CN117116827A - 电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法 - Google Patents

电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电池片制造技术领域，公开了一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法，其包括依次对接的第一缓存机、下料机、第二缓存机、上料机与第三缓存机、设置在下料机旁侧的花篮循环收料单元、设置在上料机旁侧的且与花篮循环收料单元对接的花篮循环上料单元、设置在花篮循环收料单元与花篮循环上料单元对接处的花篮翻转机构以及承载电池片的镀膜载板；镀膜载板上阵列设置有若干个镂空槽穴。本发明能够满足电池片双面镀膜工艺中相邻两个镀膜设备之间的电池片下料、收料、翻面、供料以及上料等一系列自动化操作，满足了双面镀膜工艺中的物料流转需求，提高了镀膜效率。

Description

电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法
技术领域
本发明属于电池片制造设备技术领域，特别是涉及一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法。
背景技术
随着新能源的发展，光伏发电的核心元件是电池片，也就是电池片，由于电池片材料中不可避免的存在一些杂质和缺陷，同时由于光在硅表面的反射损失率较高，因此电池片在使用过程中的寿命会降低，因此需要对电池片进行镀膜，从而提高电池片的使用寿命。
根据不同的电池片结构的设计，电池片的种类也分为多种，其中有的电池片需要进行双面镀膜。现有技术中还没有一款自动化供料上料系统来实现双面镀膜设备之间的物料的下料与上料操作。
因此，有必要提供一种新的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法来解决上述技术问题。
发明内容
本发明的主要目的之一在于提供一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，能够满足电池片双面镀膜工艺中相邻两个镀膜设备之间的电池片下料、收料、翻面、供料以及上料等一系列自动化操作，满足了双面镀膜工艺中的物料流转需求，提高了镀膜效率。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其设置在镀膜设备A与镀膜设备B之间，所述镀膜设备A对电池片的第一表面进行镀膜，所述镀膜设备B对电池片另一相对的第二表面进行镀膜，所述收料上料系统包括依次对接的第一缓存机、下料机、第二缓存机、上料机与第三缓存机、设置在所述下料机旁侧的花篮循环收料单元、设置在所述上料机旁侧的且与所述花篮循环收料单元对接的花篮循环上料单元、设置在所述花篮循环收料单元与所述花篮循环上料单元对接处的花篮翻转机构以及承载电池片的镀膜载板；所述镀膜载板上阵列设置有若干个镂空槽穴；
所述下料机与所述上料机均包括承接所述镀膜载板的载板托举输送机构、沿所述载板托举输送机构输送方向设置的若干电池片上下料工位、位于所述载板托举输送机构上方空间且平行间隔设置的若干电池片输送线、位于所述电池片输送线上方的若干第一视觉相机以及在所述镀膜载板与所述电池片输送线之间实现的电池片整体搬运的若干搬运机构；
所述上料机还包括位于所述载板托举输送机构下方的纠偏调整机构；
所述纠偏调整机构和所述第一视觉相机对应于所述电池片上下料工位设置；
所述花篮循环收料单元与所述花篮循环上料单元均包括呈上下相互平行设置的且平行于所述镀膜载板输送方向输送的第一输送线与第二输送线、沿所述第一输送线排列设置的且垂直于所述第一输送线的若干第一转送线、平行设置在所述第一转送线下方且与所述第二输送线垂直对接的第二转送线、与所述第一转送线和所述第二转送线对接输送的花篮提升机构以及在所述电池片输送线与所述花篮提升机构之间实现电池片逐片搬运的掏片机构；每条所述电池片输送线对应配置一个所述掏片机构；
所述花篮循环上料单元还包括位于所述掏片机构上方的第二视觉相机、位于所述掏片机构输出端上方的排废补料机构以及检测电池片是否存在叠料的叠料检测传感器。
进一步的，所述第一缓存机、所述第二缓存机以及所述第三缓存机选自第一缓存结构或第二缓存结构中的一种或两种；
所述第一缓存结构包括第一升降驱动模组、受所述第一升降驱动模组驱动进行上下运动的第一支撑架以及上下间隔设置在所述第一支撑架上的至少两组第一载板输送模组；
所述第二缓存结构包括机架、设置在所述机架相对两侧的若干第一气缸、受所述第一气缸驱动进行相互靠拢或分开的第一支撑板、设置在所述第一支撑板上的第二载板输送模组、固定在所述机架上的第二升降驱动模组、受所述第二升降驱动模组驱动进行上下运动的第二支撑架以及设置在所述第二支撑架上的第三载板输送模组。
进一步的，所述载板托举输送机构包括相对分布的两个第一驱动件、受所述第一驱动件驱动进行左右运动的一对第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第二驱动件、受所述第二驱动件驱动进行上下运动的一对第三支撑板、前后两端固定在所述第三支撑板上的支撑框架平台以及设置在所述第二支撑板上的且输送所述镀膜载板的第四载板输送模组；所述支撑框架平台上形成有避让出所述镂空槽穴区域的若干避让口；所述第二支撑板上设置有对所述镀膜载板进行位置归正的归正模组；所述支撑框架平台上设置有对所述镀膜载板的位置限定的第一限位模组。
进一步的，所述电池片输送线包括第三驱动件以及受所述第三驱动件驱动进行循环输送的输送带；所述电池片输送线的输送方向与所述载板托举输送机构上所述镀膜载板的输送方向垂直；所述输送带上等间距排列设置有若干支撑电池片的支撑组件，每个所述支撑组件形成一个支撑穴位，所述支撑穴位与所述镀膜载板上对应的所述镂空槽穴位置对应。
进一步的，所述搬运机构包括相对设置的第四驱动件、受所述第四驱动件驱动进行左右运动的一对第四支撑板、固定在各自所述第四支撑板上的第五驱动件、受所述第五驱动件驱动进行上下运动的第五支撑板以及设置在所述第五支撑板上的至少一组夹持模组。
进一步的，所述夹持模组包括相对设置的第一支撑杆与第二支撑杆、排列设置在所述第一支撑杆上的若干第一钩爪、排列设置在所述第二支撑杆上且与所述第一钩爪配合对应设置的若干第二钩爪以及驱动所述第一支撑杆和所述第二支撑杆相互靠拢或相互打开的第六驱动件。
进一步的，所述纠偏调整机构沿所述载板托举输送机构的宽度方向上排列设置有若干个；所述纠偏调整机构包括XYR轴驱动模组、设置在所述XYR轴驱动模组活动末端的支撑底板、上下滑动设置在所述支撑底板上的纠偏平台以及驱动所述纠偏平台进行上下运动的第七驱动件。
进一步的，所述花篮提升机构包括第八驱动件、受所述第八驱动件驱动进行上下运动的支撑框、设置在所述支撑框底板上的过渡输送模组、设置在所述支撑框顶板上的且位于所述过渡输送模组上方的花篮压紧模组、对花篮的水平位置进行限位的第二限位模组以及设置在所述过渡输送模组输出侧设定高度位置处的且对花篮中的电池片的前侧位置进行归正的前侧归正模组。
进一步的，所述掏片机构包括在所述花篮提升机构输出侧沿输出方向排列设置的第一支撑平台与第二支撑平台以及在所述花篮提升机构与所述电池片输送线之间进行电池片移载搬运的移片模组；所述移片模组实现电池片在所述花篮提升机构中花篮与所述第一支撑平台之间、所述第一支撑平台与所述第二支撑平台之间以及所述第二支撑平台与所述电池片输送线之间的位置转移；所述第二视觉相机设置在所述第二支撑平台的上方；
所述移片模组包括第九驱动件、受所述第九驱动件驱动进行前后运动的第六支撑板、固定在所述第六支撑板上的第十驱动件、受所述第十驱动件驱动进行上下运动的第七支撑板以及固定在所述第七支撑板上的承载板；所述承载板上沿前后方向依次设置有第一承载穴槽、第二承载穴槽以及第三承载穴槽。
进一步的，所述第一输送线与所述第二输送线的上方还设置有将花篮水平旋转90°的方向调节模组；所述方向调节模组包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的旋转气缸、受所述旋转气缸驱动绕竖直轴旋转的第十支撑板、固定在所述第十支撑板上的一对第三气缸以及受所述第三气缸驱动进行张开或夹持动作的托板。
进一步的，所述第一支撑平台的上方设置有对所述第一支撑平台上电池片的前侧边缘进行位置归正的拍打模组；所述拍打模组包括第十一驱动件、受所述第十一驱动件驱动进行旋转运动的转轴以及固定在所述转轴上的归正块。
进一步的，所述花篮翻转机构包括第十四驱动件、受所述第十四驱动件驱动绕水平轴旋转的旋转板、固定在所述旋转板上的一对第四气缸以及受所述第四气缸驱动进行张开或夹持动作的花篮夹板。
本发明的另一目的在于提供一种基于上述电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统的收料上料方法，其包括以下步骤：
S1、所述镀膜设备A输出满载电池片的镀膜载板，所述第一缓存机承接所述镀膜载板并根据后续需求情况进行缓存或输出；
S2、所述下料机进行电池片下料：
S21、所述载板托举输送机构承接满载电池片的镀膜载板，并对所述镀膜载板的四周位置进行归正固定；
S22、多组所述第一视觉相机获取各电池片上下料工位处，镀膜载板上对应区域电池片排的位置，得到第一位置信息；并拍照获取多个电池片输送线上支撑穴位排的位置，得到第二位置信息；
S23、多组搬运机构根据第一位置信息和第二位置信息，在所述电池片上下料工位处将镀膜载板上的多个电池片排整体取出，然后放置到对应的电池片输送线上，得到满载电池片的电池片输送线；
S24、所述载板托举输送机构驱动所述镀膜载板水平移动，让镀膜载板上后续的电池片排依次移动至所述电池片上下料工位处；
S25、重复步骤S22~S24，直至完成镀膜载板上全部电池片的下料，得到空置的镀膜载板；
S3、所述花篮循环收料单元进行电池片收料：
S31、在步骤S1~S2执行过程中，所述第二输送线输入空载花篮，由多个所述第二转送线输送到各分支收料线上的花篮提升机构中，所述花篮提升机构提升花篮至收料高度位置等待收料；
S32、各分支收料线上的所述掏片机构在所述电池片输送线的一端将电池片输送线上的电池片逐片取出后放入到花篮中，所述电池片输送线持续将电池片朝所述掏片机构方向输送；
S33、所述花篮提升机构中的花篮装满后，输送至所述第一转送线上，再由所述第一输送线输送至所述花篮翻转机构位置处；
S34、重复步骤S31~S33，直至完成一个镀膜载板上所有电池片的收料；
S4、所述载板托举输送机构将空载的镀膜载板输送至所述第二缓存机上，所述第二缓存机承接镀膜载板并根据后续需求情况进行缓存或输出；
S5、花篮翻转：所述花篮翻转机构驱动所述第一输送线上输送过来的满载花篮绕水平轴翻转180°，然后输送至所述花篮循环上料单元中；
S6、所述花篮循环上料单元进行电池片供料：
S61、所述花篮循环上料单元中的所述第一输送线承接满载电池片的花篮，再由所述第一转送线转送至各个分支供料线上的所述花篮提升机构上，所述花篮提升机构提升花篮至供料高度位置；
S62、所述掏片机构将花篮中的电池片逐片取出放置在一个第一支撑平台上，经过叠料检测和前侧位置归正后转移到一个第二支撑平台上，在所述第二支撑平台上通过所述第二视觉相机完成缺陷检测；
S63、所述掏片机构将合格的电池片逐片放入到所述电池片输送线上的支撑穴位中，在此过程中所述电池片输送线带动电池片朝远离所述掏片机构的一端移动；
S64、重复步骤S61~S63，直至完成一个镀膜载板上所需的所有电池片的供料输出；
S7、所述上料机进行电池片上料：
S71、所述上料机中的所述载板托举输送机构承接空载的镀膜载板，并对其四周位置进行归正定位；
S72、所述第一视觉相机拍照获取电池片上下料工位处所述镀膜载板上的镂空槽穴位置，得到第三位置信息；
S73、所述纠偏调整机构中的纠偏平台向上伸入到对应的所述镂空槽穴中；
S74、所述搬运机构在所述电池片输送线上将整排电池片取出，然后放置在对应的所述纠偏平台上，所述第一视觉相机拍照获取所述纠偏平台上的电池片排位置，得到第四位置信息；所述纠偏调整机构根据第三位置信息和第四位置信息，自动微调每一片电池片的水平位置和水平角度位置，使得电池片的四周轮廓与镂空槽穴的四周支撑边轮廓对齐，然后将调整后的电池片放置到镂空槽穴中；
S75、所述载板托举输送机构驱动所述镀膜载板水平移动，使得镀膜载板上后续空置的镂空槽穴移动至所述电池片上下料工位处；
S76、重复步骤S72~S75，直至完成镀膜载板上所有电池片的上料，得到满载的镀膜载板；
S8、所述第三缓存机承接满载的镀膜载板，并根据所述镀膜设备B的输入需求进行缓存或输出。
与现有技术相比，本发明一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统及方法的有益效果在于：能够满足电池片双面镀膜工艺中相邻两个镀膜设备之间的电池片下料、收料、翻面、供料以及上料等一系列自动化操作，满足了双面镀膜工艺中的物料流转需求，提高了镀膜效率。具体为：
（1）在两个镀膜设备之间依次设置有下料机与上料机，下料机用于将镀膜载板上的电池片下料到多条电池片输送线上，且多个电池片排同时下料，下料速度快；上料机用于将多条电池片输送线上的电池片排上料到镀膜载板上，之后送入镀膜设备中，且多个电池片排同时上料，上料效率高；
（2）在镀膜设备A与下料机之间、下料机与上料机之间以及上料机与镀膜设备B之间各设置有一个缓存机构，用于调节前后两台设备中的输送节拍，保障镀膜设备A中的镀膜载板得到有效输出，尽量减少下料机与上料机的无效等待时间，以及保证镀膜设备B中镀膜载板的及时送入，实现高效且连续的镀膜载板的供料输送；
（3）在下料机的旁侧配置花篮循环收料单元，在花篮循环收料单元中，配置双层输送线实现空载花篮的输入上料和满载花篮的输出，配置花篮提升机构与掏片机构，掏片机构对接下料机中的电池片输送线，将下料机下料到电池片输送线上的电池片逐片放入到花篮中，实现电池片到花篮中的自动收料，多个掏片机构同时进行电池片的收料，满足整体系统的节拍要求；
（4）在上料机的旁侧配置花篮循环上料单元，在花篮循环上料单元中，同样配置双层输送线实现满载花篮的输入与空载花篮的输出，同时，与花篮循环收料单元中的双层输送线对接，实现了花篮循环收料单元中收集的满载花篮到花篮循环上料单元中的输送、花篮循环上料单元中产生的空载花篮到花篮循环收料单元中的输送；使得花篮能够得到充分的循环利用；
（5）在花篮循环收料单元与花篮循环上料单元对接的输送线上配置有花篮翻转机构，实现花篮中电池片上下表面的位置调换，使得在镀膜设备A中完成了第一表面镀膜的电池片在进入镀膜设备B之间，第二表面朝上放置，然后输入至上料机中，通过上料机摆放到镀膜载板中，再输入到镀膜设备B中，完成第二表面的镀膜，进而满足双面镀膜工艺需求，实现双面镀膜工艺中相邻两个镀膜设备之间的自动收料供料操作。
附图说明
图1为本发明实施例与镀膜设备A与镀膜设备B的布局结构示意图；
图2为本发明实施例的俯视结构示意图；
图3为本发明实施例中第一缓存结构的结构示意图；
图4为本发明实施例中第二缓存结构的结构示意图；
图5为本发明实施例中镀膜载板的结构示意图；
图6为本发明实施例中上料机的立体结构示意图；
图7为本发明实施例中上料机的正视结构示意图；
图8为本发明实施例中下料机的侧视结构示意图；
图9为本发明实施例中载板托举输送机构的立体结构示意图；
图10为本发明实施例中载板托举输送机构的局部结构示意图；
图11为本发明实施例中电池片输送线的结构示意图；
图12为本发明实施例中电池片输送线的局部结构示意图；
图13为本发明实施例中搬运机构的立体结构示意图；
图14为本发明实施例中搬运机构的局部结构示意图；
图15为本发明实施例中纠偏调整机构的布局结构示意图；
图16为本发明实施例中纠偏调整机构的结构示意图；
图17为本发明实施例中花篮循环上料单元的立体结构示意图；
图18为本发明实施例中花篮循环上料单元的俯视结构示意图；
图19为本发明实施例中花篮循环上料单元的正视结构示意图；
图20为本发明实施例中花篮循环上料单元的部分结构示意图；
图21为本发明实施例中花篮提升机构的结构示意图；
图22为本发明实施例中掏片机构的结构示意图；
图23为本发明实施例中移片模组的结构示意图；
图24为本发明实施例中方向调节模组的结构示意图；
图25为本发明实施例中花篮翻转机构的结构示意图；
图中数字表示：
100-电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统；
200-花篮；300-电池片；
1-第一缓存机，11-第一缓存结构，111-第一升降驱动模组，112-第一支撑架，113-第一载板输送模组，12-第二缓存结构，121-机架，122-第一气缸，123-第一支撑板，124-第二载板输送模组，125-第二升降驱动模组，126-第二支撑架，127-第三载板输送模组；
2-下料机，21-载板托举输送机构，211-第一驱动件，212-第二支撑板，213-第二驱动件，214-第三支撑板，215-支撑框架平台，2151-避让口，216-第四载板输送模组，217-归正模组，218-第一限位模组，22-电池片输送线，221-第三驱动件，222-输送带，223-支撑组件，224-第一传感器，23-第一视觉相机，24-搬运机构，241-第四驱动件，242-第四支撑板，243-第五驱动件，244-第五支撑板，245-夹持模组，2451-第一支撑杆，2452-第二支撑杆，2453-第一钩爪，2454-第二钩爪，2455-第六驱动件，246-调节气缸，25-纠偏调整机构，251-XYR轴驱动模组，252-支撑底板，253-纠偏平台，254-第七驱动件；
3-第二缓存机；4-上料机；5-第三缓存机；
6-花篮循环收料单元，61-第一输送线，62-第二输送线，63-第一转送线，64-第二转送线，65-花篮提升机构，651-第八驱动件，652-支撑框，653-过渡输送模组，654-花篮压紧模组，655-第二限位模组，656-前侧归正模组，66-掏片机构，661-第一支撑平台，662-第二支撑平台，663-移片模组，6631-第九驱动件，6632-第六支撑板，6633-第十驱动件，6634-第七支撑板，6635-承载板，66351-第一承载穴槽，66352-第二承载穴槽，66353-第三承载穴槽，66354-吹风孔，6636-第二传感器，664-叠料检测传感器，665-拍打模组，6651-第十一驱动件，6652-转轴，6653-归正块，67-第二视觉相机，68-排废补料机构，681-第十二驱动件，682-第八支撑板，683-第十三驱动件，684-第九支撑板，685-不良品盒，686-补片暂存平台，687-拾取模组，69-方向调节模组，691-第二气缸，692-旋转气缸，693-第十支撑板，694-第三气缸，695-托板，610-换向输送模组，611-挡停模组；
7-花篮循环上料单元；
8-花篮翻转机构，81-第十四驱动件，82-旋转板，83-第四气缸，84-花篮夹板；9-镀膜载板，91-镂空槽穴。
具体实施方式
实施例一：
请参照图1-图25，本实施例为一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统100，其用于设置在镀膜设备A与镀膜设备B之间，为针对需要进行双面镀膜的电池片的镀膜工艺配套用收料上料系统。镀膜设备A在电池片的第一表面上进行镀膜操作，镀膜设备B在电池片另一相对的第二表面上进行镀膜操作。
本实施例电池片双面镀膜工艺配套用中间段自动收料上料100包括依次对接设置在镀膜设备A与镀膜设备B之间的第一缓存机1、下料机2、第二缓存机3、上料机4与第三缓存机5、设置在下料机2旁侧的花篮循环收料单元6、设置在上料机4旁侧的且与花篮循环收料单元6对接的花篮循环上料单元7、设置在花篮循环收料单元6与花篮循环上料单元7对接处实现花篮180°翻转的花篮翻转机构8以及承载电池片的镀膜载板9。
第一缓存机1用于承接镀膜设备A输出的镀膜载板9进行缓存，并根据下料机2输入需求输出镀膜载板9至下料机2中。
下料机2用于将镀膜载板9上的电池片全部取出并将其输送至与花篮循环收料单元6的对接端，实现电池片下料。
第二缓存机3用于过渡连接下料机2与上料机4，承接下料机2输出的空载镀膜载板9进行缓存，并根据上料机4的输入需求输出镀膜载板9至上料机4中。
花篮循环收料单元6用于在下料机2的电池片输出端承接电池片并将其放入花篮中，并将装满有电池片的花篮200输送至花篮循环上料单元7中，在到达花篮循环上料单元7前首先经过花篮翻转机构8，花篮翻转机构8将满载电池片的花篮200绕水平轴翻转180°，使得花篮200中的所有电池片的第一表面与第二表面调换位置。
花篮循环上料单元7用于承接花篮循环收料单元6输出的满载花篮，并将花篮中的电池片掏出放置到上料机4上；而产生的空载花篮200则循环回流至花篮循环收料单元6中进行循环收料。
上料机4主要用于将电池片放置到镀膜载板9上实现电池片上料。
第三缓存机5主要用于承接上料机4输出的满载镀膜载板9进行缓存，并根据镀膜设备B的输入需求输出镀膜载板9至镀膜设备B中。
第一缓存机1、第二缓存机3以及第三缓存机5可采用现有技术中带有板材输送功能的缓存结构。
本实施例中提供了一种第一缓存结构11，其包括第一升降驱动模组111、受第一升降驱动模组111驱动进行上下运动的第一支撑架112以及上下间隔设置在第一支撑架112上至少两组第一载板输送模组113。通过第一升降驱动模组111驱动第一支撑架112上下运动，可根据实际情况灵活选择其中空置的第一载板输送模组113来承接镀膜设备A、或下料机2、或上料机4输出的镀膜载板9；也可以根据实际情况灵活选择其中满载的第一载板输送模组113来输出镀膜载板9到下料机2、或到上料机4、或到镀膜设备B上。
本实施例还提供了另一种第二缓存结构12，其包括机架121、设置在机架121相对两侧的若干第一气缸122、受第一气缸122驱动进行相互靠拢或分开的第一支撑板123、设置在第一支撑板123上的第二载板输送模组124、固定在机架121上的第二升降驱动模组125、受第二升降驱动模组125驱动进行上下运动的第二支撑架126以及设置在第二支撑架126上的第三载板输送模组127。第二缓存结构12在工作时，优先利用第二支撑架126上的第三载板输送模组127承接镀膜载板9，第三载板输送模组127承接镀膜载板9时，第一气缸122驱动第一支撑板123处于分开状态，避让出上方空间，第二升降驱动模组125驱动第二支撑架126上升，使得第三载板输送模组127上升至对接高度位置；待镀膜载板9完全进入到第三载板输送模组127上后，第二升降驱动模组125驱动第二支撑架126下降到低位实现缓存；然后第一气缸122驱动两个第一支撑板123相互靠拢，让第二载板输送模组124位于载板对接位置，承接下一个镀膜载板9，进而实现了两个镀膜载板9的缓存；当后续机构需要输入一个镀膜载板9时，第二载板输送模组124优先输出，若第二载板输送模组124上没有镀膜载板，则将第三载板输送模组127上缓存的镀膜载板9输入到后续机构中。
第一缓存机1、第二缓存机3以及第三缓存机5可灵活性的采用上述第一缓存结构11或采用第二缓存结构12。
本实施例中，下料机2与上料机4实现的功能正好相反，下料机2实现镀膜载板9上电池片的下料，上料机4则实现镀膜载板9上电池片的自动上料，因此，下料机2与上料机4的结构设计思路大致相同。但由于电池片上料的位置精度要求比电池片下料的精度要求高，因此，上料机4中会增加一些保障电池片上料精度的结构设计。
本实施例中，为了避免大量的重复结构描述，首先对下料机2进行结构介绍，然后在针对上料机4与下料机2的区别结构进行介绍。
下料机2包括承接镀膜载板9的载板托举输送机构21、沿载板托举输送机构21输送方向设置的若干电池片上下料工位（图中未标示）、位于载板托举输送机构21上方空间且平行间隔设置的若干电池片输送线22、位于电池片输送线22上方的若干第一视觉相机23以及将镀膜载板9上的电池片整体搬运放置到电池片输送线22上的若干搬运机构24。
镀膜载板9上阵列设置有若干个镂空槽穴91。
载板托举输送机构21包括相对分布的两个第一驱动件211、受第一驱动件211驱动进行左右运动的一对第二支撑板212、固定在第二支撑板212上的第二驱动件213、受第二驱动件213驱动进行上下运动的一对第三支撑板214、前后两端固定在第三支撑板214上的支撑框架平台215以及设置在第二支撑板212上的且输送镀膜载板9的第四载板输送模组216。
为了保障镀膜载板9的位置稳定可靠，在第二支撑板212上设置有对镀膜载板9进行位置归正的归正模组217。本实施例中，归正模组217对镀膜载板9的四周边框位置进行位置归正。在其他实施例中，归正模组217也可以仅对镀膜载板9的前侧或后侧位置进行归正。
为了保障镀膜载板9在支撑框架平台215上的位置统一，本实施例在支撑框架平台215上设置有对镀膜载板9的位置限定的第一限位模组218。第一限位模组218可以根据需求对镀膜载板9的四周位置或前后两侧位置进行位置限定。归正模组217和第一限位模组218均可以采用气缸驱动限位板或归正滚轮实现定位功能。
电池片输送线22包括第三驱动件221以及受第三驱动件221驱动进行循环输送的输送带222。电池片输送线22的输送方向与载板托举输送机构21上镀膜载板9的输送方向垂直。输送带222上等间距排列设置有若干支撑电池片300的支撑组件223，每个支撑组件223形成一个支撑穴位（图中未标识），所述支撑穴位与镀膜载板9上对应的镂空槽穴91位置对应。每一个所述支撑穴位下方设置有监测输送带222上是否有电池片300的若干第一传感器224。
搬运机构24包括前后相对设置的第四驱动件241、受第四驱动件241驱动进行左右运动的一对第四支撑板242、固定在各自第四支撑板242上的第五驱动件243、受第五驱动件243驱动进行上下运动的第五支撑板244以及设置在第五支撑板244上的至少一组夹持模组245。本实施例中应用于半片电池片，因此对应的，第五支撑板244上设置有两组夹持模组245，对应于电池片输送线22上的两排电池片。第五支撑板244上还设置有调节两组夹持模组245间距的调节气缸246。当在电池片输送线22上拾取或放置电池片时，两组夹持模组245之间的间距处于最大状态，当在镀膜载板9上拾取或放置电池片时，两组夹持模组245之间的间距处于最小状态。在其他实施例中，搬运机构24也可以进设置一组夹持模组245。
夹持模组245包括相对设置的第一支撑杆2451与第二支撑杆2452、排列设置在第一支撑杆2451上的若干第一钩爪2453、排列设置在第二支撑杆2452上且与第一钩爪2453配合对应设置的若干第二钩爪2454以及驱动第一支撑杆2451和第二支撑杆2452相互靠拢或相互打开的第六驱动件2455。第一支撑杆2451和第二支撑杆2452相互靠拢实现第一钩爪2453与第二钩爪2454的夹持动作，第一支撑杆2451和第二支撑杆2452相互打开实现第一钩爪2453与第二钩爪2454的张开动作。第一钩爪2453与第二钩爪2454共同构成一个钩爪单元，两个夹持模组245上的所述钩爪单元错位设置，以便能够将相邻两排电池片之间的间距尽可能的缩小，并直接放置到镀膜载板9中。
载板托举输送机构21的工作平面区域内沿镀膜载板9输送方向设置有若干个电池片上下料工位，第一视觉相机23对应于所述电池片上下料工位设置。
下料机2的工作原理为：当镀膜载板9通过第四载板输送模组216输送到位时，通过归正模组217对镀膜载板9进行限位归正；支撑框架平台215将镀膜载板9向上托起；然后通过第一限位模组218对镀膜载板9在支撑框架平台215上的位置进行限位；第一视觉相机23获取所述电池片上下料工位处对应区域镀膜载板9上的电池片排位置，得到第一位置信息，并获取电池片输送线22上所述支撑穴位的位置，得到第二位置信息；搬运机构24根据第一位置信息和第二位置信息在所述电池片上下料工位处将对应区域镂空槽穴91中的电池片整排取出，然后放置到电池片输送线22上对应的所述支撑穴位中，电池片输送线22输送电池片排至花篮循环收料单元6的电池片输入端进行下料；待第一次电池片排的自动下料完成后，载板托举输送机构21承载着镀膜载板9整体进行水平移动，让镀膜载板9上后续空载的镂空槽穴91移动至所述电池片上下料工位位置，重复进行第二次电池片排的自动下料；重复该水平移载运动，直至完成所有电池片排的下料。
上料机4与下料机2的结构基本相同，其区别在于：上料机4还包括位于载板托举输送机构21下方且对镀膜载板9上的电池片位置进行纠偏的纠偏调整机构25，纠偏调整机构25对应于所述电池片上下料工位设置。纠偏调整机构25沿载板托举输送机构21的宽度方向上排列设置有若干个，纠偏调整机构25上设置有纠偏平台253，同一排的纠偏平台253与镀膜载板9中同一排的镂空槽穴91位置对应。纠偏调整机构25包括XYR轴驱动模组251、设置在XYR轴驱动模组251活动末端的支撑底板252、上下滑动设置在支撑底板252上的纠偏平台253以及驱动纠偏平台253进行上下运动的第七驱动件254。
本实施例展示的是在半片电池片上的应用，因此，每个纠偏调整机构25上设置有两个纠偏平台253，同时配置有两个第七驱动件254，以节省纠偏调整机构25的数量，降低设备成本。在其他实施例中，若为常规电池片尺寸，则每个纠偏调整机构25上进可设置一个纠偏平台253。
为了便于纠偏调整机构25对镀膜载板9上的电池片进行位置纠偏操作，支撑框架平台215上形成有避让出镂空槽穴91区域的若干避让口2151。
在进行纠偏时，纠偏平台253通过向上运动从下方向上穿过镂空槽穴91，将电池片从镂空槽穴91中向上托起，然后利用XYR轴驱动模组251对电池片的水平位置和水平角度进行微调，调整到位后再下降将电池片放回到镂空槽穴91中。纠偏平台253上设置有用于支撑电池片的凸台。
上料机4的工作原理为：当镀膜载板9通过第四载板输送模组216输送到位时，通过归正模组217对镀膜载板9进行限位归正；支撑框架平台215将镀膜载板9向上托起；然后通过第一限位模组218对镀膜载板9在支撑框架平台215上的位置进行限位；第一视觉相机23获取所述电池片上下料工位处对应区域镀膜载板9上的镂空槽穴91的第三位置信息；纠偏平台253向上运动伸入到对应的镂空槽穴91中；搬运机构24将电池片输送线22上的电池片排整体取出然后放置到纠偏平台253上，第一视觉相机23获取纠偏平台253上电池片排的第四位置信息，纠偏调整机构25根据所述第三位置信息和第四位置信息自动调整电池片的位置；电池片位置调整好后被放置到镀膜载板9的镂空槽穴91中；待第一次电池片排的自动上料完成后，载板托举输送机构21承载着镀膜载板9整体进行水平移动，让镀膜载板9上后续空载的镂空槽穴91移动至所述电池片上下料工位位置，重复进行第二次电池片排的自动上料；重复该水平移载运动，直至完成所有电池片排的上料。
本实施例中，花篮循环收料单元6与花篮循环上料单元7实现的功能正好相反，花篮循环收料单元6实现的是将电池片输送线22上的电池片收料到花篮中，同时实现空载花篮的供料与满载花篮的输出；而花篮循环上料单元7实现的是将花篮中的电池片逐片输出到电池片输送线22上，同时实现空载花篮的输出与满载花篮的供料输入。但由于电池片供料的质量和位置精度要求比电池片收料的质量和位置精度要求都要高，因此，花篮循环上料单元7中会增加一些保障电池片上料精度的结构设计。
本实施例中，为了避免大量的重复结构描述，首先对花篮循环收料单元6进行结构介绍，然后在针对花篮循环上料单元7与花篮循环收料单元6的区别结构进行介绍。
花篮循环收料单元6包括呈上下相互平行设置的且平行于镀膜载板9输送方向输送的第一输送线61与第二输送线62、沿第一输送线61排列设置的且垂直于第一输送线61的若干第一转送线63、平行设置在第一转送线63下方且与第二输送线62垂直对接的第二转送线64、与第一转送线63和第二转送线64对接输送的花篮提升机构65以及在设定高度处将电池片输送线22上的电池片逐片放入到花篮提升机构65中的掏片机构66。第一输送线61与第二输送线62的上方还设置有将花篮200水平旋转90°的方向调节模组69。
第一输送线61与第二输送线62实现花篮200的输入与输出。在收料时，第一输送线61用于输出满载电池片300的花篮200，第二输送线62用于输入空载的花篮200。在供料时，第一输送线61用于输入满载电池片的花篮200，第二输送线62用于输出空载花篮。
第一输送线61上对应于第一转送线63位置、第二输送线62上对应于第二转送线64位置均设置有换向输送模组610。第一输送线61与第二输送线62上根据需求在设定位置处还设置有若干挡停模组611。
花篮提升机构65包括第八驱动件651、受第八驱动件651驱动进行上下运动的支撑框652、设置在支撑框652底板上的过渡输送模组653、设置在支撑框652顶板上的且位于过渡输送模组653上方的花篮压紧模组654、对花篮的水平位置进行限位的第二限位模组655以及设置在过渡输送模组653输出侧设定高度位置处的且对花篮200中的电池片的前侧位置进行归正的前侧归正模组656。
掏片机构66包括在花篮提升机构65输出侧沿输出方向排列设置的第一支撑平台661与第二支撑平台662以及在花篮提升机构65与电池片输送线22之间进行电池片移载搬运的移片模组663，移片模组663从花篮中取出电池片依次放置于第一支撑平台661、第二支撑平台662后，再转移到电池片输送线22上；或从电池片输送线22上拾取电池片依次放置到第二支撑平台662、第一支撑平台661上，再从第一支撑平台661上拾取电池片放置到花篮200中。
移片模组663包括第九驱动件6631、受第九驱动件6631驱动进行前后运动的第六支撑板6632、固定在第六支撑板6632上的第十驱动件6633、受第十驱动件6633驱动进行上下运动的第七支撑板6634以及固定在第七支撑板6634上的承载板6635。承载板6635上沿前后方向依次设置有从花篮中取出电池片后放置于第一支撑平台661上的第一承载穴槽66351、将第一支撑平台661上的电池片转移至第二支撑平台662上的第二承载穴槽66352以及将第二支撑平台662上的电池片转移至电池片输送线22上的第三承载穴槽66353。第一承载穴槽66351、第二承载穴槽66352以及第三承载穴槽66353上均设置有检测电池片有无的第二传感器6636。
由于电池片的中部可能存在下垂现象，为了防止电池片中部与承载穴槽表面发生刮蹭，本实施例在第一承载穴槽66351、第二承载穴槽66352以及第三承载穴槽66353中还设置有吹风孔66354，配置有气浮功能。通过吹风孔66354将电池片底部向上吹气托起，避免电池片底面与承载穴槽表面接触，进而有效避免刮蹭发生。
花篮200从第一输送线61上转运到第一转送线63上后，其开口朝向需要进行90°转向，因此通过方向调节模组69实现。方向调节模组69包括第二气缸691、受第二气缸691驱动进行上下运动的旋转气缸692、受旋转气缸692驱动绕竖直轴旋转的第十支撑板693、固定在第十支撑板693上的一对第三气缸694以及受第三气缸694驱动进行张开或夹持动作的托板695。通过托板695托住花篮的两侧顶板底部，第二气缸691上抬，使得花篮脱离第一输送线61设定高度，旋转气缸692驱动花篮旋转90°，实现其开口方向的转向。
花篮循环收料单元6的工作原理为：空载花篮从第二转送线64中输入至花篮提升机构65上，然后通过花篮压紧模组654和第二限位模组655将花篮的位置固定住，然后移动至收料工作高度，掏片机构66将电池片输送线22上的电池片300逐片取出然后放入到花篮200中，每放入一片电池片，花篮提升机构65驱动花篮200上升一个设定间距，花篮收满后得到满载花篮，然后通过前侧归正模组656对花篮中的电池片前侧位置进行归正后，由过渡输送模组653输送至第一转送线63上，然后转送至第二输送线62上，由第二输送线62输送至后段工站。
本实施例中，花篮循环上料单元7的结构与花篮循环收料单元6基本相同，其区别在于：花篮循环上料单元7还包括位于掏片机构66上方的第二视觉相机67以及位于掏片机构66输出端上方的排废补料机构68；且为了防止放置到电池片输送线22上的电池片出现叠料现象，在第一支撑平台661上设置有检测第一支撑平台661上的电池片是否存在叠料的叠料检测传感器664。由于电池片后续要进入到镀膜设备中，因此，对于电池片的上料位置精度要求极高，为了满足电池片的高精度位置要求，本实施例花篮循环上料单元7中，在第一支撑平台661的上方还设置有对第一支撑平台661上电池片的前侧边缘进行位置归正的拍打模组665。拍打模组665包括第十一驱动件6651、受第十一驱动件6651驱动进行旋转运动的转轴6652以及固定在转轴6652上的归正块6653。
第二视觉相机67设置在第二支撑平台662的上方。在第二支撑平台662上通过第二视觉相机67实现对电池片的检测，检测是否存在裂片、缺角等缺陷。
排废补料机构68主要用于将第二视觉相机67检测出的不良品从掏片机构66上剔除取出，其包括第十二驱动件681、受第十二驱动件681驱动进行左右移动的第八支撑板682、固定在第八支撑板682上的第十三驱动件683、受第十三驱动件683驱动进行上下运动的第九支撑板684、固定在第九支撑板684上的且用于拾取电池片的拾取模组687以及位于所述拾取模组687移载路径下方的补片暂存平台686与不良品盒685，补片暂存平台686上设置有检测是否有电池片的第三传感器（图中未标识）。
本实施例中，拾取模组687设置有两个，当所述第三传感器检测到补片暂存平台686没有合格电池片时，下次第二视觉相机67检测到一对电池片中仅有一片为不良品时，则将另一片合格电池片放置到补片暂存平台686上进行暂存备用；然后当下一次出现一对电池片中仅有一片不良品时，在该不良品剔除后，则将补片暂存平台686上备用的合格电池片补入，满足掏片机构66输出的始终是一对合格的电池片。
花篮循环上料单元7的工作原理为：满载电池片的花篮从第一输送线61输入，再由第一转送线63转运至花篮提升机构65上，过渡输送模组653在输入侧承接第一转送线63输入的满载花篮，通过花篮压紧模组654和第二限位模组655将花篮的位置固定住，前侧归正模组656对花篮中的电池片前侧位置进行归正，掏片机构66将花篮中的电池片逐片掏出后放置到电池片输送线22上，花篮提升机构65将空载花篮输送至第二转送线64上，再由第二输送线62输出，并返回到花篮循环收料单元6中。掏片机构66在掏片时，承载板6635上的第一承载穴槽66351伸入至花篮200内部，向上托起一片电池片300，然后撤出后移动至第一支撑平台661位置，将电池片放置在第一支撑平台661上，在第一支撑平台661上，叠料检测传感器664检测电池片是否存在叠料现象，且拍打模组665对电池片的前侧位置进行归正拍打；同时，承载板6635上的第二承载穴槽66352将第一支撑平台661上的电池片转移到第二支撑平台662上，进行二次精准定位，同时，第二视觉相机67对电池片进行检测；同理，承载板6635上的第三承载穴槽66353将第二支撑平台662上精准定位后的电池片转移到电池片输送线22上，实现电池片的精准供料。
满载电池片的花篮在从花篮循环收料单元6输送至花篮循环上料单元7的过程中，通过花篮翻转机构8将其翻转180°。空载花篮再从花篮循环上料单元7中输送至花篮循环收料单元6中的过程中，同样通过花篮翻转机构8将其翻转180°。花篮翻转机构8包括第十四驱动件81、受第十四驱动件81驱动绕水平轴旋转的旋转板82、固定在旋转板82上的一对第四气缸83以及受第四气缸83驱动进行张开或夹持动作的花篮夹板84。
本实施例还公开了一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段自动收料上料方法，其包括以下步骤：
S1、镀膜设备A输出满载电池片300的镀膜载板9，第一缓存机1承接镀膜载板9并根据后续需求情况进行缓存或输出；
S2、下料机2进行电池片下料：
S21、载板托举输送机构21承接满载电池片的镀膜载板9，并对镀膜载板9的四周位置进行归正固定；
S22、多组第一视觉相机23获取对应电池片上下料工位处，镀膜载板9上对应区域电池片排的位置，得到第一位置信息，并获取多个电池片输送线22上支撑穴位排的位置，得到第二位置信息；
S23、多组搬运机构24根据所述第一位置信息和所述第二位置信息，在所述电池片上下料工位处将整排电池片取出，然后放置到对应的电池片输送线22上的所述支撑穴位中，得到满载电池片的电池片输送线22；
S24、载板托举输送机构21驱动镀膜载板9水平移动，让镀膜载板9上后续的电池片排依次移动至电池片上下料工位处；
S25、重复步骤S22~S24，直至完成镀膜载板9上全部电池片的下料，得到空置的镀膜载板9；
S3、花篮循环收料单元6进行电池片收料：
S31、在步骤S1~S2执行过程中，第二输送线62输入空载花篮200，由多个第二转送线64输送到各分支收料线上的花篮提升机构65中，花篮提升机构65提升花篮200至收料高度位置等待收料；
S32、各分支收料线上的掏片机构66在电池片输送线22的一端将电池片输送线22上的电池片逐片取出后放入到花篮200中，电池片输送线22持续将电池片朝掏片机构66方向输送；
S33、花篮提升机构65中的花篮200装满后，输送至第一转送线63上，再由第一输送线61输送至花篮翻转机构8位置处；
S34、重复步骤S31~S33，直至完成一个镀膜载板9上所有电池片的收料；
S4、载板托举输送机构21将空载的镀膜载板9输送至第二缓存机3上，第二缓存机3承接镀膜载板9并根据后续需求情况进行缓存或输出；
S5、花篮翻转：花篮翻转机构8驱动满载花篮200绕水平轴翻转180°，实现电池片上下表面的位置调换；
S6、花篮循环上料单元7进行电池片供料：
S61、花篮循环上料单元7中的第一输送线61承接满载电池片的花篮200，此时，花篮200中，电池片待镀膜的表面朝上，再由第一转送线63转送至各个分支供料线上的花篮提升机构65上，花篮提升机构65提升花篮至供料高度位置；
S62、掏片机构66将花篮200中的电池片300逐片取出放置在第一支撑平台661上，经过叠料检测和前侧位置归正后转移到第二支撑平台662上，在第二支撑平台662上通过第二视觉相机67完成缺陷检测；
S63、掏片机构66将合格的电池片逐片放入到电池片输送线22上的支撑穴位中，在此过程中电池片输送线22带动电池片朝远离掏片机构66的一端移动；
S64、重复步骤S61~63，直至完成一个镀膜载板9上所需的所有电池片的供料输出；
S7、上料机4进行电池片上料：
S71、上料机4中的载板托举输送机构21承接空载的镀膜载板9，并对其四周位置进行归正定位；
S72、第一视觉相机23获取电池片上下料工位处镀膜载板9上的一排镂空槽穴91位置，得到第三位置信息；
S73、纠偏调整机构25中的纠偏平台253向上伸入到对应的镂空槽穴91中；
S74、搬运机构24在电池片输送线22上将整排电池片取出，然后放置在对应的纠偏平台253上，第一视觉相机23拍照获取纠偏平台253上的电池片排位置，得到第四位置信息，纠偏调整机构25根据第三位置信息和第四位置信息，自动微调每一片电池片的水平位置和水平角度位置，使得电池片的四周轮廓与镂空槽穴91的四周支撑边轮廓对齐，然后将调整后的电池片放置到镂空槽穴91中；
S75、载板托举输送机构21驱动镀膜载板9水平移动，使得镀膜载板9上后续空置的镂空槽穴91移动至所述电池片上下料工位处；
S76、重复步骤S72~S75，直至完成镀膜载板9上所有电池片的上料，得到满载的镀膜载板9；
S8、第三缓存机构5承接满载的镀膜载板9，并根据镀膜设备B的输入需求进行缓存或输出。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：其设置在镀膜设备A与镀膜设备B之间，所述镀膜设备A对电池片的第一表面进行镀膜，所述镀膜设备B对电池片另一相对的第二表面进行镀膜，所述收料上料系统包括依次对接的第一缓存机、下料机、第二缓存机、上料机与第三缓存机、设置在所述下料机旁侧的花篮循环收料单元、设置在所述上料机旁侧的且与所述花篮循环收料单元对接的花篮循环上料单元、设置在所述花篮循环收料单元与所述花篮循环上料单元对接处的花篮翻转机构以及承载电池片的镀膜载板；所述镀膜载板上阵列设置有若干个镂空槽穴；
所述下料机与所述上料机均包括承接所述镀膜载板的载板托举输送机构、沿所述载板托举输送机构输送方向设置的若干电池片上下料工位、位于所述载板托举输送机构上方空间且平行间隔设置的若干电池片输送线、位于所述电池片输送线上方的若干第一视觉相机以及在所述镀膜载板与所述电池片输送线之间实现的电池片整体搬运的若干搬运机构；
所述上料机还包括位于所述载板托举输送机构下方的纠偏调整机构；
所述纠偏调整机构和所述第一视觉相机对应于所述电池片上下料工位设置；
所述花篮循环收料单元与所述花篮循环上料单元均包括呈上下相互平行设置的且平行于所述镀膜载板输送方向输送的第一输送线与第二输送线、沿所述第一输送线排列设置的且垂直于所述第一输送线的若干第一转送线、平行设置在所述第一转送线下方且与所述第二输送线垂直对接的第二转送线、与所述第一转送线和所述第二转送线对接输送的花篮提升机构以及在所述电池片输送线与所述花篮提升机构之间实现电池片逐片搬运的掏片机构；每条所述电池片输送线对应配置一个所述掏片机构；
所述花篮循环上料单元还包括位于所述掏片机构上方的第二视觉相机、位于所述掏片机构输出端上方的排废补料机构以及检测电池片是否存在叠料的叠料检测传感器。
2.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述第一缓存机、所述第二缓存机以及所述第三缓存机选自第一缓存结构或第二缓存结构中的一种或两种；
所述第一缓存结构包括第一升降驱动模组、受所述第一升降驱动模组驱动进行上下运动的第一支撑架以及上下间隔设置在所述第一支撑架上的至少两组第一载板输送模组；
所述第二缓存结构包括机架、设置在所述机架相对两侧的若干第一气缸、受所述第一气缸驱动进行相互靠拢或分开的第一支撑板、设置在所述第一支撑板上的第二载板输送模组、固定在所述机架上的第二升降驱动模组、受所述第二升降驱动模组驱动进行上下运动的第二支撑架以及设置在所述第二支撑架上的第三载板输送模组。
3.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述载板托举输送机构包括相对分布的两个第一驱动件、受所述第一驱动件驱动进行左右运动的一对第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第二驱动件、受所述第二驱动件驱动进行上下运动的一对第三支撑板、前后两端固定在所述第三支撑板上的支撑框架平台以及设置在所述第二支撑板上的且输送所述镀膜载板的第四载板输送模组；所述支撑框架平台上形成有避让出所述镂空槽穴区域的若干避让口；所述第二支撑板上设置有对所述镀膜载板进行位置归正的归正模组；所述支撑框架平台上设置有对所述镀膜载板的位置限定的第一限位模组。
4.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述电池片输送线包括第三驱动件以及受所述第三驱动件驱动进行循环输送的输送带；所述电池片输送线的输送方向与所述载板托举输送机构上所述镀膜载板的输送方向垂直；所述输送带上等间距排列设置有若干支撑电池片的支撑组件，每个所述支撑组件形成一个支撑穴位，所述支撑穴位与所述镀膜载板上对应的所述镂空槽穴位置对应。
5.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述搬运机构包括相对设置的第四驱动件、受所述第四驱动件驱动进行左右运动的一对第四支撑板、固定在各自所述第四支撑板上的第五驱动件、受所述第五驱动件驱动进行上下运动的第五支撑板以及设置在所述第五支撑板上的至少一组夹持模组。
6.如权利要求5所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述夹持模组包括相对设置的第一支撑杆与第二支撑杆、排列设置在所述第一支撑杆上的若干第一钩爪、排列设置在所述第二支撑杆上且与所述第一钩爪配合对应设置的若干第二钩爪以及驱动所述第一支撑杆和所述第二支撑杆相互靠拢或相互打开的第六驱动件。
7.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述纠偏调整机构沿所述载板托举输送机构的宽度方向上排列设置有若干个；所述纠偏调整机构包括XYR轴驱动模组、设置在所述XYR轴驱动模组活动末端的支撑底板、上下滑动设置在所述支撑底板上的纠偏平台以及驱动所述纠偏平台进行上下运动的第七驱动件。
8.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述花篮提升机构包括第八驱动件、受所述第八驱动件驱动进行上下运动的支撑框、设置在所述支撑框底板上的过渡输送模组、设置在所述支撑框顶板上的且位于所述过渡输送模组上方的花篮压紧模组、对花篮的水平位置进行限位的第二限位模组以及设置在所述过渡输送模组输出侧设定高度位置处的且对花篮中的电池片的前侧位置进行归正的前侧归正模组。
9.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述掏片机构包括在所述花篮提升机构输出侧沿输出方向排列设置的第一支撑平台与第二支撑平台以及在所述花篮提升机构与所述电池片输送线之间进行电池片移载搬运的移片模组；所述移片模组实现电池片在所述花篮提升机构中花篮与所述第一支撑平台之间、所述第一支撑平台与所述第二支撑平台之间以及所述第二支撑平台与所述电池片输送线之间的位置转移；所述第二视觉相机设置在所述第二支撑平台的上方；
所述移片模组包括第九驱动件、受所述第九驱动件驱动进行前后运动的第六支撑板、固定在所述第六支撑板上的第十驱动件、受所述第十驱动件驱动进行上下运动的第七支撑板以及固定在所述第七支撑板上的承载板；所述承载板上沿前后方向依次设置有第一承载穴槽、第二承载穴槽以及第三承载穴槽。
10.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述第一输送线与所述第二输送线的上方还设置有将花篮水平旋转90°的方向调节模组；所述方向调节模组包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的旋转气缸、受所述旋转气缸驱动绕竖直轴旋转的第十支撑板、固定在所述第十支撑板上的一对第三气缸以及受所述第三气缸驱动进行张开或夹持动作的托板。
11.如权利要求9所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述第一支撑平台的上方设置有对所述第一支撑平台上电池片的前侧边缘进行位置归正的拍打模组；所述拍打模组包括第十一驱动件、受所述第十一驱动件驱动进行旋转运动的转轴以及固定在所述转轴上的归正块。
12.如权利要求1所述的电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统，其特征在于：所述花篮翻转机构包括第十四驱动件、受所述第十四驱动件驱动绕水平轴旋转的旋转板、固定在所述旋转板上的一对第四气缸以及受所述第四气缸驱动进行张开或夹持动作的花篮夹板。
13.一种基于如权利要求1所述电池片双面镀膜工艺配套用中间段收料上料系统的收料上料方法，其特征在于：其包括以下步骤：
S1、所述镀膜设备A输出满载电池片的镀膜载板，所述第一缓存机承接所述镀膜载板并根据后续需求情况进行缓存或输出；
S2、所述下料机进行电池片下料：
S21、所述载板托举输送机构承接满载电池片的镀膜载板，并对所述镀膜载板的四周位置进行归正固定；
S22、多组所述第一视觉相机获取各电池片上下料工位处，镀膜载板上对应区域电池片排的位置，得到第一位置信息；并拍照获取多个电池片输送线上支撑穴位排的位置，得到第二位置信息；
S23、多组搬运机构根据第一位置信息和第二位置信息，在所述电池片上下料工位处将镀膜载板上的多个电池片排整体取出，然后放置到对应的电池片输送线上，得到满载电池片的电池片输送线；
S24、所述载板托举输送机构驱动所述镀膜载板水平移动，让镀膜载板上后续的电池片排依次移动至所述电池片上下料工位处；
S25、重复步骤S22~S24，直至完成镀膜载板上全部电池片的下料，得到空置的镀膜载板；
S3、所述花篮循环收料单元进行电池片收料：
S31、在步骤S1~S2执行过程中，所述第二输送线输入空载花篮，由多个所述第二转送线输送到各分支收料线上的花篮提升机构中，所述花篮提升机构提升花篮至收料高度位置等待收料；
S32、各分支收料线上的所述掏片机构在所述电池片输送线的一端将电池片输送线上的电池片逐片取出后放入到花篮中，所述电池片输送线持续将电池片朝所述掏片机构方向输送；
S33、所述花篮提升机构中的花篮装满后，输送至所述第一转送线上，再由所述第一输送线输送至所述花篮翻转机构位置处；
S34、重复步骤S31~S33，直至完成一个镀膜载板上所有电池片的收料；
S4、所述载板托举输送机构将空载的镀膜载板输送至所述第二缓存机上，所述第二缓存机承接镀膜载板并根据后续需求情况进行缓存或输出；
S5、花篮翻转：所述花篮翻转机构驱动所述第一输送线上输送过来的满载花篮绕水平轴翻转180°，然后输送至所述花篮循环上料单元中；
S6、所述花篮循环上料单元进行电池片供料：
S61、所述花篮循环上料单元中的所述第一输送线承接满载电池片的花篮，再由所述第一转送线转送至各个分支供料线上的所述花篮提升机构上，所述花篮提升机构提升花篮至供料高度位置；
S62、所述掏片机构将花篮中的电池片逐片取出放置在一个第一支撑平台上，经过叠料检测和前侧位置归正后转移到一个第二支撑平台上，在所述第二支撑平台上通过所述第二视觉相机完成缺陷检测；
S63、所述掏片机构将合格的电池片逐片放入到所述电池片输送线上的支撑穴位中，在此过程中所述电池片输送线带动电池片朝远离所述掏片机构的一端移动；
S64、重复步骤S61~S63，直至完成一个镀膜载板上所需的所有电池片的供料输出；
S7、所述上料机进行电池片上料：
S71、所述上料机中的所述载板托举输送机构承接空载的镀膜载板，并对其四周位置进行归正定位；
S72、所述第一视觉相机拍照获取电池片上下料工位处所述镀膜载板上的镂空槽穴位置，得到第三位置信息；
S73、所述纠偏调整机构中的纠偏平台向上伸入到对应的所述镂空槽穴中；
S74、所述搬运机构在所述电池片输送线上将整排电池片取出，然后放置在对应的所述纠偏平台上，所述第一视觉相机拍照获取所述纠偏平台上的电池片排位置，得到第四位置信息；所述纠偏调整机构根据第三位置信息和第四位置信息，自动微调每一片电池片的水平位置和水平角度位置，使得电池片的四周轮廓与镂空槽穴的四周支撑边轮廓对齐，然后将调整后的电池片放置到镂空槽穴中；
S75、所述载板托举输送机构驱动所述镀膜载板水平移动，使得镀膜载板上后续空置的镂空槽穴移动至所述电池片上下料工位处；
S76、重复步骤S72~S75，直至完成镀膜载板上所有电池片的上料，得到满载的镀膜载板；
S8、所述第三缓存机承接满载的镀膜载板，并根据所述镀膜设备B的输入需求进行缓存或输出。
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