CN117088073B - 一种弹簧生产用输送装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于弹簧加工技术领域，尤其涉及一种弹簧生产用输送装置，包括：防护罩；驱动部，设置在所述防护罩上；传动部，设置在所述防护罩内；且与所述驱动部连接；输送部，设置在所述防护罩内，且与所述防护罩和所述传动部连接；所述驱动部驱动所述传动部，所述传动部带动输送部进行水平方向运动。本发明通过控制器比较弹簧件实际位置和预设位置范围，可以判断弹簧件是否正常运输，实现对弹簧件运输状态的监控，一旦检测到弹簧件位置异常，可以通过控制器调整驱动部，改变弹簧件的运输速度。
Description
技术领域
本发明涉及弹簧加工技术领域，尤其涉及一种弹簧生产用输送装置。
背景技术
弹簧是各种机械设备中广泛使用的零部件之一。为了生产弹簧,需要对弹簧进行输送和运输。现有的弹簧输送装置存在以下问题:
现有的弹簧输送装置可能有的结构简单,无法对弹簧的输送状态进行监测和控制,容易导致弹簧在输送过程中发生异常情况,影响输送效率。另外，可能现有的输送装置输送速度固定,当弹簧堵塞时无法及时调整输送速度,难以快速解决故障。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
为了现有技术存在的上述技术缺陷，本发明提供了一种弹簧生产用输送装置，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案具体如下：
本发明实施例公开了一种弹簧生产用输送装置，包括：防护罩、驱动部、传动部、输送部、传感器和控制器；驱动部设置于所述防护罩上；传动部设置于所述防护罩内，且与所述驱动部连接，以实现在所述驱动部的驱动下带动所述传动部运动；输送部设置于所述防护罩内，与所述防护罩转动连接，且在所述传动部的驱动下转动，以实现当所述输送部转动时，带动弹簧件向前输送；传感器具有多个，设置于所述输送部上，用于实时检测所述弹簧件的位置；控制器用于接收所述传感器检测的弹簧件的位置，以实现根据所述传感器检测的弹簧件的位置和预设的弹簧件位置范围，判断弹簧件是否处于正常运输状态，若弹簧件位置超出预设范围，则通过控制器调整驱动部，以调整弹簧件的运输速度，确保弹簧件的正常运输。
在上述任一方案中优选的是，所述传动部包括：第一传动件、第二传动件、链条和调节件，第一传动件设置于所述防护罩上，并与所述防护罩转动连接，且与所述驱动部输出端连接；第二传动件设置于所述防护罩上，并与所述防护罩转动连接；链条套设于所述第一传动件和第二传动件外，以实现在所述驱动部的驱动下，带动所述第一传动件转动，所述第一传动件通过所述链条带动所述第二传动件转动；调节件设置于所述防护罩上，并与所述防护罩转动连接，用于调节所述链条的张紧度。
在上述任一方案中优选的是，所述输送部包括第三导向轴支座、第四导向轴支座、主动转动柱、从动转动柱和弧形输送滑道；所述主动转动柱一端与所述第一传动件一端连接，所述主动转动柱， 另一端通过第三导向轴支座与所述防护罩连接，且所述主动转动柱与所述第三导向轴支座转动连接。
所述从动转动柱一端与所述第二传动件一端连接，所述从动转动柱另一端通过第四导向轴支座与所述防护罩连接，且所述从动转动柱与所述第四导向轴支座转动连接。
所述弧形输送滑道两端分别与所述防护罩的内壁连接，且位于所述主动转动柱和从动转动柱之间，所述弧形输送滑道的侧面与所述主动转动柱和从动转动柱互相配合，以实现在所述主动转动柱和从动转动柱的转动下带动弹簧件向前在所述弧形输送滑道中移动。
在上述任一方案中优选的是，所述弧形输送滑道设置有两组，且两组所述弧形输送滑道对称设置于所述主动转动柱和所述从动转动柱之间，且两组所述弧形输送滑道之间设置有间隙，以实现所述主动转动柱和从动转动柱与间隙相配合。
在上述任一方案中优选的是，所述主动转动柱与所述从动转动柱的外壁均设置有橡胶材料制成的螺纹槽，以实现所述螺纹槽与弹簧件外表面产生摩擦。
在上述任一方案中优选的是，所述调节件包括第一张紧滑动块、第一张紧移动轴、第一导轮、第二张紧滑动块、第二张紧移动轴和第二导轮；所述第一张紧滑动块和所述第二张紧滑动块均开设有圆形螺栓孔，且螺栓穿设于圆形螺栓孔，使所述第一张紧滑动块和所述第二张紧滑动块与所述防护罩连接；所述第一张紧移动轴一端与所述第二张紧滑动块连接，另一端与所述第二导轮转动连接；所述第二张紧移动轴一端与所述第一张紧滑动块连接，另一端与所述第一导轮转动连接。
在上述任一方案中优选的是，所述第一传动件包括第一导向轴支座、主动轴、圆形螺栓孔和主动齿轮；所述第一导向轴支座设置于所述防护罩上，所述主动轴一端穿设所述第一导向轴支座与所述主动转动柱连接，另一端与所述主动齿轮连接，所述圆形螺栓孔设置于所述第一导向轴支座上。
在上述任一方案中优选的是，所述第二传动件包括第二导向轴支座、从动轴和从动齿轮，所述第二导向轴支座设置于所述防护罩上，所述从动轴一端穿设所述第二导向轴支座与所述从动转动柱连接，且所述第二导向轴支座与所述从动轴转动连接，所述从动轴另一端与从动齿轮连接。
在上述任一方案中优选的是，所述主动轴与所述主动转动柱一体成型，所述从动轴与所述从动转动柱一体成型。
在上述任一方案中优选的是，所述驱动部包括设置于所述防护罩上的电机，所述电机的输出端与所述主动轴连接。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
通过设置传感器，可以实时检测弹簧件的位置，可以及时掌握弹簧件在输送装置上的运动状态；通过控制器比较弹簧件实际位置和预设位置范围，可以判断弹簧件是否正常运输，实现对弹簧件运输状态的监控，一旦检测到弹簧件位置异常，可以通过控制器调整驱动部，改变弹簧件的运输速度，保证弹簧件回到正常的运输状态，实现了对弹簧件运输过程的闭环控制和监测，确保了弹簧生产线的稳定运行，提高了弹簧生产线的自动化水平，减少了人工操作，有利于提高生产效率，实时监控也可以及时发现故障点，方便快速定位问题所在并处理，减少生产事故的发生，该输送装置的设计提高了弹簧生产线的可靠性和稳定性，对弹簧生产过程具有重要的监控和保障作用。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分，本领域技术人员应该理解的是，这些附图未必是按比例绘制的，在附图中：
图1是本发明一种弹簧生产用输送装置的主视图；
图2是本发明一种弹簧生产用输送装置的第一局部示意图；
图3是本发明一种弹簧生产用输送装置的第二局部示意图；
图4是本发明一种弹簧生产用输送装置的第三局部结构示意图。
图中：1、防护罩；2、电机；3、圆形螺栓孔；31、第一导向轴支座；32、第二导向轴支座；33、主动齿轮；34、从动齿轮；35、第一张紧滑动块；36、第一张紧移动轴；37、第一导轮；38、第二张紧滑动块；39、第二张紧移动轴；310、第二导轮；311、主动轴；312、从动轴；313、链条；41、第三导向轴支座；42、第四导向轴支座；43、主动转动柱；44、从动转动柱；45、弧形输送滑道；46、螺纹槽。
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念，附图中的元素是示意性的，没有按比例绘制。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
本申请下述实施例以一种弹簧生产用输送装置为例进行详细说明本申请的方案，但是此实施例并不能限制本申请保护范围。
如图1至图4所示，一种弹簧生产用输送装置，包括：防护罩1、驱动部、传动部、输送部、传感器5和控制器6；驱动部设置于所述防护罩1上；传动部设置于所述防护罩1内，且与所述驱动部连接，以实现在所述驱动部的驱动下带动所述传动部运动；输送部，设置于所述防护罩1内，与所述防护罩1转动连接，且在所述传动部的驱动下转动，以实现当所述输送部转动时，带动弹簧件向前输送；传感器5设置于所述输送部上，用于实时检测所述弹簧件的位置；控制器6用于接收所述传感器5检测的弹簧件的位置，以实现根据所述传感器5检测的弹簧件的位置和预设的弹簧件位置范围，判断弹簧件是否处于正常运输状态，若弹簧件位置超出预设范围，则通过控制器6调整驱动部，以调整弹簧件的运输速度，确保弹簧件的正常运输。
在本发明的实施例中，输送部4与传送部4是弹簧传输装置的主体结构，提供了弹簧生产的传输功能;通过所述驱动部2驱动所述传动部3，所述传动部3带动运输机构进行水平方向运动;该装置通过设置驱动部2实现自动化运输，取代了人工搬运，减少了人力成本和劳动强度并且可以以更高的速度、稳定性和一致性进行操作，从而提高生产线的整体效率;传感器5与输送部4直接连接，防护罩1外设有控制器6，可以避免弹簧在传输过程中出现卡顿、混乱的现象，提高了弹簧品质的质量;所述输送部4可以实现弹簧的精确的制和定位，通过输送部4的内部装置，可以使弹簧按照预定的路径、速度和方向运输，确保弹簧准确到达目标位置，优选的，为了实现更加精确的检测弹簧件的位置以及及速度，所述传感器5设置有多个，并且设置于所述输送部上。
具体来说，控制器6的判断和控制逻辑如下:
从传感器5获取弹簧件实时位置A，根据测量误差ϵ，则弹簧件实时位置A的计算公式为A=A测量值±ϵ，其中ϵ为传感器5测量标准误差；
弹簧件的正常位置范围设置为以正常位置平均值μ和标准差σ构建置信区间:[Amin，Amax]=[μ−3σ，μ+3σ]；
比较弹簧件实时位置A与正常范围[Amin，Amax]，如果弹簧件实时位置A在该范围内，则判断弹簧件处于正常运输状态;如果弹簧件实时位置A超出该范围，则判断弹簧件位置异常；当判断弹簧件位置异常时，计算速度调整系数α，用于调整输送部4的转速，其中，，其中k为比例系数，则速度调整系数α与弹簧件位置偏差成正比；根据速度调整系数α计算目标速度v′，其中，v′=v(1+α)+β，其中β为速度补偿常量。
根据目标速度v′以及弹簧件的当前实际运输速度v，计算目标转速ω(t)，其中，，其中，/>为比例参数，w1为速度偏差的权重参数；/>表示采用比例控制对速度偏差的响应；Ki为积分参数，/>为积分项的权重参数，/>表示采用积分控制来减小稳态速度偏差；/>为微分参数；/>为微分项的权重参数，/>表示采用微分控制来增大对速度变化的敏感度；/>为时间。
以下给出一个具体的案例：
假设在某次控制过程中，传感器5测量得到的弹簧件实时位置A测量值=205mm，传感器测量误差ϵ=5，则A=205±5mm；
弹簧件正常位置范围为[200，210]mm，即平均位置μ=205，标准差σ=5；判断A=205mm在正常范围内，弹簧件处于正常运输状态；
例如测得A=180mm，则弹簧件位置异常，则计算速度调整系数：
假设原速度v=0.5m/s，则计算目标速度：v′=0.5(1−0.12)+0.05=0.46m/s；假设权重参数w1=1.2，w2=0.8，w3=1.5，则目标转速为：
；
控制器根据计算的ω(t)控制驱动部调整输送部实际转速，使弹簧件速度接近0.46m/s，进入正常范围。
因此，通过上述控制逻辑的连续计算和闭环控制,可以实时监控弹簧件的传输状态并进行动态优化,从而保证弹簧件传输过程的精确性和可靠性。
如图1至图4所示，所述传动部包括第一传动件、第二传动件、链条313和调节件，第一传动件设置于所述防护罩1上，并与所述防护罩1转动连接，且与所述驱动部输出端连接；第二传动件设置于所述防护罩1上，并与所述防护罩1转动连接；链条313套设于所述第一传动件和第二传动件外，以实现在所述驱动部的驱动下，带动所述第一传动件转动，所述第一传动件通过所述链条313带动所述第二传动件转动；调节件设置于所述防护罩1上，并与所述防护罩1转动连接，用于调节所述链条313的张紧度。
在本发明的实施例中，传动部是弹簧生产输送部的动力传输结构，能够将驱动部产生的动力带动第一传动件运转，通过链条313将动力传送到第二传动件上，实现传动部整体的正常运转，并且通过设置调节件，能够根据所需的运输速率来对链条313进行松紧的调整，达到生产运输所需的效果。
如图1至图4所示，所述输送部包括第三导向轴支座41、第四导向轴支座42、主动转动柱43、从动转动柱44和弧形输送滑道45；所述主动转动柱43一端与所述第一传动件一端连接，所述主动转动柱43另一端通过第三导向轴支座41与所述防护罩1连接，且所述主动转动柱43与所述第三导向轴支座41转动连接；所述从动转动柱44一端与所述第二传动件一端连接，所述从动转动柱44另一端通过第四导向轴支座42与所述防护罩1连接，且所述从动转动柱44与所述第四导向轴支座42转动连接；所述弧形输送滑道45两端分别与所述防护罩1的内壁连接，且位于所述主动转动柱43和从动转动柱44之间，所述弧形输送滑道45的侧面与所述主动转动柱43和从动转动柱44互相配合，以实现在所述主动转动柱43和从动转动柱44的转动下带动弹簧件向前在所述弧形输送滑道45中移动。
在本发明的实施例中，第三导向轴支座41和第四导向轴支座42通过螺栓固定在防护罩1的内侧，能够为转动柱提供连接支座；主动转动柱43与从动转动柱44分别和第三导向轴支座41与第四导向轴支座42连接，通过主动转动柱43与从动转动柱44转动，推动弹簧沿着转动柱的路径进行传输；通过设置弧形输送滑道45，能够实现快速而高效的弹簧输送；所述弧形输送滑道45的侧面与所述主动转动柱43和从动转动柱44互相配合，能够在所述主动转动柱43和从动转动柱44的转动下带动弹簧件向前在所述弧形输送滑道45中移动，由于弧形输送滑道45部简单、易于维护，因此弧形输送滑道45与第一机体盖11和第二机体盖12的连接调整比较容易，能够高效地完成弹簧的传输任务。
如图1至图4所示，所述弧形输送滑道45设置有两组，且两组所述弧形输送滑道45对称设置于所述主动转动柱43和所述从动转动柱44之间，且两组所述弧形输送滑道45之间设置有间隙，以实现所述主动转动柱43和从动转动柱44与间隙相配合。
在本发明的实施例中，通过将传送板设置为弧形，能够适应所传输弹簧的形状；所述弧形输送滑道45采用板式传输，能够确保弹簧在传输过程中保持平稳，有助于避免弹簧的颠簸和溢出，保证传输过程的稳定性；其次弧形输送滑道45设置有两组，采用上下分布，具有密闭性，可以有效防止粉尘、杂质等外界因素对弹簧的损害，从而能够在要求较高的工作环境中进行弹簧物料的输送，保证弹簧物料的质量和纯净度；通过设置弧形传输板4，可以减小能源消耗，达到节能的目的，降低生产成本；其次弧形传输板45部简单、易于维护，维护人员可以快速进行检修和维护工作，减少停机时间，提高设备的可用率；并且弧形传输板45上设置有传感器5，可以实时检测所述弹簧件的位置，防止弹簧输送的过程中，出现卡件、堵塞问题不能得到及时解决。
在本发明的实施例中，通过在张紧滑动块上设置圆形螺栓孔，可以使螺栓在孔内移动，从而实现位置的调整；并且圆形螺栓孔相对于圆形孔具有更高的连接刚度，可以吸收传动部的振动和冲击，从而减少对零件和部的损伤；在该装置中配合张紧移动轴和导轮组成张紧件；通过旋转螺栓，使张紧滑动块能够在防护罩1上移动，当链条313的松紧度达到所需要求时，紧固螺栓来固定张紧滑动块，调整完成后，检查链条313的松紧度后进行试运行，观察链条313的运转情况和传递效果，保证传动部的安全运行。
如图1至图4所示，所述主动转动柱43与所述从动转动柱44的外壁均设置有橡胶材料制成的螺纹槽46，以实现所述螺纹槽46与弹簧件外表面产生摩擦。
在本发明的实施例中，通过在主动转动柱43与从动转动柱44的外壁设置有螺纹槽46，可以使弹簧物料沿着螺纹槽46的螺旋路径进行输送；通过线圈的螺旋形状，弹簧在装置内部会被顺时针或逆时针方向推动，这种螺旋推动方式能够有效地提高弹簧的输送效率，快速将弹簧从起始点输送到目标点；由于弹簧具有可调节性，可以调整螺纹槽46的间距、直径和螺距等参数，以满足不同型号弹簧输送的要求，增强了适应性和可靠性。
如图1至图4所示，所述调节件包括第一张紧滑动块35、第一张紧移动轴36、第一导轮37、第二张紧滑动块38、第二张紧移动轴39和第二导轮310；所述第一张紧滑动块35和所述第二张紧滑动块38均开设有圆形螺栓孔3，且螺栓穿设于圆形螺栓孔3，使所述第一张紧滑动块35和所述第二张紧滑动块38与所述防护罩1连接；所述第一张紧移动轴36一端与所述第二张紧滑动块38连接，另一端与所述第二导轮310转动连接；所述第二张紧移动轴39一端与所述第一张紧滑动块35连接，另一端与所述第一导轮37转动连接。
在本发明的实施例中，第一张紧滑动块35固定在防护罩1上，所述第一张紧移动轴36穿设于所述第一张紧滑动块35，所述第一导轮37再套设在所述第一张紧移动轴36的一端，共同组成第一张紧部；第二张紧部和所述第一张紧部对称设置，通过所述第一张紧部和所述第二张紧部的共同作用，可以使链条传动系统维持适当的张紧度，以确保链条313的正常运行和传递动力的效率。
如图1至图4所示，所述第一传动件包括第一导向轴支座31、主动轴311、圆形螺栓孔3和主动齿轮33；所述第一导向轴支座31设置于所述防护罩1上，所述主动轴311一端穿设所述第一导向轴支座31与所述主动转动柱43连接，另一端与所述主动齿轮33连接，所述圆形螺栓孔3设置于所述第一导向轴支座31上。
在本发明的实施例中，通过将第一导向轴支座31设置在防护罩1上，可以确保所述主动轴311稳定和水平转动准确，能够减少振动，提高装置的工作精度，并且可以延长主动轴311的使用寿命；此外，第一导向轴支座31具有标准化的尺寸和部，安装和维护相对简单；主动齿轮33套设于主动轴311上，且和第一导向轴支座31连接；在链条313连接齿轮的工作过程中，当主动齿轮33转动时，链条313也会沿着主动齿轮33的齿槽滑动，从而实现动力传递；通过设置链条313，可以减少传动部的冲击和振动，使传动更加平稳和稳定，并且相对于齿轮直接啮合的传动方式，链条连接齿轮的工作过程中产生的噪音较低；通过在第一导向轴支座31上开设有圆形螺栓孔3，使螺栓能够穿设于圆形螺栓孔3，让第一导向轴支座31和防护罩1连接；通过设置穿设于圆形螺栓孔3，使孔与孔之间只需使用对应尺寸的螺栓插入，即可完成连接；圆形螺栓孔3能够提供相对较高的连接强度，并且松开螺栓就能轻松拆卸导向轴支座进行维修或替换，不仅可以承受较大的拉伸、压缩和剪切力，而且拆卸和维护更加容易。
如图1至图4所示，所述第二传动件包括第二导向轴支座32、从动轴312和从动齿轮34，所述第二导向轴支座32设置于所述防护罩1上，所述从动轴312一端穿设所述第二导向轴支座32与所述从动转动柱44连接，且所述第二导向轴支座32与所述从动轴312转动连接，所述从动轴312另一端与从动齿轮34连接。
在本发明的实施例中，第二导向轴支座32设置在防护罩1上，能够确保从动轴312水平转动平稳运行，并且减少振动，提高装置的工作精度；此外，第二导向轴支座32安装和维护相对简单，从动齿轮34套设于从动轴312上，且均和导向轴支座连接，通过齿轮转动，能够将动力通过链条313从主动轴311传递到从动轴312上。
如图1至图4所示，所述主动轴311与所述主动转动柱43一体成型，所述从动轴312与所述从动转动柱44一体成型。
在本发明的实施例中，驱动部产生的动力首先通过主动轴311，进而通过传送机构，最后传送到从动轴312上，实现动力和扭矩的传送；主动轴311与从动轴312由钢材制成，具有较高的承载能力，可以承受大扭矩和较大的载荷，保证传动过程中的稳定性和可靠性；并且转动轴与转动柱一体成型，易于检修和维护，转动轴出现故障或需要更换时，只需对该部分进行维修或替换，而无需对整个弹簧输送装置进行大规模拆卸，具有较好的便捷性，保证了输送部的稳定运行。
如图1至图4所示，所述驱动部包括设置于所述防护罩1上的电机2，所述电机2的输出端与所述主动轴311连接。
在本发明的实施例中，电机2的输出端和主动轴311连接，使电机2产生的电能通过输出端转化为动能，再通过主动轴311将动能传递到传动部和传输部，实现弹簧生产用输送装置的运行；并且能够调节电机2的输入电压或电流，达到精确控制弹簧生产用输送装置运输速度的效果；通过设置电机2，实现弹簧生产用输送装置的自动化操作，当传输发生堵塞或过载时，工作人员可以通过停止电机2来保护装置，增强了弹簧生产用输送装置运行的安全性。
当使用时，启动电机2，通过电机2的输出端和主动轴311连接，从而使套设在主动轴311上的主动齿轮33进行转动，主动齿轮33转动后，通过链条313带动从动齿轮34、第一导轮37和第二导轮310转动，由于主动齿轮33和主动转动柱43一体成型、从动齿轮34与从动转动柱44一体成型，进而使从动转动柱44转动；将弹簧物料从弧形输送滑道45的一端输入，由于在主动转动柱43和从动转动柱44上设置有螺纹槽46，可以使弹簧物料与螺纹槽46的螺纹所啮合，通过主动转动柱43和从动转动柱44的作用下，带动弹簧物料在弧形输送滑道45上进行水平传输。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
Claims (1)
1.一种弹簧生产用输送装置，其特征在于，包括：
防护罩(1)；
驱动部，设置于所述防护罩(1)上；
传动部，设置于所述防护罩(1)内，且与所述驱动部连接，以实现在所述驱动部的驱动下带动所述传动部运动；
输送部，设置于所述防护罩(1)内，与所述防护罩(1)转动连接，且在所述传动部的驱动下转动，以实现当所述输送部转动时，带动弹簧件向前输送；
传感器(5)，具有多个，设置于所述输送部上，用于实时检测所述弹簧件的位置；
控制器(6)，用于接收所述传感器(5)检测的弹簧件的位置，以实现根据所述传感器(5)检测的弹簧件的位置和预设的弹簧件位置范围，判断弹簧件是否处于正常运输状态，若弹簧件位置超出预设范围，则通过控制器(6)调整驱动部，以调整弹簧件的运输速度，确保弹簧件的正常运输；所述传动部包括：
第一传动件，设置于所述防护罩(1)上，并与所述防护罩(1)转动连接，且与所述驱动部输出端连接；
第二传动件，设置于所述防护罩(1)上，并与所述防护罩(1)转动连接；
链条(313)，套设于所述第一传动件和第二传动件外，以实现在所述驱动部的驱动下，带动所述第一传动件转动，所述第一传动件通过所述链条(313)带动所述第二传动件转动；
调节件，设置于所述防护罩(1)上，并与所述防护罩(1)转动连接，用于调节所述链条(313)的张紧度；所述输送部包括第三导向轴支座(41)、第四导向轴支座(42)、主动转动柱(43)、从动转动柱(44)和弧形输送滑道(45)；
所述主动转动柱(43)一端与所述第一传动件一端连接，所述主动转动柱(43)另一端通过第三导向轴支座(41)与所述防护罩(1)连接，且所述主动转动柱(43)与所述第三导向轴支座(41)转动连接；
所述从动转动柱(44)一端与所述第二传动件一端连接，所述从动转动柱(44)另一端通过第四导向轴支座(42)与所述防护罩(1)连接，且所述从动转动柱(44)与所述第四导向轴支座(42)转动连接；
所述弧形输送滑道(45)两端分别与所述防护罩(1)的内壁连接，且位于所述主动转动柱(43)和从动转动柱(44)之间，所述弧形输送滑道(45)的侧面与所述主动转动柱(43)和从动转动柱(44)互相配合，以实现在所述主动转动柱(43)和从动转动柱(44)的转动下带动弹簧件向前在所述弧形输送滑道(45)中移动；所述弧形输送滑道(45)设置有两组，且两组所述弧形输送滑道(45)对称设置于所述主动转动柱(43)和所述从动转动柱(44)之间，且两组所述弧形输送滑道(45)之间设置有间隙，以实现所述主动转动柱(43)和从动转动柱(44)与间隙相配合；所述主动转动柱(43)与所述从动转动柱(44)的外壁均设置有橡胶材料制成的螺纹槽(46)，以实现所述螺纹槽(46)与弹簧件外表面产生摩擦；所述调节件包括第一张紧滑动块(35)、第一张紧移动轴(36)、第一导轮(37)、第二张紧滑动块(38)、第二张紧移动轴(39)和第二导轮(310)；
所述第一张紧滑动块(35)和所述第二张紧滑动块(38)均开设有圆形螺栓孔(3)，且螺栓穿设于圆形螺栓孔(3)，使所述第一张紧滑动块(35)和所述第二张紧滑动块(38)与所述防护罩(1)连接；
所述第一张紧移动轴(36)一端与所述第二张紧滑动块(38)连接，另一端与所述第二导轮(310)转动连接；
所述第二张紧移动轴(39)一端与所述第一张紧滑动块(35)连接，另一端与所述第一导轮(37)转动连接；所述第一传动件包括第一导向轴支座(31)、主动轴(311)、圆形螺栓孔(3)和主动齿轮(33)；
所述第一导向轴支座(31)设置于所述防护罩(1)上，所述主动轴(311)一端穿设所述第一导向轴支座(31)与所述主动转动柱(43)连接，另一端与所述主动齿轮(33)连接，所述圆形螺栓孔(3)设置于所述第一导向轴支座(31)上；所述第二传动件包括第二导向轴支座(32)、从动轴(312)和从动齿轮(34)，所述第二导向轴支座(32)设置于所述防护罩(1)上，所述从动轴(312)一端穿设所述第二导向轴支座(32)与所述从动转动柱(44)连接，且所述第二导向轴支座(32)与所述从动轴(312)转动连接，所述从动轴(312)另一端与从动齿轮(34)连接；所述主动轴(311)与所述主动转动柱(43)一体成型，所述从动轴(312)与所述从动转动柱(44)一体成型；所述驱动部包括设置于所述防护罩(1)上的电机(2)，所述电机(2)的输出端与所述主动轴(311)连接；控制器(6)从传感器(5)获取弹簧件实时位置A，根据测量误差∈，则弹簧件实时位置A的计算公式为A＝A测量值±∈，其中∈为传感器(5)测量标准误差；
弹簧件的正常位置范围设置为以正常位置平均值μ和标准差σ构建置信区间:[Amin，Amax]＝[μ-3σ，μ+3σ]；
比较弹簧件实时位置A与正常范围[Amin，Amax]，如果弹簧件实时位置A在该范围内，则判断弹簧件处于正常运输状态；如果弹簧件实时位置A超出该范围，则判断弹簧件位置异常；当判断弹簧件位置异常时，计算速度调整系数α，用于调整输送部的转速，其中，其中k为比例系数，则速度调整系数α与弹簧件位置偏差成正比；根据速度调整系数α计算目标速度v′，其中，v′＝v(1+α)+β，其中β为速度补偿常量；
根据目标速度v′以及弹簧件的当前实际运输速度v，计算目标转速ω(t)，其中，其中，Kp为比例参数，w1为速度偏差的权重参数；Kpw1(v′-v)表示采用比例控制对速度偏差的响应；Ki为积分参数，w2为积分项的权重参数，Kiw2∫(v′-v)dt表示采用积分控制来减小稳态速度偏差；Kd为微分参数；w3为微分项的权重参数，/>表示采用微分控制来增大对速度变化的敏感度；t为时间。
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