CN117088596B - 圆阵式制瓶机 - Google Patents

Abstract

圆阵式制瓶机，属于玻璃机械技术领域。包括分料机（3），以及多台成型机（1），分料机（3）通过流料槽与成型机（1）的进料端对接，所有成型机（1）分布在以分料机（3）为圆心的圆周上，分料机（3）与每一台成型机（1）之间的流料槽的长度相同。在本圆阵式制瓶机中，多台成型机呈圆形布置，连接分料机与所有成型机的流料槽等长，克服了现有技术行列式制瓶机中成型机直线布置时流料槽的长度相异而带来的诸多问题。分料机可以沿顺时针或逆时针的顺序依次向所有成型机进行分料，因此避免了现有技术中行列式制瓶机需要复杂运算而得出分料顺序，大大简化了软件设计的难度。

Description

圆阵式制瓶机

技术领域

本发明涉及玻璃机械技术领域，具体涉及一种圆阵式制瓶机。

背景技术

行列式制瓶机是目前用于制造玻璃瓶最为常见的机械设备，行列式制瓶机内一般包括一个分料机和多个成型机，分料机将熔融状态下的玻璃料滴输出，玻璃料滴沿与成型机一一对应的流料槽（包括接料槽、直料槽、转向槽）分别送至相应成型机内，最终在成型机内完成玻璃瓶的制造。传统的行列式制瓶机中，成型机的布置数量已经达到10组和12组，所有的成型机并排设置，为便于布置，并且传统的成型机外轮廓均为矩形。在进行工作时，由多组成型机各自独立完成制瓶生产工艺。

制瓶机中成型机的布置数量与玻璃瓶的生产效率有着直接的关系，然而随着成型机数量的增加，目前的行列式制瓶机所存在的问题也逐渐显现，具体表现为以下几点。

1、由于所有的成型机并排布置，因此各台成型机与分料机的距离不完全相同，即连接成型机与分料机的流料槽的长度存在差异，尤其是中间组和两侧组的直料槽和转向槽差异越来越大，具体表现为：流料槽中直料槽的长度自中间向两端逐渐增大，而转向槽的长度由两端向中间逐渐增大。流料槽中直料槽和转向槽的长度出现上述规律之后，又进一步带来如下问题：1）导致料滴在流料槽中通过的时间（下料时间）不同。以成型机的组数为12组，成型时间为6s为例：两侧第1、第12组的下料时间比中间第6、第7组的下料时间长1秒左右，且中间第6、第7组的成型机浪费了约20%的等待时间。2）为保证足够的下料倾斜角度，整个制瓶机的分料机越来越高。制瓶机高度的增加，从而厂房、窑炉等均需加高，导致增加大量费用。3）由于两侧组的直料槽越来越长，温度降低较多，影响了玻璃瓶的成型；且由于中间组的直料槽越来越短，料滴容易飞出，影响了玻璃瓶的成型。4）由于中间组的转向槽越来越长，料滴难以竖直下落，影响了玻璃瓶的成型；由于两侧组的转向槽越来越短，转向槽中的直线段逐渐缩短，料滴容易弯曲，影响了玻璃瓶的成型。5）直料槽、转向槽的长度种类越来越多，需要的备件过多。

2、每个料滴对应的接料槽、直料槽和转向槽应该在一个理论平面上，有利于下料；而多滴料制瓶机的各组成型机存在与滴数相同的多个理论平面。对于多滴料制瓶机，当多个接料槽同时转动时，最多只能满足一个接料槽与某个理论平面共面，导致每一组成型机的多个料滴的下料时间也不相同，影响玻璃瓶成型。

3、由于所有的成型机并排布置以及因排列布置而导致的上述问题，在用于输出玻璃瓶的机前输瓶机上，各个成型机输出端玻璃瓶难以达到更合理的瓶间距，因此在某组成型机中制成的玻璃瓶在转移到机前输送机时，容易与机前输送机上正在传输的玻璃瓶出现“撞车”的情况发生。

目前解决上述问题的办法是适当提高机前输瓶机的弧线齿形链网带直线速度，但是各组成型机的成型时间均不相同，并且分料机无法按照成型机的布置顺序依次进行分料，为防止拨瓶时与网带上已有玻璃瓶干涉，需要调整分料机的分料顺序，以及玻璃瓶产品的拨瓶相位。以设置有10组成型机的行列式制瓶机为例：最佳分料顺序为1、3、7、10、9、8、4、6、5、2，即分料机依次向第1、3、7、10、9、8、4、6、5、2组成型机进行分料。在进行拨瓶时，第1～10组成型机内拨瓶机构的拨瓶相位（1个周期分为360°）分别为：0°、9.0°、341.9°、26.9°、7.0°、15.9°、24.9°、359.9°、6.8°、15.8°，成型时间最大差别为[26.9+(360-341.9)]/360×100%=12.5%，对玻璃瓶的质量影响较大。并且随着成型机组数的增大，分料顺序以及拨瓶顺序更加难以调整，因此在一定程度上也限制了行列式制瓶机的规模以及生产效率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种多台成型机呈圆形布置，连接分料机与所有成型机的流料槽等长，克服了现有技术行列式制瓶机中成型机直线布置时流料槽的长度相异而带来的诸多问题的圆阵式制瓶机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该圆阵式制瓶机，包括分料机，以及多台成型机，分料机通过流料槽与成型机的进料端对接，其特征在于：所有成型机分布在以分料机为圆心的圆周上，分料机与每一台成型机之间的流料槽的长度相同。

优选的，分料机包括分料支架，在分料支架上设置有分料驱动机构以及与分料驱动机构相连的分料传动机构，在分料传动机构中分料从动轮的上部设置有随分料从动轮转动的至少一个分料漏斗，流料槽包括设置在分料从动轮的下部并随分料从动轮转动的接料槽，接料槽与分料漏斗在分料从动轮内上下对接。

优选的，分料漏斗设置有一个，分料漏斗位于分料从动轮的轴心处。

优选的，流料槽还包括长度相等并与成型机一一对应的直料槽，直料槽与接料槽的出口对接，在直料槽的末端设置有与之对接的转向槽，转向槽的末端与成型机的进料端对接。

优选的，分料漏斗设置有多个，多个分料漏斗呈直线布置在分料从动轮的内侧，多个分料漏斗等间距布置。

优选的，在分料漏斗的上部还设置有导料机构，导料机构内的导料出口位于分料漏斗上部，导料出口与其下方的分料漏斗上下一一对应。

优选的，导料机构包括导料支架，在导料支架表面设置有导料驱动机构，导料驱动机构通过导料传动机构与导料从动轮相连；在导料驱动机构的一侧竖立有导料漏斗支架，在导料漏斗支架的底部设置有导料从动轮，导料通道轴向贯穿导料漏斗支架和导料从动轮，导料通道的上端口与导料漏斗支架相对静止，导料通道的下端口随导料从动轮转动，导料通道的下端口为导料机构内的导料出口。

优选的，导料通道包括自导料漏斗支架顶部装入的导料漏斗，以及从导料从动轮底部装入的导料管，导料漏斗和导料管在导料漏斗支架内通过连接轴套相连，导料漏斗和导料管均与连接轴套滑动连接；导料漏斗与导料漏斗支架的结合面处设置有上球形关节，导料管与导料从动齿轮的结合面处设置有下球形关节。

优选的，在所有成型机的外圈还设置有机前输送机，机前输送机的两端延伸至两端的成型机处，在机前输送机的表面设置有与成型机的出料端对接的输瓶网带，输瓶网带呈弧形布置。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：在本圆阵式制瓶机中，多台成型机呈圆形布置，连接分料机与所有成型机的流料槽等长，克服了现有技术行列式制瓶机中成型机直线布置时流料槽的长度相异而带来的诸多问题。

在本圆阵式制瓶机中，由于流料槽等长，各组成型机的流料槽没有差异，不存在无用的等待时间；相比较传统的行列式制瓶机，分料机可以沿顺时针或逆时针的顺序依次向所有成型机进行分料，因此避免了现有技术中行列式制瓶机需要复杂运算而得出分料顺序，大大简化了软件设计的难度。

本圆阵式制瓶机相比较传统的行列式制瓶机，机器整体的高度较低，对厂房、窑炉等的高度要求降低。

由于流料槽等长，因此组成流料槽的接料槽、直料槽和转向槽为同一尺寸，接料槽、直料槽、转向槽不再考虑各组差异、相互牵扯，易于合理设计。同时直料槽、转向槽的备件大量减少。

在本圆阵式制瓶机中，每个料滴对应的接料槽、直料槽和转向槽都在一个理论平面上；当多个接料槽同时转动时，可以满足所有接料槽与理论平面共面，有益于玻璃瓶成型。

在本圆阵式制瓶机中，每一组扇形成型机俯视外形为扇形，初型侧、即内侧宽度沿用行列式制瓶机的尺寸、甚至缩小尺寸，成型侧、即外侧宽度自然扩大，从而在弧形机前输瓶机上，瓶间距更加合理，且不影响各组正常的成型时间。

在本圆阵式制瓶机中，单组扇形成型机的成侧宽度较大，并且可设置的成型机的数量比传统制瓶机多，且没有工艺缺陷，易于高质高效运行。

附图说明

图1为实施例1圆阵式制瓶机俯视图。

图2为图1中B-B向剖视放大图。

图3为实施例1圆阵式制瓶机分料机正视图。

图4为图3俯视图。

图5为图1中A-A向剖视放大图。

图6为实施例1圆阵式制瓶机成型机俯视图。

图7为实施例2圆阵式制瓶机分料机正视图。

图8为实施例2圆阵式制瓶机导料机正视图。

图9为图8的俯视图。

其中：1、成型机，2、机前输送机，3、分料机，4、立柱，5、直料槽，6、操作台，7、直槽支架，8、溜槽，9、水槽，10、废料筒，11、初侧管路，12、底盘，13、风箱，14、转向槽，15、料槽支架，16、转向槽调整器，17、分料支架，18、分料缩回气缸，19、分料驱动电机，20、挡料气缸，21、挡料板，22、分料主动带轮，23、分料减速器，24、分料同步带，25、接料漏斗，26、分料从动带轮，27、分料套筒，28、接料槽，29、分料枢轴，30、玻璃瓶，31、输瓶网带，32、驱动链轮，33、传动轴，34、托辊，35、输瓶主动链轮，36、输瓶支架，37、输瓶从动链轮，38、翻转机构，39、漏斗机构，40、初型侧成型机构，41、扑气机构，42、成型侧成型机构，43、钳瓶机构，44、拨瓶机构，45、导料漏斗，46、上球形关节，47、导料漏斗支架，48、导料管，49、导料摆动架，50、导料齿条，51、导料减速器，52、导料支架，53、导料驱动电机，54、导料枢轴，55、导料缩回气缸，56、导料从动齿轮，57、导料主动齿轮，58、导向板，59、成型机框架，60、连接轴套，61、下球形关节，62、分料摆动架。

具体实施方式

图1~6是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~9对本发明做进一步说明。

实施例1：

如图1所示，圆阵式制瓶机，包括扇形的底盘12，在底盘12的空隙处设置有操作台6，在操作台6的后方两侧分别设置有立柱4。前侧的上方设置有分料机3，分料机3位于底板的中心处，以分料机3为中心，在地面以扇形布置有若干组成型机1，分料机3与每组成型机1之间均通过流料槽相连。

在底盘12的外圈设置有机前输送机2，机前输送机2为圆弧状，机前输送机2沿所有成型机1的外圈布置。机前输送机2包括两段输送单体，机前输送机2的输出端位于两段的结合处，位于两端输送单体内侧的成型机1分别将各自输出的玻璃瓶30（见图5）输送至机前输送机2表面。两段输送单体的输送方向相反，分别将各自表面的玻璃瓶30输送至输出端，进行统一输出。在本圆阵式制瓶机中，成型机1设置有15组，相邻两组成型机1之间的夹角为20°。

结合图2，在操作台6内设置有用于向成型机1输送工作气体的初侧管路11，在分料机3的正下方树立有管状的废料筒10，在废料筒10的正上方水平设置有直槽支架7，沿直槽支架7的周圈固定有与成型机1一一对应的直料槽5。直料槽5的顶部与分料机3底部的接料槽28（见图3）对接，直料槽5的末端通过料槽支架15连接有转向槽14，在转向槽14的底部还设置有用于对其位置进行调节的转向槽调整器16，以便自转向槽14输出的料滴可以顺利送入成型机1。接料槽28、直料槽5以及转向槽14依次对接组成上述的流料槽。

如图3~4所示，分料机3包括分料支架17，在分料支架17的端部设置有分料枢轴29，在分料枢轴29外部套装有分料摆动架62，在分料支架17的表面设置有分料缩回气缸18，分料缩回气缸18的活塞杆正对分料摆动架62的端部，且分料缩回气缸18的活塞杆与分料摆动架62的端部铰接。

在分料摆动架62的侧部固定有分料驱动电机19，分料驱动电机19的电机轴与分料减速器23的输入轴相连，在分料减速器23顶部的输出轴处同轴固定有分料主动带轮22，在分料主动带轮22的侧部设置有分料从动带轮26，分料主动带轮22和分料从动带轮26之间通过分料同步带24相连。接料漏斗25自分料从动带轮26的中心处同心装入分料从动带轮26内，在分料从动带轮26的下部中心处设置有分料套筒27，分料套筒27自分料从动带轮26的底部同心装入，并在分料从动带轮26内部与接料漏斗25上下对接。

接料槽28安装在分料套筒27的底部。接料漏斗25的上端口与制瓶机内的冲料机构（图3~4中未画出）对接，自冲料机构输出的玻璃料滴滴入接料漏斗25内，并在分料从动带轮26的内部沿分料套筒27下落至接料槽28内，并沿接料槽28的内壁移动至任意一条直线槽5内，然后进一步沿直线槽5、与该直线槽5对接的转向槽14落入对应的成型机1内。

分料驱动电机19工作时，通过分料减速器23以及同步带机构带动分料从动带轮26转动，实现了对不同成型机1的供料。在本实施例中，为单滴料制瓶机，即冲料机构每次输出一滴料滴。在该实施例中，分料从动带轮26转动时，接料漏斗25在分料从动带轮26的转动作用下自转，由于其中心不发生摆动，因此始终与冲料机构的出料处上下对正。

在分料摆动架62的上部还设置有挡料气缸20，在挡料气缸20的活塞杆倾斜固定有挡料板21，结合图2，在分料摆动架62的端部设置有溜槽8，在溜槽8的末端设置有水槽9，水槽9的末端自废料筒10的侧部进入其内。当冲料机构输出的料滴为废料时，挡料气缸20输出，此时将挡料板21推动至接料漏斗25的上端口处。废料滴经挡料板21落入溜槽8表面，然后经溜槽8落至水槽9表面，在经水槽9移动的过程中经过水冷却，最终落入废料筒10内进行收集。

当需要检修时，分料缩回气缸18的活塞杆输出，推动分料摆动架62以分料枢轴29为轴摆动，此时，接料漏斗25与冲料机构的输出端发生偏移，避免检修过程中，料滴落下对分料机3造成损坏。

如图5所示，机前输送机2包括输瓶支架36，输瓶支架36为弧形结构，在输瓶支架36的侧部设置有输瓶主动链轮35，在输瓶主动链轮35的上方设置有输瓶从动链轮37，输瓶主动链轮35和输瓶从动链轮37之间通过链条（图5中未画出）相连。输瓶从动链轮37的链轮轴水平进入输瓶支架36内侧并与传动轴33同轴固定。在传动轴33的外部套装有驱动链轮32，沿输瓶支架36的顶部设置有弧形布置的输瓶网带31，玻璃瓶30自成型机1输出后被转移至输瓶网带31表面，输瓶网带31与驱动链轮32相连，有输瓶链轮32 带动输瓶网带31 动作，实现玻璃瓶30的输出。在输瓶支架36内部传动轴33的正下方还设置有托辊34，实现对返程的输瓶网带31的支撑。

如图6所示，成型机1的成型机框架59为扇形，以便相邻的两组成型机1并排设置。在本圆阵式制瓶机中，成型机1的具体实施方案与现有技术中行列式制瓶机中成型机的具体实施方案相同。包括初型侧和成型侧，在初型侧内设置有初型侧成型机构40。与现有技术相同，在初型模成型机构40内包括相对开合的一组初型模钳臂，在初型模钳臂之间设置有初型模，料滴在初型模内形成玻璃瓶胚体。在初型模钳臂内侧部还设置有漏斗机构39以及扑气机构41。

在成型侧包括成型侧成型机构42，与现有技术相同，在成型侧成型机构42内包括相对开合的一组或多组成型模钳臂，在成型模钳臂之间设置有成型模，玻璃瓶胚体在成型模内形成玻璃瓶30的成品。

在初型模和成型模之间设置有翻转机构38，实现玻璃瓶胚体从初型侧到成型侧的转移。在本圆阵式制瓶机的成型机1中，成型侧成型机构42包括相对设置的两组成型模，两组成型模分别通过各自的成型模钳臂进行夹持，两组成型模通过转盘转动，其中一组成型模与翻转机构38对接，此时另一组成型模与机前输瓶机2对接。

在成型机1与机前输瓶机2之间还还设置有钳瓶机构43、拨瓶机构44以及风箱13，玻璃瓶30在成型机1内制成之后由钳瓶机构43将玻璃瓶30转移到风箱13表面进行风冷散热，拨瓶机构44将冷却完成的玻璃瓶30转移到机前输送机2的输瓶网带31表面进行输出。

成型机1中上述的初型侧成型机构初型侧成型机构40、成型侧成型机构42、翻转机构38、漏斗机构39、扑气机构41、钳瓶机构43、拨瓶机构44以及风箱13均采用本领域常规手段实现，如公告号CN101913754B，公开日为2012年8月22日，专利名称为“一种六滴料行列式制瓶机及其压吹生产工艺”的中国发明专利中所公开的技术方案，以及公告号CN114275998B，公开日为2022年8月9日，专利名称为“多料重多规格玻璃瓶的生产装备”的中国发明专利中所公开的技术方案，因此其具体机构在此不再赘述，同时也不再说明书附图中对相关部件进行标记。

具体工作过程及工作原理如下：分料机3前侧工序中的冲料机构形成熔融状态的玻璃料滴，进入分料机3内的接料漏斗25内，料滴依次经过接料漏斗25、分料套筒27进入接料槽28，探后经过接料槽28输出后落入对应的直料槽5的进料端，然后经直料槽5、转向槽14落入对应的成型机1内。在本圆阵式制瓶机中，用于所有成型机1与分料机3的间距相同，因此在本圆阵式制瓶机中，分料机3可以沿顺时针或逆时针的顺序依次向所有成型机1进行分料，因此避免了现有技术中行列式制瓶机需要复杂运算而得出分料顺序，大大简化了软件设计的难度。

料滴在成型机1内的工艺与现有技术相同：料滴在落入成型机1之前，初型侧成型机构40中初型模钳臂合拢后两侧的初型模合并，同时漏斗机构39转移至初型模的上端口处，料滴在漏斗机构39的引导下掉入初型模内。然后漏斗机构39转移至初型模的侧部，然后扑气机构转移至初型模的正上方之后进行扑气。

扑气完成之后，在初型模内通过压吹法或吹吹法形成玻璃瓶胚体，然后初型模钳臂开启，翻转机构38将玻璃瓶胚体（以及口模）转移至成型侧成型机构42中。在玻璃瓶胚体转移至成型侧之前，成型模钳臂开启，两侧的成型模打开，在玻璃瓶胚体（以及口模）翻转至成型模内之后，成型模钳臂关闭，将玻璃瓶胚体（以及口模）罩设在其内，并最终吹制成型，形成玻璃瓶30的成品。

然后两组成型模通过转盘转动，当前的成型模转动至机前输瓶机2一侧，另一组成型模转动至翻转机构38一侧，并等待与翻转机构38对接，转动至机前输瓶机2一侧的成型模在成型模钳臂的驱动下开启，由钳瓶机构43将玻璃瓶30转移到风箱13表面进行风冷散热，拨瓶机构44将冷却完成的玻璃瓶30转移到机前输送机2的输瓶网带31表面进行输出。如此往复。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：本实施例中所对应的圆阵式制瓶机为双滴料的制瓶机，即冲料机构可同时形成两滴料滴。因此本圆阵式制瓶机中的分料机3同时接收两滴料滴。如图7所示，本实施例中分料机3与实施例1中分料机3的区别在于：在本分料机3的分料从动带轮26的内侧并排设置有两个接料漏斗25，两个接料漏斗25分别于冲料机构输出的两滴料对应，冲料机构输出的两滴料滴分别落入两个接料漏斗25内。

在分料从动带轮26的底部分别安装与两个接料漏斗25一一对应的分料套筒27，在两个分料套筒27的底部分别设置有一个接料槽28，两个接料槽28上下并排设置。并分别于两个直料槽5 相对应。

在通过本实施例中的分料机3进行分料时，分料从动带轮26转动的同时带动两个接料漏斗25转动。与实施例1中只设置有一个接料漏斗25不同，实施例1中的接料漏斗25在随分料从动带轮26转动时，接料漏斗25实际进行自转，因此其轴线始终与料滴滴落的方向相对。

而在本实施例中，两个接料漏斗25同时随分料从动带轮26转动时，转动的轴线位于两个接料漏斗25之间的位置，由于料滴的滴落位置始终不变，因此当两个接料漏斗25转动时，会与料滴发生交错，从而导致两滴料滴无法顺利落入两个接料漏斗25内，两滴及以上的滴数的制瓶机，均存在该问题，因此在本实施例中，在冲料机构与分料机3之间设置有导料机构。

如图8~9所示，导料机构包括导料支架52，在导料支架52的一侧设置有导料枢轴54，在导料枢轴54的外部套装有导料摆动架49，在导料支架52的侧部设置有导料缩回气缸55，导料缩回气缸55的活塞杆与导料摆动架49的侧部铰接。

在导料摆动架49的侧部固定有导料驱动电机53，导料驱动电机53的电机轴与导料减速器51的输入轴相连，在导料减速器51顶部的输出轴处同轴固定有导料主动齿轮57。在导料摆动架49的端部可转动的设置有导料漏斗支架47。在导料漏斗支架47的底部同轴设置有导料从动齿轮56，导料漏斗支架47与导料从动齿轮56转动连接。导料从动齿轮56的轴线与分料机3中分料从动带轮26的轴线共线。

在导料从动齿轮56和导料主动齿轮57的侧部设置有导料齿条50，导料齿条50同时与导料从动齿轮56和导料主动齿轮57啮合。在导料齿条50光面一侧设置有导向板58，通过导向板58起到对导料齿条50限位及导向的作用。当导料驱动电机53工作时，通过导料减速器51带动导料主动齿轮57转动，导料主动齿轮57转动时通过导料齿条50带动导料从动齿轮56转动。

在导料漏斗支架47的顶部并排固定有两个导料漏斗45，导料漏斗45的下端进入导料漏斗支架47的内部，导料漏斗45与导料漏斗支架47的结合面处设置有上球形关节46。在导料从动齿轮56的底部设置有导料管48，导料管48与导料从动齿轮56的结合面处设置有下球形关节61。导料管48自导料从动齿轮56的底部向上进入导料漏斗支架47的内部，并与导料漏斗45的下端口一一对应，导料管48的上端口与对应的导料漏斗45的下端口之间通过连接轴套60实现对接，导料管48和导料漏斗45均与连接轴套60滑动连接。

两个导料漏斗45的上端口分别与冲料机构输出的两滴料滴对应，两滴料滴输出后分别落入两个导料漏斗45内。当分料机3中的分料从动带轮26同时带动两个接料漏斗25转动时，导料驱动电机53同时转动。由上述可知，此时导料从动齿轮56转动，通过导料齿条50、导料从动齿轮56以及导料主动齿轮57的齿数比，设置导料驱动电机53的转动速度，保证导料从动齿轮56与分料从动带轮26以相等的角速度转动。两个导料管48的下端口分别于两个分料漏斗25的上端口上下对应，因此当导料从动齿轮56与分料从动带轮26以相等的角速度转动时，导料管48的下端口分别与相应分料漏斗25的上端口上下对应。

当导料从动齿轮56 转动时，导料管48的上部在导料漏斗支架47内发生扭动，由于导料管48和导料漏斗45分别与连接轴套60滑动连接，因此导料漏斗45的下部随时出现扭动，并通过连接轴套60提供了一定的伸缩余量，并且在上球形关节46和下球形关节61的作用下，导料管48和导料漏斗45发生扭动时，上球形关节46和下球形关节61分别为导料漏斗45和导料管48提供一定的转动余量，保证导料管48和导料漏斗45发生扭动的同时始终保持上下连通的状态。因此保证了两个导料漏斗45的上端口始终与冲料机构输出端料滴对应。

分料机3中的两个分料漏斗25转动后对某台成型机1进行分料之前，导料管48的下端口在上述齿轮齿条机构的带动下正转或反转，但是在料滴滴落的时刻，导料管48的下端口始终转动至与分料机3中的两个分料漏斗25分别对应的位置，从而保证了两滴料滴在导料机构的作用下顺利落入分料机3中。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.圆阵式制瓶机，包括分料机（3），以及多台成型机（1），分料机（3）通过流料槽与成型机（1）的进料端对接，其特征在于：所有成型机（1）分布在以分料机（3）为圆心的圆周上，分料机（3）与每一台成型机（1）之间的流料槽的长度相同；

分料机（3）包括分料支架（17），在分料支架（17）上设置有分料驱动机构以及与分料驱动机构相连的分料传动机构，在分料传动机构中分料从动轮的上部设置有随分料从动轮转动的至少一个分料漏斗（25），流料槽包括设置在分料从动轮的下部并随分料从动轮转动的接料槽（28），接料槽（28）与分料漏斗（25）通过分料套筒（27）上下对接；

流料槽还包括长度相等并与成型机（1）一一对应的直料槽（5），直料槽（5）与接料槽（28）的出口对接，在直料槽（5）的末端设置有与之对接的转向槽（14），转向槽（14）的末端与成型机（1）的进料端对接。

2.根据权利要求1所述的圆阵式制瓶机，其特征在于：分料漏斗（25）设置有一个，分料漏斗（25）位于分料从动轮的轴心处。

3.根据权利要求1所述的圆阵式制瓶机，其特征在于：分料漏斗（25）设置有多个，多个分料漏斗（25）呈直线布置在分料从动轮的内侧，多个分料漏斗（25）等间距布置。

4.根据权利要求3所述的圆阵式制瓶机，其特征在于：在分料漏斗（25）的上部还设置有导料机构，导料机构内的导料出口位于分料漏斗（25）上部，导料出口与其下方的分料漏斗（25）上下一一对应。

5.根据权利要求4所述的圆阵式制瓶机，其特征在于：导料机构包括导料支架（52），在导料支架（52）表面设置有导料驱动机构，导料驱动机构通过导料传动机构与导料从动轮相连；

在导料驱动机构的一侧竖立有导料漏斗支架（47），在导料漏斗支架（47）的底部设置有导料从动轮，导料通道轴向贯穿导料漏斗支架（47）和导料从动轮，导料通道的上端口与导料漏斗支架（47）相对静止，导料通道的下端口随导料从动轮转动，导料通道的下端口为导料机构内的导料出口。

6.根据权利要求5所述的圆阵式制瓶机，其特征在于：导料通道包括自导料漏斗支架（47）顶部装入的导料漏斗（45），以及从导料从动轮底部装入的导料管（48），导料漏斗（45）和导料管（48）在导料漏斗支架（47）内通过连接轴套（60）相连，导料漏斗（45）和导料管（48）均与连接轴套（60）滑动连接；导料漏斗（45）与导料漏斗支架（47）的结合面处设置有上球形关节（46），导料管（48）与导料从动齿轮（56）的结合面处设置有下球形关节（61）。

7.根据权利要求1所述的圆阵式制瓶机，其特征在于：在所有成型机（1）的外圈还设置有机前输送机（2），机前输送机（2）的两端延伸至两端的成型机（1）处，在机前输送机（2）的表面设置有与成型机（1）的出料端对接的输瓶网带（31），输瓶网带（31）呈弧形布置。