CN117127280A - 一种植物粉体改性化学纤维的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于功能纤维技术领域，具体涉及一种植物粉体改性化学纤维的制备方法，包括如下步骤：将植物粉体与负离子粉体混合研磨，得到超细植物混合粉体；将聚酯蜡加入至超细植物混合粉体中，并加入MOFs催化剂均匀混合，得到总超细化混合粉体，然后总超细化混合粉体与改性化学纤维单体进行高温接枝共聚造粒，得到植物粉体改性母粒；将植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片混合，干法纺丝得到植物粉体改性化学纤维。本发明解决了植物粉体基于自身亲水基团极易团聚的问题，利用负离子粉体作为摩擦剂与负离子分散剂，有效的提升了植物粉体的分散性，满足干法纺丝的要求。

Description

一种植物粉体改性化学纤维的制备方法
技术领域
本发明属于功能纤维技术领域，具体涉及一种植物粉体改性化学纤维的制备方法。
背景技术
植物粉体中的蛋白多肽和多糖类含量比较高，在研磨过程中胺基、羟基、羧基等亲水基团表现出较大的负极性，容易形成团聚。因此，植物粉体咋超细化分散难度较大，一般颗粒粒径在20μm以上，远远达不到化学纤维干法纺丝的基本要求。目前，茶叶等对人体有益的药用植物一般采用活性萃取的方式获得有益元素，并通过湿法纺丝或微胶囊包覆技术来实现化学纤维的干法纺丝，同时在萃取过程中浪费了植物粉体内的大量有益成分。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供一种植物粉体改性化学纤维的制备方法，解决了植物粉体基于自身亲水基团极易团聚的问题，利用负离子粉体作为摩擦剂与负离子分散剂，有效的提升了植物粉体的分散性，满足干法纺丝的要求。
为实现以上技术目的，本发明的技术方案是：
一种植物粉体改性化学纤维的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将植物粉体与负离子粉体混合研磨，得到超细植物混合粉体，所述植物粉体的主要来源有：茶叶、竹叶、桑叶等植物叶片的粉体、石斛、灵芝、三七等中草药的根茎粉体；所述负离子粉体采用纳米级电气石、火山石、玉石粉、珍珠粉中的一种或几种，所述植物粉体与负离子粉体的质量比为5:4-7，混合研磨的压力为0.5-0.8Mpa，所述混合研磨的时间为48-72h；该步骤利用植物粉体在混合研磨中的碎化作用，大幅度降低了植物粉体的颗粒粒径，并利用粒径降低带来的颗粒表面增多，提高了表面活性基团的裸露量，即，在植物粉体颗粒表面形成胺基、羟基、羧基等活性基团的裸露；负离子粉体是负离子极性的纳米粉体，在与植物粉体形成混合研磨中，负离子粉体均布分散在整个混合固体中，形成均布分散体系，在负离子粉体和植物粉体均体现出负离子极性时，两者形成负极相斥从而阻止植物粉体的团聚，即，在混合研磨过程中，负离子粉体均匀分布在植物粉体周边，利用自身强度将植物粉体细碎化的同时，利用自身的电负性阻止植物粉体形成团聚，保证植物粉体与负离子粉体形成稳定的混合与超细化；该步骤得到的超细植物混合粉体达到干法纺丝的微米级粒径要求，即，D90≤3μm；
步骤2，将聚酯蜡加入至超细植物混合粉体中，并加入MOFs催化剂均匀混合，得到总超细化混合粉体，然后总超细化混合粉体与改性化学纤维单体进行高温接枝共聚造粒，得到植物粉体改性母粒，所述聚酯蜡采用低熔点耐高温聚酯蜡，且该聚酯蜡的低温融化点为50-60℃，耐高温的温度在300℃以上；所述总超细化混合粉体的质量比中，超细植物混合粉体94％-96.5％、聚酯蜡3％-5％、MOFs催化剂0.5％-1％；所述MOFs催化剂采用铁基MOFs、钛基MOFs或锌基MOFs的一种或几种；所述改性化学纤维单体采用聚酰胺纤维单体、聚酯纤维单体、聚乙烯纤维单体、聚丙烯纤维单体、聚乳酸纤维单体中的一种；所述总超细化混合粉体与改性化学纤维单体的质量比为：总超细化混合粉体15％-25％，化学纤维单体粉体75-85％；该步骤利用聚酯蜡的低温融化特性，能够对植物粉体形成保护，防止高温对植物粉体内活性基团的破坏，形成高温分散剂，同时随着温度的升高，MOFs催化剂的催化活性配合负离子粉体的电负荷体系，促进植物粉体上的羧基、羟基等亲水性基团与改性化学纤维单体形成稳定的反应，达到接枝共聚效果；
步骤3，将植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片混合，干法纺丝得到植物粉体改性化学纤维，所述植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片的质量比为：植物粉体改性母粒5％、化学纤维单体切片95％，所述化学纤维单体切片采用聚酰胺纤维单体、聚酯纤维单体、聚乙烯纤维单体、聚丙烯纤维单体、聚乳酸纤维单体中的一种。
进一步的，所述步骤1中的植物粉体采用植物粗粉，其检测粒径D90在20-50μm间；
进一步的，所述步骤1中的负离子粉体采用纳米级离子粉体，且其检测粒径为D90在500-900nm间；
再进一步的，所述负离子粉体与植物粉体在研磨过程中形成相互挤压，并通过挤压的方式将植物粉体颗粒细碎化，但是在实际处理中负离子粉体与植物粉体均为颗粒状，滚动性能较佳，带来混合研磨的难度，为解决这一问题，所述负离子粉体进行前处理，该前处理不仅能够将负离子粉体表面的杂质去除，减少了负离子粉体表面的杂质覆盖，保证负离子进行的稳定性，有助于负极相斥环境的形成，而且前处理增加了负离子粉体的表面粗糙度，即，负离子表面含有孔洞结构，大大提升了植物粉体在负离子粉体内的摩擦力，同时能够提升植物粉体和负离子粉体的接触性，有效的降低了研磨难度，所述负离子粉体的前处理方法包括如下步骤：a1，将负离子粉体放入有机混合液中超声处理20-30min，经密封回流反应20-30min后抽滤烘干得到洁净的负离子粉体；所述有机混合液采用乙醇乙醚混合液，且乙醇与乙醚的体积比为2:4-7，负离子粉体在有机混合液中的浓度为400-500g/L，超声处理的超声频率为50-80kHz，温度为5-10℃；所述密封回流的温度为50-60℃，且回流的乙醚直接通入至乙醇内，所述抽滤烘干的烘干温度为80-90℃；该步骤利用乙醇和乙醚的互溶性形成均质的溶解液，在与负离子粉体形成超声混合时，负离子粉体表面的有机物杂质被分离，同时表面的固定性差的杂质被剥离，从而达到了表面剥离的洁净处理，在密封回流过程中，乙醚被蒸发并回流至乙醇内，增加了乙醇的流动性，有效的提高了有机混合液的渗透性，从而提高了洁净清理效果；a2，将洁净的负离子粉体放入乙醚中超声分散20-30min，然后将通入氯化氢并滴加少量蒸馏水，静置20-30min，经超声过滤后得到洁净且表面粗糙的负离子粉体，所述负离子粉体在乙醚中的浓度为30-50g/L，超声分散的超声频率为50-70kHz，温度为5-10℃；氯化氢的通入量是负离子粉体质量的5-10％，所述蒸馏水的滴加量为乙醚体积的0.01-0.05％，静置的温度为15-20℃，时间为20-40min，所述超声过滤的超声温度为10-15℃，超声频率为70-80kHz；该步骤利用氯化氢在乙醚中的溶解性，配合蒸馏水在乙醚中的微溶性，形成低浓度体系的酸液，并利用酸液将负离子粉体的表面无机杂质去除，甚至形成一定的表面腐蚀，提高了负离子粉体的表面粗糙度。该工艺处理中，乙醇乙醚的超声分散能够将有机体系的杂质去除，减少有机杂质在酸液中的影响，并利用乙醚作为基础液，将氯化氢和蒸馏水低浓度化，形成低酸性腐蚀液，从而负离子粉体的表面洁净与侵蚀，得到表面洁净且粗糙的负离子粉体。
从以上描述可以看出，本发明具备以下优点：
1.本发明解决了植物粉体基于自身亲水基团极易团聚的问题，利用负离子粉体作为摩擦剂与负离子分散剂，有效的提升了植物粉体的分散性，满足干法纺丝的要求。
2.本发明的植物粉体以植物本体为原材料，实现了全株高效利用，保证了植物内有益成分的完整保留。
3.本命利用植物粉体作为改性剂，在化学纤维中赋予了大量有益人体的氨基酸及亲水基团，使得改性化学纤维的含水率提高了8-10倍，同时改性化学纤维的亲肤性和保湿率得到有效提高。
4.本发明利用负离子粉体与催化剂的协同作用下，将植物粉体的亲水基团接枝共聚在化学纤维上，并赋予了改性化学纤维优异抗菌性能，以及负离子/防紫外线/远红外线等功能。
附图说明
图1是实施例1中的茶叶粗粉粉体和超细化混合粉体电镜对比图；
图2是实施例1中的茶叶粉体改性PA母粒过滤值测试；
图3是实施例2中的茶叶粉体改性PBT母粒过滤值测试；
图4是实施例3中的灵芝粉改性聚乳酸母粒过滤值测试。
具体实施方式
结合图1至图4，详细说明本发明的具体实施例，但不对本发明的权利要求做任何限定。
实施例1
一种植物粉体改性化学纤维的制备方法
步骤1，所述负离子粉体采用电气石与珍珠粉的混合物，且两者的质量配比为电气石70％，珍珠粉30％，其检测粒径为D90在500-900nm间，所述负离子粉体的前处理方法包括如下步骤：a1，将负离子粉体放入有机混合液中超声处理20min，经密封回流反应20min后抽滤烘干得到洁净的负离子粉体；所述有机混合液采用乙醇乙醚混合液，且乙醇与乙醚的体积比为2:4，负离子粉体在有机混合液中的浓度为400g/L，超声处理的超声频率为50kHz，温度为5℃；所述密封回流的温度为50℃，且回流的乙醚直接通入至乙醇内，所述抽滤烘干的烘干温度为80℃；a2，将洁净的负离子粉体放入乙醚中超声分散20min，然后将通入氯化氢并滴加少量蒸馏水，静置20min，经超声过滤后得到洁净且表面粗糙的负离子粉体，所述负离子粉体在乙醚中的浓度为30g/L，超声分散的超声频率为50kHz，温度为5℃；氯化氢的通入量是负离子粉体质量的5％，所述蒸馏水的滴加量为乙醚体积的0.01％，静置的温度为15℃，时间为20min，所述超声过滤的超声温度为10℃，超声频率为70kHz；
步骤2，将植物粉体与负离子粉体混合研磨，得到超细植物混合粉体，所述植物粉体采用茶叶粉末，其粒径D90在20-50μm间；所述植物粉体与负离子粉体的质量比为1:1，混合研磨的压力为0.7Mpa，所述混合研磨的时间为50h；所述植物粉体；经粒径检测，该超细植物混合粉体的D90：2.2微米，D50：1.2微米，已经具备纺丝的超细化条件；如图1所示，经过混合研磨后的粉体具有良好的分散性，
步骤3，将聚酯蜡加入至超细植物混合粉体中，并加入MOFs催化剂均匀混合，得到总超细化混合粉体，然后总超细化混合粉体与改性化学纤维单体进行高温接枝共聚造粒，得到植物粉体改性母粒，所述聚酯蜡采用euroceras 691聚酯蜡；所述总超细化混合粉体的质量比中，超细植物混合粉体94％、聚酯蜡5％、MOFs催化剂1％；所述MOFs催化剂采用铁基MOF；所述改性化学纤维单体采用PA单体；所述总超细化混合粉体与改性化学纤维单体的质量比为：总超细化混合粉体22％，化学纤维单体粉体78％；如图2所示的过滤值图，通过PA母粒的过滤值检测分析，其过滤性非常良好，适合纺丝要求；过滤值图也表明，在聚酯蜡高温保护和催化作用下，茶叶粉体中的蛋白多肽和多糖类成分没有形成团聚板结，且发生了接枝共聚反应，从而分散流动性好，纺丝过滤性能达标；
步骤4，将植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片混合，干法纺丝得到植物粉体改性锦纶长丝，所述植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片的质量比为：植物粉体改性母粒5％、化学纤维单体切片95％，所述化学纤维单体切片采用聚酰胺纤维单体；所述干法纺丝的温度为220-260℃。
该实施例制备的涤纶长丝与茶叶的比对分析，表明：茶叶中的蛋白多肽，淀粉、纤维素在高温造粒和纺丝时候得到了有效保护。具体数据如下：
经换算后氨基酸含量略高，与混合粉体中的珍珠粉中含有氨基酸有关，淀粉和纤维素几乎无损失。其中，上述产品的氨基酸含量试验采用标准FZ/T50049-2020，纤维素含量测试采用蒽酮-硫酸比色法；淀粉含量测试采用硫酸蒽酮法。
将实施例1的茶叶改性聚酰胺纤维与普通聚酰胺纤维进行含水率和抗静电比电阻对比测试，其数据如下，该数据表明，本申请提供的改性方法效果良好。
其中，该产品的比电阻的评定采用国标GB/T 12703.4-2010。
含水率 比电阻
聚酰胺纤维 0.68％ 8.2X1011
茶叶改性聚酰胺纤维 6.12％ 5.8X108
实施例2
一种植物粉体改性化学纤维的制备方法
步骤1，所述负离子粉体采用电气石与珍珠粉的混合物，且两者的质量配比为电气石70％，珍珠粉30％，其检测粒径为D90在500-900nm间，所述负离子粉体的前处理方法包括如下步骤：a1，将负离子粉体放入有机混合液中超声处理30min，经密封回流反应30min后抽滤烘干得到洁净的负离子粉体；所述有机混合液采用乙醇乙醚混合液，且乙醇与乙醚的体积比为2:7，负离子粉体在有机混合液中的浓度为500g/L，超声处理的超声频率为80kHz，温度为10℃；所述密封回流的温度为60℃，且回流的乙醚直接通入至乙醇内，所述抽滤烘干的烘干温度为90℃；a2，将洁净的负离子粉体放入乙醚中超声分散30min，然后将通入氯化氢并滴加少量蒸馏水，静置30min，经超声过滤后得到洁净且表面粗糙的负离子粉体，所述负离子粉体在乙醚中的浓度为50g/L，超声分散的超声频率为70kHz，温度为10℃；氯化氢的通入量是负离子粉体质量的10％，所述蒸馏水的滴加量为乙醚体积的0.05％，静置的温度为20℃，时间为40min，所述超声过滤的超声温度为15℃，超声频率为80kHz；
步骤2，将植物粉体与负离子粉体混合研磨到D90≤3微米，得到超细植物混合粉体，所述植物粉体采用茶叶粉末，其粒径D90在20-50μm间；所述植物粉体与负离子粉体的质量比为1:1，混合研磨的压力为0.8Mpa，所述混合研磨的时间为60h；
步骤3，将聚酯蜡加入至超细植物混合粉体中，并加入MOFs催化剂均匀混合，得到总超细化混合粉体，然后总超细化混合粉体与改性化学纤维单体进行高温接枝共聚造粒，得到植物粉体改性母粒，所述聚酯蜡采用euroceras 694聚酯蜡；所述总超细化混合粉体的质量比中，超细植物混合粉体96.5％、聚酯蜡3％、MOFs催化剂0.5％；所述MOFs催化剂采用钛基MOFs；所述改性化学纤维单体采用PBT单体；所述总超细化混合粉体与改性化学纤维单体的质量比为：总超细化混合粉体18％，化学纤维单体粉体82％；如图3所示的过滤值图，通过PBT母粒的过滤值检测分析，其过滤性非常良好，适合纺丝要求；过滤值图也表明，在聚酯蜡高温保护和催化作用下，茶叶粉体中的蛋白多肽和多糖类成分没有形成团聚板结，且发生了接枝共聚反应，从而分散流动性好，纺丝过滤性能达标；
步骤4，将植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片混合，干法纺丝得到植物粉体改性聚酯纤维长丝，所述植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片的质量比为：植物粉体改性母粒5％、化学纤维单体切片95％，所述化学纤维单体切片采用聚酯纤维单体；所述干法纺丝的温度为270-290℃。
该实施例制备的聚酯纤维长丝与茶叶的比对分析，表明：茶叶中的蛋白多肽，淀粉、纤维素在高温造粒和纺丝时候得到了有效保护。具体数据如下：
经换算后氨基酸含量略高，与混合粉体中的珍珠粉中含有氨基酸有关，淀粉和纤维素几乎无损失。
将实施例2的茶叶改性聚酯纤维与普通聚酯纤维进行含水率和抗静电比电阻对比测试，其数据如下，该数据表明，本申请提供的改性方法效果良好。
实施例3
一种植物粉体改性化学纤维的制备方法
步骤1，所述负离子粉体采用火山石与玉石粉的混合物，且两者的质量配比为火山石粉70％，玉石粉30％，其检测粒径为D90在500-900nm间，所述负离子粉体的前处理方法包括如下步骤：a1，将负离子粉体放入有机混合液中超声处理25min，经密封回流反应25min后抽滤烘干得到洁净的负离子粉体；所述有机混合液采用乙醇乙醚混合液，且乙醇与乙醚的体积比为2:5，负离子粉体在有机混合液中的浓度为450g/L，超声处理的超声频率为70kHz，温度为8℃；所述密封回流的温度为50℃，且回流的乙醚直接通入至乙醇内，所述抽滤烘干的烘干温度为85℃；a2，将洁净的负离子粉体放入乙醚中超声分散25min，然后将通入氯化氢并滴加少量蒸馏水，静置25min，经超声过滤后得到洁净且表面粗糙的负离子粉体，所述负离子粉体在乙醚中的浓度为40g/L，超声分散的超声频率为60kHz，温度为8℃；氯化氢的通入量是负离子粉体质量的8％，所述蒸馏水的滴加量为乙醚体积的0.03％，静置的温度为18℃，时间为30min，所述超声过滤的超声温度为12℃，超声频率为75kHz；
步骤2，将植物粉体与负离子粉体混合研磨到D90≤3微米，得到超细植物混合粉体，所述植物粉体采用灵芝粗粉，其粒径D90在20-50μm间；所述植物粉体与负离子粉体的质量比为1:1，混合研磨的压力为0.8Mpa，所述混合研磨的时间为60h；
步骤3，将聚酯蜡加入至超细植物混合粉体中，并加入MOFs催化剂均匀混合，得到总超细化混合粉体，然后总超细化混合粉体与改性化学纤维单体进行高温接枝共聚造粒，得到植物粉体改性母粒，所述聚酯蜡采用euroceras 691聚酯蜡；所述总超细化混合粉体的质量比中，超细植物混合粉体95.2％、聚酯蜡4％、MOFs催化剂0.8％；所述MOFs催化剂采用钛基MOFs；所述改性化学纤维单体采用聚乳酸单体；所述总超细化混合粉体与改性化学纤维单体的质量比为：总超细化混合粉体20％，化学纤维单体粉体80％；如图4所示的过滤值图，通过聚乳酸母粒的过滤值检测分析，其过滤性非常良好，适合纺丝要求；过滤值图也表明，在聚酯蜡高温保护和催化作用下，茶叶粉体中的蛋白多肽和多糖类成分没有形成团聚板结，且发生了接枝共聚反应，从而分散流动性好，纺丝过滤性能达标；
步骤4，将植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片混合，干法纺丝得到植物粉体改性聚乳酸纤维长丝，所述植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片的质量比为：植物粉体改性母粒5％、化学纤维单体切片95％，所述化学纤维单体切片采用聚乳酸单体；所述干法纺丝的温度为230-250℃。
该实施例制备的聚乳酸纤维长丝与灵芝粉的比对分析，表明：茶叶中的蛋白多肽，淀粉、纤维素在高温造粒和纺丝时候得到了有效保护。具体数据如下：
将实施例3的灵芝改性聚乳酸纤维与普通聚乳酸纤维进行含水率和抗静电比电阻对比测试，其数据如下，该数据表明，本申请提供的改性方法效果良好。
含水率 比电阻
聚乳酸纤维 0.02％ 6.9X1012
灵芝改性聚乳酸纤维 2.35％ 3.6X109
经过实施例1-3的测试可以得出，本申请提供植物粉体改性化学纤维的含水量提高了8-10倍，其亲肤保湿效果得到了良好提高，同时抗静电效果也得到了一定的提高。且从植物粉体改性化学纤维的外观形态来看，改性后的化学纤维明显蓬松柔润，具有氨基酸和亲水基团的丝滑感。
针对实施例1-3的改性化学纤维内含有纳米负离子粉体和金属基催化剂粉体，保证改性的化学纤维及其面料具有良好的抗菌性能，负离子性能，防紫外线和远红外性能，其性能测试如下：
其中，该产品的抗菌性能的评价采用国标GB/T 20944.1-2008。
将实施例1-3的纤维制成面料，并以面料为基础进行性能测试，其中：
A:茶叶改性聚酰胺面料，克重160克/平米；92％茶叶改性聚酰胺纤维；8％氨纶
B:茶叶改性聚酯面料，克重160克/平米；92％茶叶改性聚酯纤维；8％氨纶
C:灵芝改性聚乳酸面料，克重160克/平米；92％灵芝改性聚乳酸纤维；8％氨纶
负离子(个/立方厘米) 防紫外线 远红外线发射率
A 920 ＞UPF50+ 0.89
B 850 ＞UPF50+ 0.90
C 760 ＞UPF50+ 0.91
该测试说明以本技术方案的纤维制备的面料具有良好的抗菌性能、负离子性能、防紫外线和远红外性能。其中，上述的负离子检测采用国标GB/T30128-2013；防紫外线的评定采用国标GB/T18830-2009；远红外线发射率的评定采用国标GB/T 30127-2013。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1，将植物粉体与负离子粉体混合研磨，得到超细植物混合粉体；
步骤2，将聚酯蜡加入至超细植物混合粉体中，并加入MOFs催化剂均匀混合，得到总超细化混合粉体，然后总超细化混合粉体与改性化学纤维单体进行高温接枝共聚造粒，得到植物粉体改性母粒；
步骤3，将植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片混合，干法纺丝得到植物粉体改性化学纤维。
2.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的植物粉体采用植物粗粉，其检测粒径D90在20-50μm间。
3.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的负离子粉体采用纳米级离子粉体，且其检测粒径为D90在500-900nm间。
4.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的植物粉体的主要来源有：茶叶、竹叶、桑叶等植物叶片的粉体、石斛、灵芝、三七等中草药的根茎粉体；所述负离子粉体采用纳米级电气石、火山石、玉石粉、珍珠粉中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的植物粉体与负离子粉体的质量比为5:4-7，混合研磨的压力为0.5-0.8Mpa，所述混合研磨的时间为48-72h。
6.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤2中够的聚酯蜡采用低熔点耐高温聚酯蜡，且该聚酯蜡的低温融化点为50-60℃，耐高温的温度在300℃以上；所述总超细化混合粉体的质量比中，超细植物混合粉体94％-96.5％、聚酯蜡3％-5％、MOFs催化剂0.5％-1％。
7.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤2中的MOFs催化剂采用铁基MOFs、钛基MOFs或锌基MOFs的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤2中的改性化学纤维单体采用聚酰胺纤维单体、聚酯纤维单体、聚乙烯纤维单体、聚丙烯纤维单体、聚乳酸纤维单体中的一种；所述总超细化混合粉体与改性化学纤维单体的质量比为：总超细化混合粉体15％-25％，化学纤维单体粉体75-85％。
9.根据权利要求1所述的植物粉体改性化学纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤3中的植物粉体改性母粒与化学纤维单体切片的质量比为：植物粉体改性母粒5％、化学纤维单体切片95％，所述化学纤维单体切片采用聚酰胺纤维单体、聚酯纤维单体、聚乙烯纤维单体、聚丙烯纤维单体、聚乳酸纤维单体中的一种。
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