CN113324472B - 一种检测装置及列车对轮圆跳动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测装置及列车对轮圆跳动检测装置，其检测装置包括检测块，检测块安装在润滑壳一端上，润滑壳另一端插装入插接槽内，插接槽设置在插接座上，插接座与滑轴一端装配，滑轴另一端装入滑管孔内且此端上安装有滑环，滑环与滑管孔可圆周转动、可轴向滑动装配，所述滑管孔设置在滑管内，滑管与检测板直接或间接装配，检测板上安装有检测架，检测架上安装有直线型电位器，直线型电位器的检测轴与探测轴一端装配，探测轴另一端与滑轴装配；所述滑轴位于滑管的底端面和插接座之间的部分上套装有检测弹簧，检测弹簧用于对插接座施加向检测块推动的弹力；所述检测板通过连接架与半轴块装配，所述半轴块上设置有与对轮轴卡合的半轴槽。

Description

一种检测装置及列车对轮圆跳动检测装置

技术领域

本发明涉及地铁对轮检修技术，特别是涉及一种检测装置及列车对轮圆跳动检测装置。

背景技术

在地铁检修中，对于对轮的检修包括对对轮的圆度（圆跳动）检测，也就检测对轮圆周的磨损情况。目前的检测方式是通知直尺按照标准间隔角度测量对轮的半径，通过半径的的长度变化来判断对轮的圆度情况，从而便于后续的维护、更换。这种方式只能大致检测对轮的圆度，误差较高、效率低下，严重影响了检修工序的正常进行，还可能无法及时发现圆度存在的较大缺陷，从而存在一定的安全隐患。

在与本案同日申报的、名为“一种地铁对轮圆度检测工装”、“一种用于检测地铁对轮的半自动工装”放入中国发明专利申请中已经公开了上述问题的解决方案，但是这两个专利申请均采用滚轮和轮辋接触检测，其精度并不高（滚轮的装配存在间隙，也就造成了误差的放大），只能作为常规的检测使用，而在列车整体大修检测时上述两件专利申请中的技术方案并不适用。

因此发明人设计了供一种列车对轮圆跳动检测装置，其通过检测块与轮辋压紧、滑动的方式进行检测，从而可以大大增加检测精度，且可以实现自动检测。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种检测装置及列车对轮圆跳动检测装置，其检测装置通过检测块与轮辋压紧、滑动的方式进行检测，从而可以大大增加检测精度。

为实现上述目的，本发明提供了一种检测装置，包括检测块，检测块安装在润滑壳一端上，润滑壳另一端插装入插接槽内，插接槽设置在插接座上，插接座与滑轴一端装配，滑轴另一端装入滑管孔内且此端上安装有滑环，滑环与滑管孔可圆周转动、可轴向滑动装配，所述滑管孔设置在滑管内，滑管与检测板直接或间接装配，检测板上安装有检测架，检测架上安装有直线型电位器，直线型电位器的检测轴与探测轴一端装配，探测轴另一端与滑轴装配；所述滑轴位于滑管的底端面和插接座之间的部分上套装有检测弹簧，检测弹簧用于对插接座施加向检测块推动的弹力；所述检测板通过连接架与半轴块装配，所述半轴块上设置有与对轮轴卡合的半轴槽。

优选地，润滑壳内部设置有润滑腔，润滑壳靠近检测块一端上设置有贯穿的油孔，油孔与润滑腔连通；所述润滑腔内由下至上依次安装有海绵块、闸阀块、油盒，所述油盒内部为中空的油盒腔，油盒腔顶部开口且开口处通过油盒顶盖密封；所述油盒腔内填充有润滑油，且油盒腔底部与引油块一端装配，引油块另一端穿过闸阀块后与海绵块连接，所述引油块采用高吸油性材料制成。

优选地，所述闸阀块内设置有阀腔，阀腔内卡合、密封、可滑动地安装有阀板，阀板面向引油块的端面上安装有挤压座，挤压座上安装有挤压台，挤压台与引油块的一端面接触或压紧，引油块另一端面贴合在辅助板上，辅助板安装在闸阀块上；销钉穿过阀板后与第二螺栓的一端可圆周转动且不可轴向移动装配，所述第二螺栓的另一端穿出润滑壳且与润滑壳通过螺纹旋合装配。

优选地，半轴块安装在大齿轮上，大齿轮安装在轴筒一端上，轴筒分别与第三支架板、第二支架板可圆周转动且不可轴向移动装配，所述大齿轮与小齿轮啮合传动，小齿轮套装在中间轴上，中间轴分别与第三支架板、第二支架板可圆周转动且不可轴向移动装配，中间轴转动时驱使轴筒、半轴块转动。

优选地，中间轴上还套装有蜗轮，蜗轮与蜗杆部分啮合传动，蜗杆部分设置在动力轴上，动力轴与动力轴轴板可圆周转动且不可轴向移动装配，且动力轴一端与旋转电机的电机轴连接。

优选地，所述第三支架板、第二支架板、动力轴轴板均安装在支架上，支架上还设置有支架侧移块，所述支架侧移块套装在至少两根第二螺杆上且与之通过螺纹旋合装配，两根第二螺杆分别与位于支架两侧的第二侧移板可圆周转动且不可轴向移动装配，两根第二螺杆一端通过第二皮带连接并构成带传动机构，其中一根第二螺杆与第二侧移电机的电机轴连接；

两块第二侧移板、第二侧移电机均安装在第二侧移架上，所述第二侧移架上还安装有第二侧移块，第二侧移块套装在至少两根第一侧移螺杆上且与之通过螺纹旋合装配，两根第一侧移螺杆分别与位于第二侧移架两侧的两块第一侧移板可圆周转动且不可轴向移动装配，两根第一侧移螺杆一端通过第一皮带连接并构成带传动机构，其中一根第一侧移螺杆与第一侧移电机的电机轴连接；两块第一侧移板、第一侧移电机均安装在第一侧移架上。

优选地，支架上还设置有第一支架板、所述第一支架板上安装有电滑环，电滑环的转子与轴筒装配，且电滑环的转子通过电缆与直线型电位器电连接，从而为直线型电位器供电；在对直线型电位器供电的线路上串联有电流计，电流计的信号端接入工控机的信号端，直线型电位器供电的线路与恒压电源电连接，通过电流计探测直线型电位器的电流变化。

优选地，第一侧移架底部分别与升降导向轴的一端、电缸伸缩轴的一端装配，升降导向轴的另一端装入升降导向管内且与之可轴向滑动装配，升降导向管安装在检测座上；电缸伸缩轴的另一端装入电缸内，电缸安装在检测座上。

优选地，所述中间轴还与第一编码器的输入轴同轴连接，第一编码器安装在第二支架板上。

本发明还公开了一种列车对轮圆跳动检测装置，其应用有上述检测装置。

本发明的有益效果是：

本发明的检测装置通过检测块压紧在轮辋侧面上并围绕轮辋转动的方式，不仅能够大大提高检测精度，还能够实现自动化检测，从而为后续的流水线式检测提供基础。

本发明的输送装置能够将对轮装载在抬升架上，然后输送，并通过定位机构对工装架进行定位，使得工装架移动至检测工位时自动停止，从而为后续检测装置自动化检测提供基础。

本发明的装卸机构能够实现多个对轮的等间距输送，而且装卸机构还通过套筒机构的套筒轴可以驱动工装架的工装螺杆，从而避免在工装架上安装电机，以降低制造、维护成本。

附图说明

图1-图4是本发明的结构示意图。其中图4是对轮轴920轴线所在中心面处剖视图。

图5是输送装置的结构示意图。

图6是工装架和定位机构的结构示意图。

图7是工装架的结构示意图。

图8-图9是定位机构的结构示意图。

图10-图15是检测装置的结构示意图。其中图14为探测轴701轴线所在中心面处剖视图，图15是图14中F1处放大图。

图16-图19是装卸机构的结构示意图。

图20是工装架A01的改进结构示意图。

图21是工装架A01、套筒机构装配时，套筒轴B610位于其轴线所在中心面处剖视图。

图22-图23是套筒机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图4，本实施例的对轮900包括轮辋910，两个对轮900分别同轴安装在对轮轴920上。

实施例一

参见图1-图15，本实施例的列车对轮圆跳动检测装置，包括检测装置，检测装置包括检测块710，检测块710安装在润滑壳720一端上，润滑壳720另一端插装入插接槽731内，插接槽731设置在插接座730上，插接座730与滑轴780一端装配，滑轴780另一端装入滑管孔791内且此端上安装有滑环781，滑环781与滑管孔791可圆周转动、可轴向滑动装配，所述滑管孔791设置在滑管790内，滑管790装入螺套702内且与螺套702通过螺纹旋合装配，所述螺套702安装在检测板630上，检测板630上安装有检测架632，检测架631上安装有直线型电位器450，直线型电位器450的检测轴451与探测轴701一端装配，探测轴701另一端与滑轴780装配，从而在滑轴780轴向移动时可以带动探测轴701、检测轴451同步移动，以使得直线型电位器450获得信号，直线型电位器将信号输入工控机内。

所述滑轴780位于滑管790的底端面和插接座730之间的部分上套装有检测弹簧810，检测弹簧810用于对插接座730施加向检测块710推动的弹力，从而使得检测块710保持压紧在轮辋910的侧面上。

使用时，只需要检测块710与轮辋910之间相对转动，使得检测块710沿着轮辋910圆周滑动一圈即可。再此过程中，如果轮辋910的侧壁存在圆跳动，那么就会使得检测块710在轮辋910径向上发生位移，这个位移直接带动直线型电位器450产生信号变化，从而通过信号变化就能推算出跳动的位移量（跳动量），最后将这个位移量与跳动区间比对就能够判断轮辋910的圆跳动是否合格，如果存在不合格处，则可以人工或机器标记出来，从而便于后续的修理、更换。这种设计利用检测块710与轮辋910小面积接触，因此对于圆跳动的感受更为灵敏，类似于顶针式圆跳动检测的方式。另外由于检测块710与直线型电位器在无外力作用时为相对静止状态，在检测轴轴向上几乎没有装配公差，因此探测精度更加准确。

优选地，为了对直线型电位器450进行防护，所述安装板630上还安装有保护罩631，保护罩631罩在直线型电位器450、检测架632外。

优选地，第一螺栓301穿过插接座730后与润滑壳720的外壁压紧，从而使得润滑壳720与插接座730相对固定。

优选地，由于检测块710与轮辋910的侧壁压紧滑动，因此存在一定的摩擦力，这个摩擦会导致检测块、轮辋910的磨损，以及检测块的摩擦生热，造成热变形，影响最终的检测精度。对此发明人还在润滑壳720内部设置了润滑腔722，并在润滑壳720靠近检测块710一端上设置有贯穿的油孔721，油孔721与润滑腔722连通；所述润滑腔722内由下至上依次安装有海绵块740、闸阀块760、油盒750，所述油盒750内部为中空的油盒腔751，油盒腔751顶部开口且开口处通过油盒顶盖752密封；所述油盒腔751内填充有润滑油，且油盒腔751底部与引油块741一端装配，引油块741另一端穿过闸阀块760后与海绵块740连接，所述引油块741采用高吸油性材料制成，如吸油海绵。这种设计能够使得油盒腔751内的润滑油通过引油块741缓慢地引流至海绵块740，海绵块740吸油饱和后会将润滑油溢出，从而使得润滑油逐渐穿出油孔721并沿着检测块710的外壁流动，最终润滑检测块710与轮辋910的接触部分，而且润滑油的流动还能对检测块710起到散热降温的作用，而且这种方式使得润滑油只会少量流出，以节约润滑油。

所述闸阀块760内设置有阀腔761，阀腔761内卡合、密封、可滑动地安装有阀板770，阀板770面向引油块741的端面上安装有挤压座771，挤压座771上安装有挤压台772，挤压台772与引油块741的一端面接触或压紧，引油块741另一端面贴合在辅助板762上，辅助板762安装在闸阀块760上；销钉330穿过阀板770后与第二螺栓302的一端可圆周转动且不可轴向移动装配，所述第二螺栓302的另一端穿出润滑壳720且与润滑壳720通过螺纹旋合装配。使用时，只需要旋转第二螺栓302即可带动挤压台772相对于引油块741靠近或远离移动。在检测块滑动时，挤压台772不完全压死引油块741，从而使得润滑油可以穿过引油块741进入海绵块740，让后对检测块进行润滑。而不使用时，可以直接将使挤压台772将引油块741向辅助板762压紧，从而使得引油块741不能继续或很难使润滑油通过，这就能够防止润滑油继续渗出，也就避免润滑油的浪费。而调节挤压台772对引油块741的挤压力度就能调节润滑油的渗出量，从而根据需要灵活调节油孔中润滑油的流量。

优选地，所述检测板630通过连接架620与半轴块610装配，所述半轴块610上设置有与对轮轴920卡合的半轴槽611。使用时，通过半轴槽611与对轮轴920贴合即可实现检测板630与轮辋910径向上的定位。半轴块610安装在大齿轮520上，大齿轮520安装在轴筒640一端上，轴筒640分别与第三支架板164、第二支架板163可圆周转动且不可轴向移动装配，所述大齿轮520与小齿轮510啮合传动，小齿轮510套装在中间轴350上，中间轴350分别与第三支架板164、第二支架板163可圆周转动且不可轴向移动装配，中间轴350上还套装有蜗轮531，蜗轮531与蜗杆部分532啮合传动，蜗杆部分532设置在动力轴360上，动力轴360与动力轴轴板165可圆周转动且不可轴向移动装配，且动力轴360一端与旋转电机430的电机轴连接，旋转电机430启动后能够驱动动力轴圆周转动，从而驱动检测块710沿着轮辋910的侧壁移动以进行检测。

所述第三支架板164、第二支架板163、动力轴轴板165均安装在支架160上，支架160上还设置有第一支架板162、支架侧移块161，所述第一支架板162上安装有电滑环440，电滑环440的转子与轴筒640装配，且电滑环440的转子通过电缆401与直线型电位器450电连接，从而为直线型电位器450供电；电滑环440的定子通过导线接入工控机内，从而通过使得工控机可以向直线型电位器供电，并检测直线型电位器的电流变化（电阻变化）以判断检测轴的轴向位移量。本实施例中，在对直线型电位器供电的线路上串联有电流计，电流计的信号端接入工控机的信号端，直线型电位器供电的线路与恒压电源电连接，从而通过电流计探测直线型电位器的电流变化。

所述支架侧移块161套装在至少两根第二螺杆340上且与之通过螺纹旋合装配，两根第二螺杆340分别与位于支架160两侧的第二侧移板152可圆周转动且不可轴向移动装配，两根第二螺杆340一端通过第二皮带230连接并构成带传动机构，其中一根第二螺杆340与第二侧移电机430的电机轴连接，第二侧移电机430启动后能够带动两根第二螺杆340圆周转动，从而带动支架160沿着第二螺杆340轴向移动。

两块第二侧移板152、第二侧移电机430均安装在第二侧移架150上，所述第二侧移架150上还安装有第二侧移块151，第二侧移块151套装在至少两根第一侧移螺杆330上且与之通过螺纹旋合装配，两根第一侧移螺杆330分别与位于第二侧移架150两侧的两块第一侧移板141可圆周转动且不可轴向移动装配，两根第一侧移螺杆330一端通过第一皮带220连接并构成带传动机构，其中一根第一侧移螺杆330与第一侧移电机420的电机轴连接，第一侧移电机420启动后能够驱动两根第一侧移螺杆330圆周转动，从而驱动第二侧移架150沿着第一侧移螺杆330轴向移动。

两块第一侧移板141、第一侧移电机420均安装在第一侧移架140上，第一侧移架140底部分别与升降导向轴322的一端、电缸伸缩轴411的一端装配，升降导向轴322的另一端装入升降导向管321内且与之可轴向滑动装配，升降导向管321安装在检测座130上；电缸伸缩轴411的另一端装入电缸410内，电缸410安装在检测座130上。电缸410启动后能够带动电缸伸缩轴411轴向移动，从而驱动第一侧移架140同步升降。

通过电缸、第一侧移电机、第二侧移电机的设计能够实现检测块相对于轮胎910进行三轴调节，从而适用于不同位置的轮辋检测。当然，本实施例中，只要调试完成后，后续都无需采用电缸、第一侧移电机、第二侧移电机对检测块进行定位，只需要按照预设程序运行即可实现自动检测。在检测块对轮辋910检测完成后，检测块710恢复至最高点，然后电缸启动，将支架160向上移动；再启动第二侧移电机430，从而带动支架160沿着对轮轴轴向远离对轮移动，以解除和对轮、对轮轴的接触。最后将检测完成的对轮移开，放上需要检测的对轮即可进行下一次检测。下一次检测时，只需要第二侧移电机、电缸依次反转复位即可。

优选地，所述中间轴350还与第一编码器402的输入轴同轴连接，第一编码器402安装在第二支架板163上，这种设计可以探测中间轴350的转动角度，从而换算出检测块的转动角度。

参见图1-图9，还包括输送装置包括输送架110、工装架、定位机构，输送架110上安装有两块第一输送侧板111、一块第二输送侧板112，两块第一输送侧板111的顶部安装有输送托板120，且两块第一输送侧板111还分别与两根链轮轴310可圆周转动装配，两根链轮轴310之间通过链条210连接并构成链传动机构，其中一根链轮轴310一端穿出第二输送侧板112后与输送电机460的电机轴连接，输送电机460启动后能够驱动与之连接的链轮轴310圆周转动，也就使得链条运行。

工装架包括工装底板A110，工装底板A110底部贴合在托板120上且与链条210装配固定，从而链条运行时能带动工装架同步移动。工装底板A110安装有两块相互平行的底部轴板A111，两块底部轴板A111分别与工装导向轴A310、工装螺杆A320装配，所述工装导向轴A310、工装螺杆A320分别穿过两块抬升动力板A120；所述工装导向轴A310与抬升动力板A120可轴向滑动装配，所述工装螺杆A320与两块底部轴板A111可圆周转动且不可轴向移动装配、与两块抬升动力板A120通过螺纹旋合装配，两块抬升动力板A120与工装螺杆A320旋合的螺纹旋向相反。

每块抬升动力板A120上均安装有一块抬升铰接板A121，抬升铰接板A121通过第一抬升销A121与一根抬升杆A410一端铰接，抬升杆A410的另一端上安装有抬升滑轴A223，抬升滑轴A223装入抬升让位槽A132内且与之可滑动装配，抬升让位槽A132设置在抬升让位板A131上，抬升让位板A131设置在抬升架A130底部；两块抬升动力板A120对应的两根抬升杆A410的中间部分通过第二抬升销A222铰接。从而在工装螺杆圆周转动时能带动两块升动力板A120相互靠近或相互远离移动，从而驱动抬升架A130升降。

所述抬升架A130上安装有定位轴块A140，定位轴块A140上设置有与对轮轴920卡合装配的定位轴槽A141，所述定位轴块A140有两块且两块定位轴块A140的侧壁分别与两个对轮900的内侧端面贴合以在对轮轴轴向上对对轮进行定位，而两个定位轴块A140的定位轴槽A141分别与对轮轴920卡合，从而实现对轮径向上的定位。

优选地，为了防止检测时对轮发生转动，可以在抬升架A130上设置下锁块A150，下锁块A150通过锁紧螺栓A210与上锁块A151装配，所述下锁块A150、上锁块A151分别卡紧在对轮轴上从而使得对轮轴不能转动。实际使用时，就算不增加下锁块A150、上锁块A151对轮轴也不容易转动，增加下锁块A150、上锁块A151主要是为了进一步确保对轮不圆周转动以提高精度。

使用时，将定位轴槽A141移动至对轮轴下方、两个定位轴块A140分别移动至两个对轮900的内侧，然后转动工装螺杆A320，使得抬升架A130上移，从而使得定位轴槽A141卡装对轮轴920即可，此时两块定位轴块A140对两个对轮进行轴向定位。再启动输送电机460，输送电机460驱动链条运行，链条驱动工装架移动至检测装置的检测工位处通过检测装置进行检测即可。本实施例中，可以采用轨道安放多组对轮，然后通过工装架来回输送对轮至检测工位即可。或者将每个对轮分别安装在不同的工装架上，通过逐一将工装架输送至检测工位进行检测。这种设计主要是为了实现自动输送对轮并实现检测工位处的定位，从而为后续的全自动化检测提供基础，通过流水线化的检测设计，可以大大提高检测效率，因此本发明不仅适用于对轮的检修，还特别适用于对轮加工时的圆跳动检测。抬升架A130的升降式设计主要是为了装载对轮时将对轮抬高使其脱离轨道，而检测完毕后需要抬升架下移将对轮放置在轨道上，从而进行卸料。当然，为了实现全自动化，可以将工装螺杆通过电机驱动，从而实现抬升架的全自动升降。

优选地，为了实现工装架在检测工位处的准确定位，发明人还设计了定位机构，定位机构包括触发板A720、定位板A710，所述触发板A720与触发导向轴A350一端装配，触发导向轴A350另一端套装触发弹簧A810后穿过定位板A710，且触发导向轴A350与定位板A710可轴向滑动装配，触发弹簧A810用于对触发板A720向定位板A710移动提供弹性阻尼。

所述定位板A710上安装有第一行程开关A520，第一行程开关A520的触发端正对触发板A720，触发板A720向定位板A710移动到位后会触发第一行程开关A520，第一行程开关A520被触发后向工控机输入信号，工控机判断为工装架移动到位。

所述定位板A710底部安装有长齿轮A620，所述长齿轮A620可圆周转动地套装在定位转轴A340上，定位转轴A340与定位轴板A180可圆周转动装配，定位轴板A180安装在输送架110上。所述输送托板120与定位板A710对应处设置有定位通槽121，定位通槽121用于使得定位板A710通过定位转轴A340上下转动。

所述长齿轮A620的圆周方向上设置有卡齿A621，卡齿A621与齿条A610啮合传动，齿条A610安装在开关架A170上，开关架A170底部设置有开关滑块A171，开关滑块A171与开关弧槽A161卡合且可滑动装配，开关滑槽A161设置在开关底座A160上，开关底座A160安装在输送架110上，且开关底座A160上还安装有两块开关轴板A162，两块开关轴板A162分别与开关螺杆A330可圆周转动且不可轴向移动装配，所述开关螺杆A330一端与开关电机A510的电机轴连接，开关电机A510启动后能够驱动开关螺杆A330圆周转动。开关螺杆A330穿过开关架A170且与之通过螺纹旋合装配，开关螺杆A330圆周转动时能带动开关架A170、齿条A610沿着开关螺杆A330轴向移动，从而驱动长齿轮A620转动，也就是驱动定位板A710以定位转轴A340为中心圆周转动，从而使得定位板A710处于竖直状态（图2状态），或定位板A710向下转动进入定位通槽121内以避免阻挡工装架的移动。

使用时，定位板A710先呈竖直状态，直到工装架触发第一行程开关，然后启动检测装置进行检测，检测完成后，定位板A710向下转动进入定位通槽121内，工装架穿过定位机构，然后定位机构复位继续下一次定位。

实施例二

参见图16-图23，要进一步实现全自动化、流水线式检测，那么就必须在链条210位于检测工位处的两侧上分别安装能够自动将对轮输送至可以使工装架装载对轮的装卸机构、可以使工装架卸掉对轮的装卸机构，这样整个过程中只需要通过机械臂将对轮装卸在装卸机构上即可，可以实现无人化操作。

所述装卸机构包括外侧板B111、内侧板B112、定位轮架B120，所述外侧板B111、内侧板B112、定位轮架B120分别有两个且均以对轮轴920中心面为中心对称分布；两个定位轮架B120分别与轮辋910贴合以支撑整个对轮900。所述外侧板B111、内侧板B112还分别与两根第一装卸轴B310可圆周转动装配，两根第一装卸轴B310之间通过第一装卸链条B210连接并构成带链动机构，第一装卸链条B210上安装有链条安装块B211，链条安装块B211通过连接螺栓B320与装卸驱动块B130装配，装卸驱动块B130上设置有能与对轮轴920卡合装配的驱动保持槽B131。使用时，对轮轴920两端分别卡装入与之靠近的驱动保持槽B131内，然后第一装卸链条B310运行，从而通过装卸驱动块B130带动与之配合的对轮沿着两个定位轮架B120移动，以实现对轮的输送。

其中一根第一装卸轴B310通过装卸链条B210与第二装卸轴B330连接并构成链传动机构，第二装卸轴B330分别与外侧板B111、内侧板B112可圆周转动装配，且第二装卸轴B330一端与伺服电机B410的电机轴连接，伺服电机B410启动后能够带动第二装卸轴B330圆周转动，从而驱动第一装卸链条B210运行，也就带动对轮移动。而伺服电机每次转动的角度相同，从而等距驱动对轮在定位轮架B120上移动，以在移动的同时实现定位。

在使用时，工装架A01首先进入待检测一端的装卸机构处，抬升架升高装载对轮，工装架向定位机构移动，直到达到检测工位，检测装置对轮辋进行检测，工装架移动至排出对轮的装卸机构处，抬升架下移以将对轮防止在对应的装卸机构上接即可。

优选地，由于工装架A01需要升降抬升架A130升降以进行装卸对轮，而工装架A01的形成相对较长，如果采用电机直接驱动工装螺杆则需要增加较长的拖链，不但复杂了结构，而且制造成本、维护成本较高，重要的是拖链会干涉工装架与装卸机构的定位，对此发明人设计了用于驱动工装螺杆A320圆周转动的套筒机构，并对工装架进行如下改进：

所述底部轴板A111与工装螺杆A320对应处设置有动力导向槽A1111，所述工装螺杆A320与两块抬升动力板A120通过螺纹旋合装配后其两端分别进入不同的动力导向槽A1111，且工装螺杆A320的两端上分别安装有六角轴A321。使用时，只需要通过套筒扳手套装在六角轴A321上，就能通过套筒扳手驱动工装螺杆A320圆周转动，以实现抬升架的升降。当然，为了保持工装螺杆A320的稳定性，可以在动力导向槽A1111靠近抬升动力板A120一端上安装螺杆安装板（未画出），螺杆安装板与工装螺杆A320可圆周转动且不可轴向移动装配。

所述套筒机构包括套筒轴B610，套筒轴B610靠近六角轴A321的一端上设置有套筒孔B611，套筒孔B611套装在六角轴A321上且与之卡合而不能相对圆周转动装配，所述套筒轴B610可圆周转动且不可轴向移动地安装在套筒滑座B510上，所述套筒滑座B510穿过第二套筒立板B150且与之卡合、可滑动装配，所述套筒滑座B510远离六角轴A321一端安装在套筒架B170上，套筒架B170上分别设置有第一套筒架板B171、第二套筒架板B172、第三套筒架板B173、第四套筒架板B174、第五套筒架板B175，所述第三套筒架板B173、第四套筒架板B174的两侧分别与第一套筒架板B171、第二套筒架板B172装配，所述套筒轴B610靠近套筒架B170的一端穿出套筒滑座B510后与第一套筒架板B171可圆周转动且不可轴向移动装配，所述套筒轴B610位于套筒架B170处的部分上套装有套筒蜗轮B710，套筒蜗轮B710与套筒蜗杆部分B720啮合传动，套筒蜗杆部分B720设置在套筒电机轴B431上，套筒电机轴B431分别与第三套筒架板B173、第四套筒架板B174可圆周转动装配，且套筒电机轴B431一端装入套筒电机B430内，套筒电机B430启动后能够带动套筒电机轴B431圆周转动，从而驱动套筒轴圆周转动，套筒轴带动工装螺杆A320圆周转动以实现抬升架的升降。

所述第一套筒架板B171、第二套筒架板B172均套装在轴推螺杆B340上且与之通过螺纹旋合装配，轴推螺杆B340分别与第二套筒立板B150、第一套筒立板B140可圆周转动且不可轴向移动装配，所述轴推螺杆B340一端穿出第一套筒立板B140与轴推电机B420的电机轴连接，轴推电机B420启动后能够带动轴推螺杆B340圆周转动，从而带动驱动套筒架B170、套筒滑座B510、套筒轴B610沿着轴推螺杆B340的轴向移动，也就实现了套筒轴套装在六角轴上或从六角轴上退出。

所述第二套筒立板B150、第一套筒立板B140之间通过套筒支板B160连接，套筒支板B160上、位于第五套筒架板B175两侧处分别安装有滑轨B161，所述滑轨B161内侧设置有与第五套筒架板B175侧边部分卡合且可滑动的滑轨槽B162。这种设计主要是为了实现套筒架B170的稳定移动。

优选地，为了监测套筒轴驱动六角轴的转动角度，发明人还在第一套筒架板B171上安装有第二编码器B440，第二编码器B440的输入轴与套筒轴B610同轴连接，从而使得第二编码器可以探测套筒轴B610的转动角度，并将信号输入工控机，工控机根据套筒轴B610的转动角度判断抬升架是否升降到位。本实施例中，通过第二编码器探测工装螺杆的转动角度，使得两个装卸机构分别驱动工装螺杆正反转相同的角度即可，这样大大利于后续套筒孔B611与六角轴的插装。

优选地，所述第二套筒侧板B150上还安装有侧支板B151，所述侧支板B151上安装有侧立板B152，所述侧立板B152上安装有至少两个第二行程开关B450，在工装架向装卸机构移动的过程中，工装架会触压第二行程开关B450，第二行程开关被触发后向工控机发送信号，工控机判断为工装架与装卸机构完成定位，此时工装架不再移动，最后可以通过工装架装卸对轮。设置两个第二行程开关B450主要是为了防止工装架产生歪斜，从而影响定位。本实施例中，两个第二行程开关B450均输出信号才判断为定位完成。

优选地，本实施例中，可以在套筒轴B610面向六角轴A321的一端上同轴安装万用套筒扳手，通过万用套筒扳手内置的钢针卡紧六角轴，从而实现套筒轴B610与六角轴A321的快速插装。这种设计使得无需对工装螺杆的正反转角度进行严格控制，因为万用套筒扳手可以在六角轴A321圆周转动任一角度后仍旧可以套装、卡紧在六角轴上。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种检测装置，其特征在于，包括检测块，检测块安装在润滑壳一端上，润滑壳另一端插装入插接槽内，插接槽设置在插接座上，插接座与滑轴一端装配，滑轴另一端装入滑管孔内且此端上安装有滑环，滑环与滑管孔可圆周转动、可轴向滑动装配，所述滑管孔设置在滑管内，滑管与检测板直接或间接装配，检测板上安装有检测架，检测架上安装有直线型电位器，直线型电位器的检测轴与探测轴一端装配，探测轴另一端与滑轴装配；所述滑轴位于滑管的底端面和插接座之间的部分上套装有检测弹簧，检测弹簧用于对插接座施加向检测块推动的弹力；所述检测板通过连接架与半轴块装配，所述半轴块上设置有与对轮轴卡合的半轴槽；

半轴块安装在大齿轮上，大齿轮安装在轴筒一端上，轴筒分别与第三支架板、第二支架板可圆周转动且不可轴向移动装配，所述大齿轮与小齿轮啮合传动，小齿轮套装在中间轴上，中间轴分别与第三支架板、第二支架板可圆周转动且不可轴向移动装配，中间轴转动时驱使轴筒、半轴块转动。

2.如权利要求1所述的检测装置，其特征在于，润滑壳内部设置有润滑腔，润滑壳靠近检测块一端上设置有贯穿的油孔，油孔与润滑腔连通；所述润滑腔内由下至上依次安装有海绵块、闸阀块、油盒，所述油盒内部为中空的油盒腔，油盒腔顶部开口且开口处通过油盒顶盖密封；所述油盒腔内填充有润滑油，且油盒腔底部与引油块一端装配，引油块另一端穿过闸阀块后与海绵块连接，所述引油块采用高吸油性材料制成。

3.如权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述闸阀块内设置有阀腔，阀腔内卡合、密封、可滑动地安装有阀板，阀板面向引油块的端面上安装有挤压座，挤压座上安装有挤压台，挤压台与引油块的一端面接触或压紧，引油块另一端面贴合在辅助板上，辅助板安装在闸阀块上；销钉穿过阀板后与第二螺栓的一端可圆周转动且不可轴向移动装配，所述第二螺栓的另一端穿出润滑壳且与润滑壳通过螺纹旋合装配。

4.如权利要求1所述的检测装置，其特征在于，中间轴上还套装有蜗轮，蜗轮与蜗杆部分啮合传动，蜗杆部分设置在动力轴上，动力轴与动力轴轴板可圆周转动且不可轴向移动装配，且动力轴一端与旋转电机的电机轴连接。

5.如权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述第三支架板、第二支架板、动力轴轴板均安装在支架上，支架上还设置有支架侧移块，所述支架侧移块套装在至少两根第二螺杆上且与之通过螺纹旋合装配，两根第二螺杆分别与位于支架两侧的第二侧移板可圆周转动且不可轴向移动装配，两根第二螺杆一端通过第二皮带连接并构成带传动机构，其中一根第二螺杆与第二侧移电机的电机轴连接；

两块第二侧移板、第二侧移电机均安装在第二侧移架上，所述第二侧移架上还安装有第二侧移块，第二侧移块套装在至少两根第一侧移螺杆上且与之通过螺纹旋合装配，两根第一侧移螺杆分别与位于第二侧移架两侧的两块第一侧移板可圆周转动且不可轴向移动装配，两根第一侧移螺杆一端通过第一皮带连接并构成带传动机构，其中一根第一侧移螺杆与第一侧移电机的电机轴连接；两块第一侧移板、第一侧移电机均安装在第一侧移架上。

6.如权利要求5所述的检测装置，其特征在于，支架上还设置有第一支架板、所述第一支架板上安装有电滑环，电滑环的转子与轴筒装配，且电滑环的转子通过电缆与直线型电位器电连接，从而为直线型电位器供电；在对直线型电位器供电的线路上串联有电流计，电流计的信号端接入工控机的信号端，直线型电位器供电的线路与恒压电源电连接，通过电流计探测直线型电位器的电流变化。

7.如权利要求5所述的检测装置，其特征在于，第一侧移架底部分别与升降导向轴的一端、电缸伸缩轴的一端装配，升降导向轴的另一端装入升降导向管内且与之可轴向滑动装配，升降导向管安装在检测座上；电缸伸缩轴的另一端装入电缸内，电缸安装在检测座上。

8.如权利要求5所述的检测装置，其特征在于，所述中间轴还与第一编码器的输入轴同轴连接，第一编码器安装在第二支架板上。

9.一种列车对轮圆跳动检测装置，其特征在于，应用有权利要求1-8任一项所述的检测装置。

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