱体13于检测圆盘上安装有多个，其作用是为了确定出所堆叠的电芯中某个(或多个)电芯所出现的厚度变化，若其中一个电芯出现厚度值变化，那在其上方的多个电芯也会出现相应的厚度变化，由于每个受力框体8内均有响应元件11，进而根据每个响应元件11的触碰次数可得出监测结果，举例说明：第二个电芯出现厚度变化，且响应元件11被触碰到1次，那么其上方的多个电芯，所对应的响应元件11都会被触碰到1次，若其上方的某个电芯，其所对应的响应元件11被触碰到2次或2次以上，则说明该电芯也出现了厚度变化，为了方便工作人员后续检测，本发明对此进行了相应设计；

于每个滑行框架7一侧均固定安装有固定架16，并在固定架16上固定安装有限位套筒161，且限位套筒161内部设置有标记机构162，标记机构162一端靠近于限位框架5侧壁，即靠近于电芯，标记机构162另一端贯穿限位套筒161端部并延伸至其外部，进一步说明，本发明中的标记机构162，其靠近电芯的一端，若是被触碰就会出墨，即对电芯进行标注，其中标记机构162上固定安装有环形面板163，且环形面板163与限位套筒161内壁之间连接有弹簧本体164，限位框架5内部安装有与其内壁之间进行转动连接的丝杆二165，其中丝杆二165上安装有与限位框架5内壁之间进行滑动连接的施力块体166，且施力块体166上固定安装有电磁铁本体167，标记机构162一端固定安装有环形磁铁块168，且电磁铁本体167通电对环形磁铁块168产生相斥作用力，其中伺服电机151输出端上固定安装有环形电磁铁155，且环形电磁铁155位于主动齿轮152下方，其中限位框架5顶部安装有与其进行转动连接的圆形套筒156，且圆形套筒156上安装有啮合齿轮157，并在圆形套筒156内部安装有与其内壁之间进行滑动连接的滑行轴体158，且滑行轴体158端部固定安装有磁性面板159，环形电磁铁155通电对磁性面板159产生相吸作用力，磁性面板159位于环形电磁铁155正下方，丝杆二165端部贯穿限位框架5顶部内壁并延伸至支撑架体15内部，且丝杆二165端部固定安装有传动齿轮169，传动齿轮169与啮合齿轮157之间处于啮合状态；

具体的，当出现厚度变化的电芯被确定后，此时环形电磁铁155通电，其对磁性面板159产生相吸作用力，即磁性面板159和其上的滑行轴体158进行上升动作，磁性面板159与环形电磁铁155接触，伺服电机151启动，其输出端通过环形电磁铁155以带动磁性面板159进行转动，由于滑行柱体53与圆形套筒156之间进行滑动连接，进而圆形套筒156随其进行同步转动，圆形套筒156在转动过程中，其上的啮合齿轮157对传动齿轮169进行啮合，进而丝杆二165进行转动，丝杆二165进行转动时，其上的施力块体166进行定向下降动作，需要说明的是，丝杆一14和丝杆二165的转速相同，且施力块体166进行下降时，驱动块体141也相应的进行下降动作，施力块体166在下降时，必然经过出现厚度变化的电芯处，此时施力块体166上的电磁铁本体167通电，即对环形磁铁块168产生相斥作用力，以使得标记机构162对该电芯进行标记，从而便于后续工作人员对其进行相应的检测。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于电池生产的电池组装自动化装置，包括机械手（1），位于所述机械手（1）一侧的输送机构（2）和机架（3），其特征在于：所述机架（3）上安装有与其进行转动连接的支撑面板（4），并在所述支撑面板（4）上对称安装有用于放置电芯的限位框架（5），所述限位框架（5）内部固定安装有隔板（6），并在所述隔板（6）上安装有多个与其内壁之间进行滑动连接的滑行框架（7），且每个所述滑行框架（7）内部均安装有受力框体（8），其中所述受力框体（8）内部固定安装有轴体（9），所述受力框体（8）内部还设置有塑胶检测板（10），所述塑胶检测板（10）一端与轴体（9）之间进行转动连接，所述塑胶检测板（10）另一端位于限位框架（5）一侧，所述塑胶检测板（10）用于对电芯的厚度变化进行监测，其中所述受力框体（8）一侧内壁安装有响应元件（11），且所述塑胶检测板（10）上固定安装有触碰圆盘（12），并在所述触碰圆盘（12）上固定安装有多个作用柱体（13），所述响应元件（11）位于作用柱体（13）的运动轨迹上。

2.根据权利要求1所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述限位框架（5）内部设置有多个施力框体（51），每个所述施力框体（51）上均安装有多个与其进行转动连接的圆形柱体（52），且所述圆形柱体（52）与滑行框架（7）底部处于接触状态，并在所述施力框体（51）两侧转动安装有滑行柱体（53），所述隔板（6）侧壁和限位框架（5）内壁均设置有多个与滑行柱体（53）之间进行滑动连接的调节槽体（54），所述限位框架（5）一侧安装有气缸本体（55），且所述气缸本体（55）输出端贯穿限位框架（5）侧壁并延伸至其内部，所述气缸本体（55）输出端上安装有移动框架（56），多个所述施力框体（51）端部均位于移动框架（56）内部，并与移动框架（56）内壁之间进行滑动连接，其中所述限位框架（5）内部对称安装有导向柱（57），且所述移动框架（56）于导向柱（57）上进行限位滑动。

3.根据权利要求2所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：每个所述调节槽体（54）均由直行区域（541）和弧形区域（542）构成，每个所述弧形区域（542）的倾斜角度不同。

4.根据权利要求1所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述滑行框架（7）内部安装有复位弹簧（71），且所述复位弹簧（71）一端与受力框体（8）端部之间进行连接，其中所述受力框体（8）上安装有连接架（81），且所述连接架（81）两侧与滑行框架（7）顶部内壁之间进行滑动连接，所述连接架（81）端部位于滑行框架（7）外部，并在所述连接架（81）端部固定安装有延伸架（82），且所述延伸架（82）上安装有与其进行转动连接的滚轮（83）。

5.根据权利要求4所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述限位框架（5）内部安装有与其内壁之间进行转动连接的丝杆一（14），且所述丝杆一（14）上安装有多个与限位框架（5）内壁之间进行滑动连接的驱动块体（141），所述隔板（6）上安装有与其侧壁之间进行滑动连接的滑行板体（142），其中所述滚轮（83）与滑行板体（142）之间处于接触状态，所述滑行板体（142）与多个驱动块体（141）之间通过螺栓进行固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述限位框架（5）顶部固定安装有支撑架体（15），且所述支撑架体（15）顶部安装有伺服电机（151），且所述伺服电机（151）输出端上安装有主动齿轮（152），所述支撑架体（15）顶部内壁安装有与其进行转动连接的连接轴（153），且所述连接轴（153）上安装有与主动齿轮（152）之间处于啮合状态的从动齿轮（154），其中所述连接轴（153）端部与丝杆一（14）的端部进行连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述伺服电机（151）输出端上固定安装有环形电磁铁（155），且所述环形电磁铁（155）位于主动齿轮（152）下方，其中所述限位框架（5）顶部安装有与其进行转动连接的圆形套筒（156），且所述圆形套筒（156）上安装有啮合齿轮（157），并在所述圆形套筒（156）内部安装有与其内壁之间进行滑动连接的滑行轴体（158），且所述滑行轴体（158）端部安装有磁性面板（159），所述环形电磁铁（155）通电对磁性面板（159）产生相吸作用力，所述磁性面板（159）位于环形电磁铁（155）下方。

8.根据权利要求7所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：每个所述滑行框架（7）一侧均安装有固定架（16），并在所述固定架（16）上固定安装有限位套筒（161），且所述限位套筒（161）内部设置有标记机构（162），所述标记机构（162）一端靠近于限位框架（5）侧壁，所述标记机构（162）另一端贯穿限位套筒（161）端部并延伸至其外部，其中所述标记机构（162）上安装有环形面板（163），且所述环形面板（163）与限位套筒（161）内壁之间连接有弹簧本体（164）。

9.根据权利要求8所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述限位框架（5）内部安装有与其内壁之间进行转动连接的丝杆二（165），其中所述丝杆二（165）上安装有与限位框架（5）内壁之间进行滑动连接的施力块体（166），且所述施力块体（166）上安装有电磁铁本体（167），所述标记机构（162）一端安装有环形磁铁块（168），且所述电磁铁本体（167）通电对环形磁铁块（168）产生相斥作用力。

10.根据权利要求9所述的一种用于电池生产的电池组装自动化装置，其特征在于：所述丝杆二（165）端部贯穿限位框架（5）顶部内壁并延伸至支撑架体（15）内部，且所述丝杆二（165）端部安装有传动齿轮（169），所述传动齿轮（169）与啮合齿轮（157）之间处于啮合状态，所述丝杆一（14）和丝杆二（165）的两侧均设置有导杆，所述驱动块体（141）于丝杆一（14）两侧的导杆上进行限位滑动，且所述施力块体（166）于丝杆二（165）两侧的导杆上进行限位滑动。