CN117125949A - 一种燃烧性能为a级的预涂装板材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种燃烧性能为A级的预涂装板材及其制备方法，该板材采用质量分数不高于7％、密度为1.2‑1.3g/cm3的落叶松纤维为木纤维原料与基料制作成基板，经渗透封闭和UV多涂层处理，得到涂层总量90‑110g/m2的预涂装板材。在制备中通过中酸化、聚酰亚胺涂覆、弱酸化的方法，提高木纤维的抗燃性、叩解度和抗折强度，使用中温中压、高温高压、低温低压的3段式蒸养方法，进一步提升基板的抗折和抗燃性能，之后在渗透封闭处理前，将基板表面涂抹活性剂，增强涂料在基板上的附着性，有利于进一步提高预涂装板材的抗燃性能和抗折强度，使得到的预涂装板材燃烧性能达到GB8624A2级，抗折强度达到13‑15MPa。

Description

一种燃烧性能为A级的预涂装板材及其制备方法
技术领域
本发明涉及建材技术领域，具体为一种燃烧性能为A级的预涂装板材及其制备方法。
背景技术
一直以来，建筑内墙面和顶面的装饰普遍是在砌体表面通过刮腻子、刷涂料来完成的，存在施工质量不稳定、污染大、使用寿命短等问题。近些年来，随着工业化涂装的发展，以复合板、菱镁板、硅酸钙板、金属板等为基材的预涂装板大量涌现，可直接粘贴在砌体表面或龙骨骨架上实现墙面顶面装饰，在建筑内装饰工程中广泛应用。
其中，硅酸钙板是一种具有防火、隔音、防水、可锯、可刨、可钉等优良特性的多功能建筑板材,具有可靠安全环保等巨大优势。但是，目前硅酸钙预涂装板行业内，除金属板为基材的预涂装板外，其他硅酸钙预涂装板的燃烧性能仅达到GB8624 B级，未达到A级标准，仍存在安全使用风险。
发明内容
本发明的目的是提供了一种燃烧性能为A级的预涂装板材及其制备方法。
本发明技术方案如下：
一种燃烧性能为A级的预涂装板材，是采用质量分数不高于7％、密度为1.2-1.3g/cm3的落叶松纤维为木纤维原料，与基料经流浆、脱水压制、预养、蒸养和干燥后制作成基板，经渗透封闭和UV多涂层处理，得到涂层总量90-110g/m2的预涂装板材；所述基板为无石棉纤维硅酸钙板或无石棉纤维水泥板；所述渗透封闭中渗透封闭底漆量为30-34g/m2；所述预涂装板材燃烧性能为GB8624A2级。
所述UV多涂层处理中使用的UV涂料包括：附着白20-27g/m2，带色UV涂料24-32g/m2，罩面UV涂料16-22g/m2。
一种制备燃烧性能为A级的预涂装板材的方法，包括如下操作：
S1、将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，磨浆，得到第一木纤维；所述第一木纤维与氢氧化钠混合，磨浆，得到第二木纤维；所述第二木纤维与聚酰亚胺混合，磨浆，得到第三木纤维；所述第三木纤维与乙酸和丙酸混合、磨浆，得到第四木纤维；
S2、将所述第四木纤维与硅酸钙/水泥、生石灰、石英砂和水混合，流浆，得到板胚；将所述板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥后，得到基板；所述蒸养的过程中，0-4h，控制压力为0.7-0.9MPa，温度升高至165-175℃，4-6h，控制压力为0.9-1.3MPa，温度升高至180-185℃，6-18h，控制压力为0.7-1MPa，温度降低至160-175℃；
S3、所述基板表面涂抹活性剂后，经渗透封闭和多涂层处理，得到预涂装板材；具体为：将渗透封闭处理后的基板依次进行附着白处理、色涂处理、UV罩面处理，得到所述预涂装板材。
所述S1中盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸的重量份比为0.3-0.6:0.4-0.7:0.3-0.6:1。根据权利要求3所述的预涂装板材方法，其特征在于，所述S1中第三木纤维和乙酸、丙酸的重量份比为1:0.1-0.3:0.1-0.3。
所述S2中，所述脱水压制的过程中，控制压力为10-15MPa，时间为18-20min；所述预养的过程中，控制温度为50-60℃，时间为6-9h；所述干燥的过程中，控制温度为85-95℃，时间为12-20h。
所述S2中基板的含水量为6％-10％。
所述S3中渗透封闭的操作具体为：将氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠混合，得到渗透封闭底漆；将所述基板表面均匀涂抹渗透封闭底漆，经UV固化处理，得到渗透封闭基板。
所述氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠的重量份比为1-2:0.5-1.4:3-5:0.5-0.7:0.08-0.1:1。
所述S2的操作之后，包括对所述基板进行砂光处理后，执行所述S3的操作。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的一种燃烧性能为A级的预涂装板材，以合适质量分数和密度的落叶松纤维为木纤维原料，与基料经合适工艺处理后，得到的预涂装板材燃烧性能为GB8624 A2级。
本发明提供的一种燃烧性能为A级的预涂装板材制备方法，通过中酸化、聚酰亚胺涂覆、弱酸化的方法，提高木纤维的抗燃性、叩解度和抗折强度，进一步使用中温中压、高温高压、低温低压的3段式蒸养方法，提升基板的抗折和抗燃性能，之后在渗透封闭处理前，将基板表面涂抹活性剂，增强涂料在基板上的附着性，有利于进一步提高预涂装板材的抗燃性能和抗折强度，使得到的预涂装板材燃烧性能达到GB8624-2012 A2级，抗折强度达到13-15MPa。
具体实施方式
本实施例提供一种燃烧性能为A级的预涂装板材，是采用质量分数不高于7％、密度为1.2-1.3g/cm3的落叶松纤维为木纤维原料，与基料经流浆、脱水压制、预养、蒸养和干燥后制作成基板，经渗透封闭和UV多涂层处理，得到涂层总量90-110g/m2的预涂装板材；所述基板为无石棉纤维硅酸钙板或无石棉纤维水泥板；所述渗透封闭中渗透封闭底漆量为30-34g/m2；所述预涂装板材燃烧性能为GB8624A2级。
其中，所述UV多涂层处理中使用的UV涂料包括：附着白20-27g/m2，带色UV涂料24-32g/m2，罩面UV涂料16-22g/m2；所述基料包括硅酸钙/水泥、生石灰、石英砂和水。
本实施例还提供一种燃烧性能为A级的预涂装板材制备方法，包括如下操作：
S1、将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，磨浆，得到第一木纤维；
所述第一木纤维与氢氧化钠混合，磨浆，得到第二木纤维；
所述第二木纤维与聚酰亚胺混合，磨浆，得到第三木纤维；
所述第三木纤维与乙酸和丙酸混合、磨浆，得到第四木纤维；
S2、将所述第四木纤维与硅酸钙/水泥、生石灰、石英砂和水混合，流浆，得到板胚；
将所述板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥后，得到基板；
所述蒸养的过程中，0-4h，控制压力为0.7-0.9MPa，温度升高至165-175℃，4-6h，控制压力为0.9-1.3MPa，温度升高至180-185℃，6-18h，控制压力为0.7-1MPa，温度降低至160-175℃；
S3、所述基板表面涂抹活性剂后，经渗透封闭和多涂层处理，得到预涂装板材；具体为：将渗透封闭处理后的基板依次进行附着白处理、色涂处理、UV罩面处理，得到所述预涂装板材。
S1、将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，磨浆，得到第一木纤维；第一木纤维与氢氧化钠混合，磨浆，得到第二木纤维；第二木纤维与聚酰亚胺混合，磨浆，得到第三木纤维；第三木纤维与乙酸和丙酸混合、磨浆，得到第四木纤维。
将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，其中盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸的重量份比为0.3-0.6:0.4-0.7:0.3-0.6:1，优选重量份比为0.45:0.55:0.45:1，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为15min，得到叩解度增大的第一木纤维。
将第一木纤维与氢氧化钠溶液混合，中和第二木纤维中的酸溶液，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为5min，得到第二木纤维。
将第二木纤维与聚酰亚胺混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为20min，得到抗燃性能增强的第三木纤维。
得到第四木纤维。将第三木纤维与乙酸和丙酸按照重量份比为1:0.1-0.3:0.1-0.3混合，优选重量份比为1:0.2:0.2混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为10min，得到叩解度进一步增大的第四木纤维。此时，第四木纤维的叩解度为30-45度。S2、将第四木纤维与硅酸钙/水泥、生石灰、石英砂和水混合，流浆，得到板胚；将板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥后，得到基板；蒸养的过程中，0-4h，控制压力为0.7-0.9MPa，温度升高至165-175℃，4-6h，控制压力为0.9-1.3MPa，温度升高至180-185℃，6-18h，控制压力为0.7-1MPa，温度降低至160-175℃。
将第四木纤维(以绝干浆计)与硅酸钙/水泥、生石灰、石英砂和水按照重量份比5-7:50-70:12-16:20-40:340-350混合，优选重量份比为6:60:30:30:345，混合搅拌时间为10-15min，料浆温度20-30℃，料浆浓度18-25％；接着进行流浆处理，流浆过程中控制料浆浓度10-17％，毛布运行速度90m/min，压力为0.2-0.4MPa，料浆成型后得到板胚，板胚含水量为28-32％，优选含水量为30％。
脱水压制的过程中，控制压力为10-15MPa(优选压力为12.5MPa)，时间为18-20min(优选时间为19min)。
预养的过程中，控制温度为50-60℃(优选温度为55℃)，时间为6-9h(优选时间为7.5h)。
蒸养的过程中，以将预养后的料开始进行蒸养为0时，0-4h，控制压力优选为0.8MPa，温度优选升高至170℃，4-6h，控制压力优选为1.1MPa，温度优选升高至182.5℃，6-18h，控制压力优选为0.85MPa，温度优选降低至167.5℃。
干燥的过程中，控制温度为85-95℃(优选温度为90℃)，时间为12-20h(优选时间为16h)。
最终得到的基板含水量为6％-10％，优选含水量为8％，基板中落叶松纤维的质量分数不高于7％、密度为1.2-1.3g/cm3。
S2的操作之后，包括对基板进行砂光处理后，执行S3的操作。砂光处理过程中，控制120目砂带，运行速度为12m/min。可以改变涂料前基板的平整度，既能增加涂料的覆盖率。
S3、基板表面涂抹活性剂后，经渗透封闭和多涂层处理，得到预涂装板材；具体为：将渗透封闭处理后的基板依次进行附着白处理、色涂处理、UV罩面处理，得到预涂装板材。
基板表面涂抹的活性剂为木质素磺酸钠，浓度为40-50％，优选浓度为45％。
渗透封闭的操作为：将氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠混合，得到渗透封闭底漆；将基板表面均匀涂抹渗透封闭底漆，用量为30-34g/m2，优选用量为32g/m2，经UV固化处理，得到渗透封闭基板。氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠的重量份比为1-2:0.5-1.4:3-5:0.5-0.7:0.08-0.1:1，优选重量份比为1.7:0.95:4:0.6:0.09:1。
将丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料按照重量份比为4-6:2-3:0.3-0.5:2-3:1混合后，形成UV涂料。助剂为酒精，填料为鲍尔环填料，活性单体由TC-1289(100％脂肪族聚氨酷六丙烯酸酷)、脂肪族聚氨酷四丙烯酸酷二缩三丙二醇二丙烯酸醋、5188(100％脂肪族聚氨醋丙烯酸醋)、5211(双酚环氧二丙烯酸醋)按照重量份比为16:10:9:9:5混合得到。
在附着白处理的过程中，将附着白均匀涂抹在渗透封闭基板上后，进行UV固化处理，重复2遍上述过程，附着白总用量为20-27g/m2，优选总用量为25g/m2，得到附着白基板。
在色涂处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.6:2.8:0.46:2.8:1形成的第一UV涂料，与颜料混合后形成带色UV涂料，将带色UV涂料均匀涂抹在附着白基板上，经UV固化处理，重复3遍上述过程，带色UV涂料总用量为24-32g/m2，优选总用量为30g/m2，得到色涂基板。
在UV罩面处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.2:2.6:0.42:2.6:1形成的罩面UV涂料均匀涂抹在色涂基板上，罩面UV涂料用量为16-22g/m2，优选用量为20g/m2，经UV固化处理，得到预涂装板材。
为便于本领域的技术人员能够很好地理解本申请提供的一种燃烧性能为A级的预涂装板材制备方法，提供了实施例1-3对本申请提供的制备方法作展开说明。
实施例1
将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，其中盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸的重量份比为0.3:0.4:0.3:1，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为15min，得到第一木纤维。将第一木纤维与氢氧化钠溶液混合后，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为5min，得到第二木纤维。第二木纤维与聚酰亚胺混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为20min，得到抗燃性能增强的第三木纤维。将第三木纤维与乙酸和丙酸按照重量份比为1:0.1:0.1混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为10min，得到第四木纤维。此时，第四木纤维的叩解度为45度。
将第四木纤维(以绝干浆计)与水泥、生石灰、石英砂和水按照重量份比5:50:12:20:340混合，混合搅拌时间为10min，料浆温度20℃，料浆浓度18％；接着进行流浆处理，流浆过程中控制料浆浓度10％，毛布运行速度90m/min，压力为0.2MPa，料浆成型后得到板胚。板胚含水量为28％。
流浆处理后，将板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥。脱水压制的过程中，控制压力为10MPa，时间为18min；预养的过程中，控制温度为50℃，时间为6h)；蒸养的过程中，以将预养后的料开始进行蒸养为0时，0-4h，控制压力为0.7MPa，温度升高至165℃，4-6h，控制压力为0.9MPa，温度升高至180℃，6-18h，控制压力为0.7MPa，温度降低至160℃。得到的基板含水量为6％，基板中落叶松纤维的质量分数为7％，密度为1.3g/cm3。
接着对基板进行砂光处理后，砂光处理过程中，控制120目砂带，运行速度为12m/min。
在砂光处理的基板表面涂抹木质素磺酸钠，浓度为40％。
接着，将氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠按照重量份比为1:0.5:3:0.5:0.08:1混合，得到渗透封闭底漆；将基板表面均匀涂抹渗透封闭底漆，渗透封闭底漆用量为31g/m2，进行UV固化处理，得到渗透封闭基板。
将渗透封闭处理后的基板依次进行附着白处理、色涂处理、UV罩面处理，得到预涂装板材。在此过程中，将丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合后，形成UV涂料。助剂为酒精，填料为鲍尔环填料，活性单体由TC-1289(100％脂肪族聚氨酷六丙烯酸酷)、脂肪族聚氨酷四丙烯酸酷二缩三丙二醇二丙烯酸醋、5188(100％脂肪族聚氨醋丙烯酸醋)、5211(双酚环氧二丙烯酸醋)按照重量份比为16:10:9:9:5混合得到。
在附着白处理的过程中，将附着白均匀涂抹在渗透封闭基板上后，进行UV固化处理，重复2遍上述过程，附着白总用量为23g/m2，得到附着白基板。
在色涂处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.6:2.8:0.46:2.8:1形成的第一UV涂料，与颜料混合形成带色UV涂料，将其均匀涂抹在附着白基板上，进行UV固化处理，重复3遍上述过程，带色UV涂料总用量为29g/m2，得到色涂基板。
在UV罩面处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.2:2.6:0.42:2.6:1形成的罩面UV涂料均匀涂抹在色涂基板上，罩面UV涂料用量为19g/m2，进行UV固化处理，得到预涂装板材。
经测试，预涂装板材的燃烧性能为GB8624-2012 A2级，抗折强度为13MPa。
实施例2
将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，其中盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸的重量份比为0.45:0.55:0.45:1，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为15min，得到第一木纤维。将第一木纤维与氢氧化钠溶液混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为5min，得到第二木纤维。第二木纤维与聚酰亚胺混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为20min，得到第三木纤维。将第三木纤维与乙酸和丙酸按照重量份比为1:0.2:0.2混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为10min，得到第四木纤维。此时，第四木纤维的叩解度为40度。
将第四木纤维(以绝干浆计)与水泥、生石灰、石英砂和水按照重量份比6:60:14:30:345混合，混合搅拌时间为12.5min，料浆温度25℃，料浆浓度21.5％；接着进行流浆处理，流浆过程中控制料浆浓度13.5％，毛布运行速度90m/min，压力为0.3MPa，料浆成型后得到板胚，板胚含水量为30％。
流浆处理后，将板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥。脱水压制的过程中，控制压力为12.5MPa，时间为19min；预养的过程中，控制温度为55℃，时间为7.5h；蒸养的过程中，以将预养后的料开始进行蒸养为0时，0-4h，控制压力为0.8MPa，温度升高至170℃，4-6h，控制压力为1.1MPa，温度升高至182.5℃，6-18h，控制压力为0.85MPa，温度降低至167.5℃；干燥的过程中，控制温度为90℃，时间为16h。最终得到的基板含水量为8％，基板中落叶松纤维的质量分数为6％，密度为1.25g/cm3。
对基板进行砂光处理，控制120目砂带，运行速度为12m/min。
在砂光处理的基板表面涂抹木质素磺酸钠，浓度为45％。
接着，将氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠按照重量份比为1.7:0.95:4:0.6:0.09:1混合，得到渗透封闭底漆；将基板表面均匀涂抹渗透封闭底漆，渗透封闭底漆量为32g/m2，进行UV固化处理，，得到渗透封闭基板。
将渗透封闭处理后的基板依次进行附着白处理、色涂处理、UV罩面处理、，得到预涂装板材。在此过程中，将丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合后，形成UV涂料。助剂为酒精，填料为鲍尔环填料，活性单体由TC-1289(100％脂肪族聚氨酷六丙烯酸酷)、脂肪族聚氨酷四丙烯酸酷二缩三丙二醇二丙烯酸醋、5188(100％脂肪族聚氨醋丙烯酸醋)、5211(双酚环氧二丙烯酸醋)按照重量份比为16:10:9:9:5混合得到。
在附着白处理的过程中，将附着白均匀涂抹在渗透封闭基板上后，进行UV固化处理，重复2遍上述过程，附着白总用量为25g/m2，得到附着白基板。
在色涂处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.6:2.8:0.46:2.8:1形成的第一UV涂料，与颜料混合后形成带色UV涂料，均匀涂抹在附着白基板上，进行UV固化处理，重复3遍上述过程，带色UV涂料用量为30g/m2，得到色涂基板。
在UV罩面处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.2:2.6:0.42:2.6:1形成的罩面UV涂料均匀涂抹在色涂基板上，罩面UV涂料用量为20g/m2，进行UV固化处理后，得到预涂装板材。
经测试，预涂装板材的燃烧性能为GB8624-2012 A2级，抗折强度为15MPa。
实施例3
将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，其中盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸的重量份比为0.6:0.7:0.6:1，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为15min，得到第一木纤维。将第一木纤维与氢氧化钠溶液混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为5min，得到第二木纤维。第二木纤维与聚酰亚胺混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为20min，得到第三木纤维。将第三木纤维与乙酸和丙酸按照重量份比为1:0.3:0.3混合，进行磨浆，控制磨浆压力为33301N/mm，刀棍转速1460土30rpm，料浆温度25土1℃，磨浆时间为10min，得到第四木纤维，此时，第四木纤维的叩解度为30度。
将第四木纤维(以绝干浆计)与水泥、生石灰、石英砂和水按照重量份比7:70:16:40:350混合，混合搅拌时间为15min，料浆温度30℃，料浆浓度25％；接着进行流浆处理，流浆过程中控制料浆浓度17％，毛布运行速度90m/min，压力为0.4MPa，料浆成型后得到板胚，板胚含水量为32％。将板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥。脱水压制的过程中，控制压力为15MPa，时间为20min；预养的过程中，控制温度为60℃，时间为9h；蒸养的过程中，0-4h，控制压力为0.9MPa，温度升高至175℃，4-6h，控制压力为1.3MPa，温度升高至185℃，6-18h，控制压力为1MPa，温度降低至175℃，最终得到的基板含水量为10％，，基板中落叶松纤维质量分数为5％，密度为1.2g/cm3。
对基板进行砂光处理，控制120目砂带，运行速度为12m/min。
在砂光处理后的基板表面涂抹木质素磺酸钠，浓度为50％。
接着，将氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠按照重量份比为2:1.4:5:0.7:0.1:1混合，得到渗透封闭底漆；将基板表面均匀涂抹渗透封闭底漆，渗透封闭底漆量为33g/m2，进行UV固化处理，得到渗透封闭基板。
将渗透封闭处理后的基板依次进行第一UV固化、附着白处理、第二UV固化、色涂处理、UV罩面处理、第三UV固化处理，得到预涂装板材。在此过程中，将丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合后，形成UV涂料。助剂为酒精，填料为鲍尔环填料，活性单体由TC-1289(100％脂肪族聚氨酷六丙烯酸酷)、脂肪族聚氨酷四丙烯酸酷二缩三丙二醇二丙烯酸醋、5188(100％脂肪族聚氨醋丙烯酸醋)、5211(双酚环氧二丙烯酸醋)按照重量份比为16:10:9:9:5混合得到。
在附着白处理的过程中，将附着白均匀涂抹在渗透封闭基板上后，进行UV固化处理，重复2遍上述过程，附着白总用量为26g/m2，得到附着白基板。
在色涂处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.6:2.8:0.46:2.8:1形成的第一UV涂料，与颜料混合后形成带色UV涂料，均匀涂抹在附着白基板上，进行UV固化处理，重复3遍上述过程，带色UV涂料总用量为31g/m2，得到色涂基板。
在UV罩面处理过程中，使用丙烯酸类树脂、活性单体、光引发剂、助剂和填料混合重量份比为5.2:2.6:0.42:2.6:1形成的罩面UV涂料均匀涂抹在色涂基板上，罩面UV涂料用量为21g/m2，进行UV固化处理，得到预涂装板材。
经测试，预涂装板材的燃烧性能为GB8624-2012 A2级，抗折强度为14MPa。
为验证本申请提供的方法制得的预涂装板材的燃烧性能和抗折强度的效果，本申请中还设置了对比例1-5，用于对比验证不同方法制得的预涂装板材效果。注：为节省篇幅，以下对比例的内容仅展示与实施例3的区别，对比例中使用的原料、原料配比和工艺流程若无特别说明，默认和实施例3一致或相似。
对比例1
与实施例3的区别在于，直接对增强纤维(落叶松纤维，下同)进行磨浆处理，磨浆处理后的增强纤维直接与水泥、生石灰、石英和水混合，流浆，得到板胚；将板胚进行一次蒸养；基板表面不涂抹木质素磺酸钠。
其他步骤略。
对比例2
与实施例3的区别在于，直接对增强纤维进行磨浆处理，磨浆处理后的增强纤维直接与水泥、石英和水混合，流浆，得到板胚；将板胚进行一次蒸养；基板表面不涂抹木质素磺酸钠。
对比例3
与实施例3的区别在于，直接对增强纤维进行磨浆处理，磨浆处理后的增强纤维直接与水泥、石英和水混合，流浆，得到板胚；将板胚进行一次蒸养；基板表面不涂抹木质素磺酸钠；
其中，磨浆后的增强纤维的叩解度为27度。
对比例4
与实施例3的区别在于，直接对增强纤维进行磨浆处理，磨浆处理后的增强纤维直接与水泥、石英和水混合，流浆，得到板胚；将板胚进行一次蒸养；基板表面不涂抹木质素磺酸钠；
其中，磨浆后的增强纤维的叩解度为48度。
对比例5
与实施例3的区别在于，直接对增强纤维进行磨浆处理，磨浆处理后的增强纤维直接与水泥、生石灰、石英和水混合，流浆，得到板胚；将板胚进行一次蒸养；基板表面不涂抹木质素磺酸钠；基板中增强纤维的质量分数为9％，密度为1.5g/cm3。
不同实施例和对比例制得的预涂装板材的燃烧性能和抗折强度效果参见表1。
表1不同方法制得的预涂装板材效果参数汇总表
另外，以实施例2提供的制备方法得到的产品为例，经测试，由本实施例提供的制备方法得到的硅酸钙板，具有较高的燃烧级别(A2—s2,d0)和铅笔硬度(铅笔硬度≥2H)，以及较好的光泽度均匀性(光泽度偏差≤10°)、耐酸持久性(耐酸时间达到168h以上)、耐洗刷性(耐洗刷次数达到10000次以上)和耐酒精擦拭性(耐酒精擦拭次数达到100次以上)。
本实施例提供的一种燃烧性能为A级的预涂装板材制备方法，通过中酸化、聚酰亚胺涂覆、弱酸化的方法，提高木纤维的抗燃性、叩解度和抗折强度，进一步使用中温中压、高温高压、低温低压的3段式蒸养方法，提升基板的抗折和抗燃性能，之后在渗透封闭处理前，将基板表面涂抹活性剂，增强涂料在基板上的附着性，有利于进一步提高预涂装板材的抗燃性能和抗折强度，使得到的预涂装板材燃烧性能达到GB8624-2012 A2级，抗折强度达到13-15MPa。

Claims (10)

1.一种燃烧性能为A级的预涂装板材，其特征在于，是采用质量分数不高于7％、密度为1.2-1.3g/cm3的落叶松纤维为木纤维原料，与基料经流浆、脱水压制、预养、蒸养和干燥后制作成基板，经渗透封闭和UV多涂层处理，得到涂层总量90-110g/m2的预涂装板材；
所述基板为无石棉纤维硅酸钙板或无石棉纤维水泥板；
所述渗透封闭中渗透封闭底漆量为30-34g/m2；
所述预涂装板材燃烧性能为GB8624A2级。
2.根据权利要求1所述的预涂装板材，其特征在于，所述UV多涂层处理中使用的UV涂料包括：附着白20-27g/m2，带色UV涂料24-32g/m2，罩面UV涂料16-22g/m2。
3.一种制备权利要求1或2所述的燃烧性能为A级的预涂装板材的方法，其特征在于，包括如下操作：
S1、将落叶松纤维与盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸混合，磨浆，得到第一木纤维；
所述第一木纤维与氢氧化钠混合，磨浆，得到第二木纤维；
所述第二木纤维与聚酰亚胺混合，磨浆，得到第三木纤维；
所述第三木纤维与乙酸和丙酸混合、磨浆，得到第四木纤维；
S2、将所述第四木纤维与硅酸钙/水泥、生石灰、石英砂和水混合，流浆，得到板胚；
将所述板胚依次经脱水压制、预养、蒸养和干燥后，得到基板；
所述蒸养的过程中，0-4h，控制压力为0.7-0.9MPa，温度升高至165-175℃，4-6h，控制压力为0.9-1.3MPa，温度升高至180-185℃，6-18h，控制压力为0.7-1MPa，温度降低至160-175℃；
S3、所述基板表面涂抹活性剂后，经渗透封闭和多涂层处理，得到预涂装板材；具体为：将渗透封闭处理后的基板依次进行附着白处理、色涂处理、UV罩面处理，得到所述预涂装板材。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S1中盐酸、硝酸、硫酸铵和丙酸的重量份比为0.3-0.6:0.4-0.7:0.3-0.6:1。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S1中第三木纤维和乙酸、丙酸的重量份比为1:0.1-0.3:0.1-0.3。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S2中，
所述脱水压制的过程中，控制压力为10-15MPa，时间为18-20min；
所述预养的过程中，控制温度为50-60℃，时间为6-9h；
所述干燥的过程中，控制温度为85-95℃，时间为12-20h。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S2中基板的含水量为6％-10％。
8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S3中渗透封闭的操作具体为：
将氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠混合，得到渗透封闭底漆；
将所述基板表面均匀涂抹渗透封闭底漆，经UV固化处理，得到渗透封闭基板。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述氧化铝、氧化钛、光固化树脂、三官能团丙烯酸树脂、光引发剂和甲基硅酸钠的重量份比为1-2:0.5-1.4:3-5:0.5-0.7:0.08-0.1:1。
10.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S2的操作之后，包括对所述基板进行砂光处理后，执行所述S3的操作。
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