CN117083116A - 晶析装置、晶析系统及晶析方法 - Google Patents

晶析装置、晶析系统及晶析方法 Download PDF

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Abstract

晶析装置(4)包括：搅拌叶片(W)，具有在径向上贯通的多个孔(h)并且能够绕旋转轴(3)旋转；有底圆筒状的反应槽(1)，能够将搅拌叶片(W)以同心状收容在内部；第一供液部(5a)，设置于反应槽(1)并且能够向反应槽(1)的内部供给第一反应液(L1)；以及第二供液部(5b)，设置于搅拌叶片(W)并且能够供给第二反应液(L2)。

Description

晶析装置、晶析系统及晶析方法
技术领域
本发明涉及晶析装置、晶析系统及晶析方法。
本申请根据在2021年3月26日向日本提出的专利申请2021-052574号要求优先权，并将其内容引用于此。
背景技术
作为混合多个原料溶液，得到来自原料溶液中原料的粒子的晶析装置，已知有专利文献1～专利文献4所记载的晶析装置。
在上述那样的晶析装置中，通过使设置在多个原料溶液的混合液中的搅拌叶片旋转，对混合液施加剪切力来促进搅拌。为了生成粒径更均匀且高品质的微粒，重要的是向反应场有效地传递使得搅拌叶片高速旋转而产生的剪切力来促进反应，其中所述反应场是多个原料溶液相互接触而进行生成粒子的反应的场。为了实现有效的剪切力的传递，人们尝试着将作为转子的搅拌叶片与作为定子的反应槽或反应液供给喷嘴等之间的间隙最小化。
但是，搅拌叶片的旋转速度越快，在制作工业规模级的装置时，从制作精度的观点来看，将搅拌叶片与反应槽、搅拌叶片与反应液供给喷嘴之间的间隙最小化的难度越高且越困难。
专利文献1：日本特开2010-137183号公报
专利文献2：日本特开2010-022894号公报
专利文献3：日本专利第3256801号公报
专利文献4：日本特开2016-87590号公报
本发明是在这种背景下提出的，本发明的目的在于提供一种晶析装置、晶析系统及晶析方法，其不需要高度的制作精度，就能够使搅拌叶片与反应液供给喷嘴之间的间隙最小化，能够将距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围作为反应开始的反应开始点。
发明内容
为了解决上述课题来实现这种目的，本发明提出以下的方案。
本发明的第一方案为晶析装置，其特征在于，包括：搅拌叶片，具备在径向上贯通的多个孔并且能够绕中心轴旋转；有底圆筒状的反应槽，能够将所述搅拌叶片以同心状收容在内部；第一供液部，设置于所述反应槽并且能够向所述反应槽的内部供给第一反应液；以及第二供液部，设置于所述搅拌叶片并且能够向所述反应槽的内部供给第二反应液。
根据本发明的第一方案，由于第二反应液从设置于搅拌叶片的第二供液部供给，因此不需要像分别设置反应液供给喷嘴和搅拌叶片时那样的高度的制作精度，能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。另外，由于搅拌叶片具备在径向上贯通的多个孔，因此通过离心力的影响，第一反应液和第二反应液的混合液在朝向搅拌叶片的径向外侧穿过孔向搅拌叶片的外周侧移动的同时进行反应，因此，能够进一步促进在距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内的混合液的搅拌。
本发明的第二方案的特征在于，在第一方案中，所述搅拌叶片具备：圆筒状的圆筒部；圆盘状的圆盘部，所述圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面；以及旋转轴，从所述圆盘部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸，所述第二反应液能够在所述圆盘部和所述旋转轴的内部流通，在所述圆盘部的所述外缘部设置有所述第二供液部。
根据本发明的第二方案，由于在圆盘部的外缘部设置有第二供液部，因此能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。
本发明的第三方案的特征在于，在第二方案中，所述第二供液部朝向下方开口。
根据本发明的第三方案，由于第二供液部朝向下方开口，因此能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。
本发明的第四方案的特征在于，在第二方案中，所述第二供液部朝向径向外侧开口并贯通所述圆筒部。
根据本发明的第四方案，由于第二供液部朝向径向外侧开口并贯通所述圆筒部，因此能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。
本发明的第五方案的特征在于，在第三或第四方案中，在所述圆筒部的比所述圆盘部更靠上侧处，所述在径向上贯通的多个孔被闭塞，并且在所述圆筒部的上端部设置有圆盘状的第二圆盘部，所述第二圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面。
根据本发明的第五方案，能够将从第二供液部供给的第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且能够降低搅拌叶片旋转时的阻力，因此能够降低用于旋转搅拌叶片的动力。
本发明的第六方案的特征在于，在第三方案中，所述圆盘部设置在所述圆筒部的上端部。
根据本发明的第六方案，由于圆盘部设置在圆筒部的上端部，因此能够将从第二供液部供给的第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且由于在比圆盘部更靠上方处未设置搅拌叶片，因此能够构造为轻量且结构简单的搅拌叶片。
本发明的第七方案的特征在于，在第一至第六方案中的任一方案中，所述搅拌叶片的圆周速度为5m/秒以上且50m/秒以下。
根据本发明的第七方案，由于搅拌叶片的圆周速度为5m/秒以上且50m/秒以下，因此能够对第一反应液和第二反应液的混合液施加充分的剪切力。
本发明的第八方案的特征在于，在第二至第七方案中的任一方案中，在将所述圆筒部的外周面与所述反应槽的内周面之间的间隙设为L3，将所述圆筒部的高度设为H时，H/L3为10以上。
根据本发明的第八方案，相对于搅拌叶片的尺寸，将搅拌叶片的外周面与反应槽的内周面之间的间隙设定在制作难度不太高的范围内，因此，在制作工业规模级的装置时，能够将距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离(例如2mm以内)的范围作为第一反应液和第二反应液的反应开始的反应开始点。
本发明的第九方案的特征在于，在第一至第八方案中的任一方案中，所述第二供液部设置为多个。
根据本发明的第九方案，由于第二供液部设置为多个，因此能够比设置有单个第二供液部的情况更快地进行第二反应液与第一反应液的混合。
本发明的第10方案的特征在于，在第一方案中，所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；圆盘基部，在所述圆柱部的上端部以与所述圆柱部同心状的方式设置；旋转轴，从所述圆盘基部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板从所述圆盘基部的外缘向下方延伸，所述第二反应液能够在所述旋转轴、所述圆盘基部和所述圆柱部的内部流通，在所述圆柱部的外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个所述第二供液部。
根据本发明的第10方案，能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且由于以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个第二供液部，因此能够更均匀地混合第一反应液和第二反应液，并能将剪切力的影响施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
本发明的第11方案的特征在于，在第一方案中，所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；旋转轴，从所述圆柱部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板固定在从所述圆柱部的外周面向径向外侧延伸的连接棒上，所述第二反应液能够在所述旋转轴和所述圆柱部的内部流通，在所述圆柱部的外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个所述第二供液部。
根据本发明的第11方案，能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且由于以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个第二供液部，因此能够更均匀地混合第一反应液和第二反应液，并能将剪切力的影响施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
本发明的第12方案的特征在于，在第10或第11方案中，设置有从多个所述第二供液部向径向外侧延伸的延长管。
根据本发明的第12方案，能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且能够扩大圆柱部的外周面与多孔板的内周面之间的间隔，能够促进反应液的循环。
本发明的第13方案是一种晶析系统，其特征在于，包括：第一～第12方案中的任一方案的晶析装置；滞留槽，用于使从所述反应槽移送的生成物滞留；以及循环泵，用于使所述生成物在所述滞留槽与所述晶析装置之间循环。
根据本发明的第13方案，能够得到一种晶析系统，其能得到第一～第12方案中的任一方案的晶析装置的技术效果。
本发明的第14方案是一种晶析方法，其特征在于，包括在晶析装置中的以下步骤：第一供液步骤，从第一供液部向反应槽供给第一反应液；以及第二供液步骤，从第二供液部向所述反应槽供给第二反应液，其中，所述晶析装置包括：搅拌叶片，具备在径向上贯通的多个孔并且绕中心轴旋转；有底圆筒状的所述反应槽，将所述搅拌叶片以同心状收容在内部；所述第一供液部，向所述反应槽的内部供给所述第一反应液；以及所述第二供液部，设置于所述搅拌叶片并且能够供给所述第二反应液，所述晶析装置通过混合两种以上的液体而得到生成物。
根据本发明的第14方案，由于第二反应液从设置于搅拌叶片的第二供液部供给，因此不需要像分别设置反应液供给喷嘴和搅拌叶片时那样的高度的制作精度，就能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。另外，由于搅拌叶片具备在径向上贯通的多个孔，因此通过离心力的影响，第一反应液和第二反应液的混合液在朝向搅拌叶片的径向外侧穿过孔向搅拌叶片的外周侧移动的同时进行反应，因此，能够进一步促进在距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内的混合液的搅拌。
本发明的第15方案的特征在于，在第14方案中，所述搅拌叶片进一步具备：圆筒状的圆筒部；圆盘状的圆盘部，所述圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面；以及旋转轴，从所述圆盘部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸，所述第二反应液能够在所述圆盘部和所述旋转轴的内部流通，在所述第二供液步骤中，从所述圆盘部的外缘部向下方供给所述第二反应液。
根据本发明的第15方案，由于从圆盘部的外缘部向下方供给第二反应液，因此能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。
本发明的第16方案的特征在于，在第14方案中，所述搅拌叶片进一步具备：圆筒状的圆筒部；圆盘状的圆盘部，所述圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面；以及旋转轴，从所述圆盘部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸，所述第二反应液能够在所述圆盘部和所述旋转轴的内部流通，在所述第二供液步骤中，从所述圆盘部的外缘部贯通所述圆筒部向径向外侧供给所述第二反应液。
根据本发明的第16方案，由于从圆盘部的外缘部贯通圆筒部向径向外侧供给第二反应液，因此能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内。
本发明的第17方案的特征在于，在第14方案中，所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；圆盘基部，在所述圆柱部的上端部以与所述圆柱部同心状的方式设置；旋转轴，从所述圆盘基部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板从所述圆盘基部的外缘向下方延伸，所述第二反应液能够在所述旋转轴、所述圆盘基部和所述圆柱部的内部流通，在所述第二供液步骤中，从在所述圆柱部的外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个第二供液部向径向外侧供给所述第二反应液。
根据本发明的第17方案，能够将从第二供液部供给的第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且能够更均匀地混合第一反应液和第二反应液，并能将剪切力的影响施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
本发明的第18方案的特征在于，在第14方案中，所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；旋转轴，从所述圆柱部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板固定在从所述圆柱部的外周面向径向外侧延伸的连接棒上，所述第二反应液能够在所述旋转轴和所述圆柱部的内部流通，在所述第二供液步骤中，从在所述圆柱部的外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个第二供液部向径向外侧供给所述第二反应液。
根据本发明的第18方案，能够将从第二供液部供给的第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并且能够更均匀地混合第一反应液和第二反应液，并能将剪切力的影响施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
根据本发明所涉及的方案，能够得到如下的晶析装置、晶析系统及晶析方法，其不需要高度的制作精度，就能够使搅拌叶片与反应液供给喷嘴之间的间隙最小化，能够将距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围作为反应开始的反应开始点。
附图说明
图1是本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的纵剖视图。
图2A是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的搅拌叶片的概略图的纵剖视图。
图2B是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的搅拌叶片的概略图的俯视图。
图3是包括本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的晶析系统的概略图。
图4是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第一变形例的概略图。
图5A是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第二变形例的主要部分概略图的正面剖视图。
图5B是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第二变形例的主要部分概略图的俯视图。
图6A是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第三变形例的主要部分概略图的正面剖视图。
图6B是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第三变形例的主要部分概略图的俯视图。
图7A是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第四变形例的主要部分概略图的正面剖视图。
图7B是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第四变形例的主要部分概略图的俯视图。
图8A是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第五变形例的主要部分概略图的正面剖视图。
图8B是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第五变形例的主要部分概略图的俯视图。
图9是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第六变形例的主要部分概略图。
图10是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第七变形例的主要部分概略图。
图11是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第八变形例的主要部分概略图。
图12是表示本发明所涉及的第一实施方式的晶析装置的第九变形例的主要部分概略图。
具体实施方式
下面，参照图1说明第一实施方式所涉及的晶析装置4。晶析装置4包括：有底圆筒状的反应槽1，具备朝向铅垂方向的中心轴O1；以及圆筒状的搅拌叶片W。搅拌叶片W能够以从搅拌叶片W的俯视观察时的中心向上方延伸的中空的旋转轴3为中心旋转，并将中心轴O1作为同一中心轴收容在反应槽1的内部。旋转轴3通过从设置于晶析装置4的外部的原动机M经由带B供给的旋转力而旋转。此外，原动机M只要是电动机或发动机等产生旋转动力的装置就不受特别限定。另外，将旋转力传递给旋转轴3的带B只要是链条或齿轮等能够传递旋转力就不受特别限定。此外，反应槽1的底面除了是图示的平面状之外，也可以是相对于下方凸出的锥形状。在反应槽1的上部设置有排出口6，该排出口6能够将包括在反应槽1中生成的粒子(结晶)的浆料排出到下一工序。在反应槽1中，为了抑制涡流的产生并促进混合液的搅拌，在搅拌叶片W的上侧设置有缓冲板(挡板)7。缓冲板7是通过将平板或圆柱状的管等间隔安装而构造的。此外，由于缓冲板7根据需要设置，因此也可以不设置缓冲板7。
在反应槽1的下部设置有供给第一反应液L1的第一供液部5a。第一反应液L1从第一供液部5a向反应槽1供给所希望的量。
下面，参照图1、图2A和图2B说明第一实施方式所涉及的晶析装置4的搅拌叶片W。
搅拌叶片W具备：圆筒部2；以及圆盘状的圆盘部8，所述圆盘部8的外缘部固定于圆筒部2的内周面2i。圆盘部8设置在圆筒部2的高度大致一半的位置，但并不限定于该例，也可以设置在圆筒部2的高度的大致一半的下侧或上侧。旋转轴3固定在圆盘部8的俯视观察时的中心。旋转轴3的中空的内部为管路P1。在圆盘部8的内部，多个管路P2从中心以辐射状向外缘部延伸。旋转轴3的管路P1与圆盘部8的管路P2连通。从设置在晶析装置4的外部的罐体T向搅拌叶片W的旋转轴3供给第二反应液L2。第二反应液L2经由旋转接头R被供给到旋转轴3的中空的管路P1，之后被供给到圆盘部8的管路P2。管路P2的反应槽1的径向外侧的前端朝向下方开口，成为排出第二反应液L2的第二供液部5b。因此，在圆盘部8上，在圆盘部的圆周方向上以隔开间隔的方式设置有多个第二供液部5b。在图2A和图2B所示的例子中，如图2B所示，设置有八个第二供液部5b。第二供液部5b的个数不受限定，但优选相对于中心轴O1对称地设置。
在本实施例中，搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i与第二供液部5b的中心之间的距离为2mm以下。另外，若将搅拌叶片W的圆筒部2的外周面2o与反应槽1的内周面1i之间的距离(间隙)设为L3，将搅拌叶片W(圆筒部2)的沿中心轴O1的高度设为H，则优选H与L3之比H/L3为10以上。另外，H/L3更优选为25以上。因此，即使在使用与本实施例不同的尺寸的装置的情况下，也能够基于该比例制作同样的装置。搅拌叶片W以5m/秒以上且50m/秒以下的圆周速度旋转。
此外，根据目的，H/L3的比率有时与上述比率不同。例如，在想要抑制结晶破碎的情况下，也可以从上述值降低比率。
在搅拌叶片W的圆筒部2上设置有在圆筒部2的径向上贯通的多个孔h。在这些孔h中能够流通第一反应液L1、第二反应液L2或其混合液。因此，第一反应液L1、第二反应液L2或其混合液能够穿过多个孔h从搅拌叶片W的内侧向外侧移动或从搅拌叶片W的外侧向内侧移动。另外，除了孔h之外，也可以在圆盘部8上设置有在中心轴O1方向上贯通的多个孔9(参照后述的图5A和图5B)。在这种情况下，除了多个孔h之外，第一反应液L1、第二反应液L2或其混合液还能够穿过孔9从搅拌叶片W的内侧向外侧或从搅拌叶片W的外侧向内侧移动。
在这种晶析装置4中，从第一供液部5a向反应槽1供给所需量的第一反应液L1。供给的第一反应液L1的量也可以是充满反应槽1的程度(满液状态)，或者也可以以如下的程度供给：即，在搅拌叶片W旋转时，第一反应液L1以反应槽1的中心轴O1为中心进行圆运动，从而在第一反应液L1中产生离心力，而通过该离心力，第一反应液L1被推压在反应槽1的内周面1i上，并且在反应槽1的内周面1i上形成第一反应液L1的液膜。可通过调整后述的开度调整阀V的开度来调整第一反应液L1的供给量，选择所希望的供给量。以下，假设第一反应液L1以成为满液状态的程度供给的情况进行说明。另外，也可以在将第一反应液L1以成为上述的满液状态或液膜形成状态的程度供给后停止第一反应液L1的供给，然后在反应槽1中进行反应，也可以在将第一反应液L1维持在成为上述的满液状态或液膜形成状态的程度的流量的同时继续进行反应槽1中的反应。
在反应槽1中充满第一反应液L1的状态下，使搅拌叶片W旋转，并且将第二反应液L2从第二供液部5b沿着搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i排出，从而将第二反应液L2供给到反应槽1内。由此，从第二供液部5b沿着搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i排出的第二反应液L2，在充满第一反应液L1的反应槽1中，与在搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i附近伴随着搅拌叶片W的旋转而旋转的第一反应液L1接触。这样，通过第一反应液L1和第二反应液L2接触来产生反应，从而生成粒子。
此时，通过从以5m/秒以上且50m/秒以下的圆周速度旋转的搅拌叶片W的第二供液部5b向第一反应液L1供给第二反应液L2，从而能够使第二反应液L2与第一反应液L1均匀混合。
在此，通过在伴随着搅拌叶片W的旋转而旋转的第一反应液L1、从以5m/秒以上且50m/秒以下的圆周速度旋转的搅拌叶片W的第二供液部5b排出的第二反应液L2以及它们的混合液中产生的离心力，第一反应液L1、第二反应液L2以及混合液(以下有时统称为混合液)向搅拌叶片W的圆筒部2的径向外侧移动，并穿过设置在搅拌叶片W的圆筒部2上的多个孔h后与反应槽1的内周面1i碰撞，之后，沿着反应槽1的内周面1i在上下方向上移动。主要向下方移动的混合液被由搅拌叶片W的旋转产生的离心力引起的朝向径向外侧的流动吸引，再次穿过设置在搅拌叶片W的圆筒部2上的多个孔h后与反应槽1的内周面1i碰撞，之后，沿着反应槽1的内周面1i在上下方向上移动，由此产生对流。在此，混合液穿过多个孔h时，由于节流流路的效果，混合液向径向外侧加速，因此混合液的径向向外的流速在多个孔h附近最高。进而，在以5m/秒以上且50m/秒以下的圆周速度旋转的搅拌叶片W的圆筒部2的外周面2o及内周面2i与固定的反应槽1的内周面1i之间存在的混合液在圆周方向上被施加剪切力。施加给混合液的剪切力越接近搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i和外周面2o，该剪切力越大。施加给混合液的剪切力是决定所得到的粒子的粒径和均匀性的较大的主要因素。特别是施加的剪切力越大，越能得到具有微细粒径的粒子。
在本实施方式的晶析装置4中，第二供液部5b设置在圆盘部8的外缘部。具体而言，如上所述，搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i与第二供液部5b的中心之间的距离为2mm以下。因此，在从第二供液部5b沿着搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i排出的第二反应液L2与在搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i附近伴随着搅拌叶片W的旋转而旋转的第一反应液L1首次接触而开始反应的反应开始点上，除了因离心力和节流流路的影响而朝向径向外侧的流动之外，还最大限度地施加剪切力。因此，能够将施加的剪切力最大的区域作为反应开始点。具体而言，能够在距搅拌叶片W的圆筒部2的内周面2i与外周面2o的极近距离、例如2mm以内的区域形成反应开始点。在此，混合液能够穿过上述多个孔h从圆筒部2的内周侧向外周侧移动。因此，通过剪切力促进反应开始点处的第一反应液L1和第二反应液L2的搅拌。因此，从反应开始点开始更均匀的第一反应液L1和第二反应液L2的混合，在作为沿着混合液的流动发生反应的场的反应场中进行混合及反应，由此能够生成具有微细且均匀的直径的粒子。此外，在反应槽1为满液的状态下，缓冲板7具有抑制涡流的产生并促进混合液的搅拌的效果。另一方面，在反应槽1不是满液而是形成混合液的液膜的状态下，不需要设置缓冲板7。在此，反应开始点是指反应开始的区域，反应场是指发生反应的整个场。因此，反应开始点包含在反应场中。
此外，缓冲板7不是必要结构，也可以不设置。例如，在反应槽1中插入旋转轴3的部位设置未图示的机械密封件，从而成为没有气相部的完全满液状态的情况下，由于抑制涡流的产生，因此可以不设置缓冲板7。在不设置缓冲板7的情况下，流路阻力降低，能够降低原动机M的动力。
此外，即使在不是满液状态而是形成液膜的状态下，也能够得到与满液状态的情况相同的效果。
图3是具备第一实施方式的晶析装置4的晶析系统S的概略图。
晶析装置4的晶析系统S在晶析装置4的下游设置有滞留槽10，包括由晶析装置4生成的粒子的浆料D1被移送到滞留槽10中。在滞留槽10的上部设置有排出浆料D1的排出口，并且从未图示的罐体向滞留槽10供给第一反应液L1的第一原液S3。在滞留槽10上设置有将第一原液S3和浆料D1的混合液排出到外部的管路，该管路经由循环泵P与晶析装置4连接。该管路从滞留槽10到晶析装置4，根据需要可以向循环泵P的上游供给第一反应液L1的第二原液S2，也可以从循环泵P的下游进一步排出残留浆料D2。
在此，第一原液S3和浆料D1的混合液的循环量通过改变循环泵P的转速或通过调节设置在循环泵P的下游侧的循环量调节阀(未图示)的开度来调整。通过改变保持在滞留槽10内的浆料的液位来调整滞留槽10中的混合液的滞留时间。滞留槽10内的浆料的液位通过以下方式进行调整：即，选择使用在滞留槽10的侧面的不同高度上设置的多个浆料D1的排出口(图中仅示出一个)中的任一个；或者通过安装在排出口上的自动阀V2的开度调整来自动调节从循环泵P的下游向晶析系统S的外部排出的残留浆料D2的流量，以使检测滞留槽10的液位的液位计Lv1的数值成为规定值。
根据包括这种晶析装置4的晶析系统S，能够分别调整对晶析装置4中的反应生成物的粒径、粒度分布、真球度等粒子品质产生影响的剪切力、第一反应液L1的循环量、浆料的滞留时间，从而能够进一步提高粒子品质的控制性能。
图4是表示第一实施方式的晶析装置4的第一变形例的概略图。
在该晶析装置4a中，在排出口6上设置有开度调整阀V。通过调整该开度调整阀V的开度，能够将反应槽1选择为满液状态和形成液膜的液膜状态中的任一种。
图5A和图5B是表示第一实施方式的晶析装置4的第二变形例的主要部分概略图。在第二变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的搅拌叶片W为搅拌叶片Wa这点。在以下的说明中，仅说明与搅拌叶片W的不同点，并省略重复部位的说明。
如图5A所示，搅拌叶片Wa与搅拌叶片W的不同之处在于，设置在圆盘部8的外缘部的第二供液部5b贯通圆筒部2并向径向外侧开口。在这种搅拌叶片Wa中，由于从向径向外侧开口的第二供液部5b排出第二反应液L2，因此第二反应液L2、以及第一反应液L1与第二反应液L2的混合液向径向(水平方向)的分散性较高。通过使用具备这种搅拌叶片Wa的晶析装置4，也能够起到与具备搅拌叶片W的晶析装置4的效果同样的效果。此外，在图5A和图5B的例子中，如图5B所示，在圆盘部8上设置有在中心轴O1方向上贯通的多个孔9，但也可以不设置多个孔9。在设置多个孔9时，优选相对于圆盘部8的中心对称地设置。在设置多个孔9时，多个孔9的数量不限于图5B所示的八个。
在此，多个孔9通过使混合液的一部分能够经由多个孔9在搅拌叶片W的下侧和上侧流通，从而具有降低施加在搅拌叶片W上的动力负荷的效果，但由于穿过多个孔9的混合液不经由绕搅拌叶片W的反应场而是短路径通过(ショートパス)反应场，因此与不设置多个孔9的情况相比，制造均匀且微细的粒子的效果降低。因此，可以考虑目标粒子质量和所需动力来选择孔9的应用。
图6A和图6B是表示第一实施方式的晶析装置4的第三变形例的主要部分概略图。在第三变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的第二变形例中的搅拌叶片Wa为搅拌叶片Wb这点。在以下的说明中，仅说明与搅拌叶片Wa的不同点，并省略重复部位的说明。
如图6A所示，搅拌叶片Wb在搅拌叶片Wa的圆筒部2的比圆盘部8更靠上侧处，在径向上贯通的多个孔h被闭塞，并且在圆筒部2的上端部设置有外缘部固定于圆筒部8的内周面2i的第二圆盘部15。第二圆盘部15是圆盘状的部件，在其中心具有供旋转轴3贯通的孔。除了供旋转轴3贯通的孔以外，在中心轴O1方向上没有贯通第二圆盘部15的孔。因此，第一反应液L1、第二反应液L2及其混合液不会进入第二圆盘部15的内侧。
在这种搅拌叶片Wb中，在圆筒部2的比圆盘部8更靠上侧处未设置在径向上贯通的多个孔h，另外，在圆筒部2的上端部设置有外缘部固定于圆筒部8的内周面2i的第二圆盘部15。因此，搅拌叶片Wb旋转时的搅拌叶片Wb的阻力降低，能够以比搅拌叶片Wa少的动力使搅拌叶片Wb运转。
图7A和图7B是表示第一实施方式的晶析装置4的第四变形例的主要部分概略图。在第四变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的搅拌叶片W为搅拌叶片Wc这点。在以下的说明中，仅说明与搅拌叶片W的不同点，并省略重复部位的说明。
如图7A所示，搅拌叶片Wc在搅拌叶片W的圆筒部2的比圆盘部8更靠上侧处，在径向上贯通的多个孔h被闭塞，并且在圆筒部2的上端部设置有外缘部固定于圆筒部8的内周面2i的第二圆盘部15。第二圆盘部15是圆盘状的部件，在其中心具有供旋转轴3贯通的孔。除了供旋转轴3贯通的孔以外，在中心轴O1方向上没有贯通第二圆盘部15的孔。因此，第一反应液L1、第二反应液L2及其混合液不会进入第二圆盘部15的内侧。
在这种搅拌叶片Wc中，由于在圆筒部2的比圆盘部8更靠上侧处未设置在径向上贯通的多个孔h，另外，在圆筒部2的上端部设置有外缘部固定于圆筒部8的内周面2i的第二圆盘部15，因此搅拌叶片Wc旋转时的搅拌叶片Wc的阻力降低。因此，能够以比搅拌叶片W少的动力使搅拌叶片Wc运转。
图8A和图8B是表示第一实施方式的晶析装置4的第五变形例的主要部分概略图。在第五变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的搅拌叶片W为搅拌叶片Wd这点。在以下的说明中，仅说明与搅拌叶片W的不同点，并省略重复部位的说明。
如图8A所示，搅拌叶片Wd在圆盘部8设置在圆筒部2的上端部这点上与搅拌叶片W不同。另外，圆筒部2的高度为搅拌叶片W的圆筒部2的高度的一半左右。通过使用具备这种搅拌叶片Wd的晶析装置4，也能够起到与具备搅拌叶片W的晶析装置4的效果同样的效果。另外，由于在比圆盘部8更靠上方处未设置圆筒部2，因此能够使搅拌叶片Wd比搅拌叶片W轻，而且能够将搅拌叶片Wd构造为简单的结构，因此能够以比搅拌叶片W少的动力使搅拌叶片Wd运转，能够期待晶析装置4的节能化并期待容易地制造搅拌叶片Wd。进而，由于圆筒部2的高度被抑制得较短，因此能够使晶析装置4小型化。此外，在图8A和图8B的例子中，如图8B所示，在圆盘部8上未设置在中心轴O1方向上贯通的多个孔9，但也可以设置多个孔9。在这种情况下，能够期待与在搅拌叶片Wa的圆盘部8上设置有在中心轴O1方向上贯通的多个孔9的情况相同的效果。
图9是表示第一实施方式的晶析装置4的第六变形例的主要部分概略图。在第六变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的搅拌叶片W为搅拌叶片We这点。在以下的说明中，主要只说明与搅拌叶片W的不同点，并省略重复部位的说明。
如图9所示，搅拌叶片We具备：圆柱状的圆柱部20；圆盘基部18，在圆柱部20的上端部以与圆柱部20同心状的方式设置；旋转轴3，从圆盘基部18的俯视观察时的中心沿着中心轴O1向上方延伸；以及圆筒状的多孔板18P，在圆柱部20的径向外侧以与圆柱部20同心状的方式设置。在多孔板18P上设置有在径向上贯通多孔板18P的多个孔18h，第一反应液L1、第二反应液L2及其混合液能够在多个孔18h中流通。多孔板18P从圆盘基部18的外缘向下方延伸。第二反应液能够在设置于旋转轴3、圆盘基部18和圆柱部20各自的内部的管路P1、P2、P3中流通。管路P1、P2、P3分别连通。管路P2从管路P1的下端部以中心轴O1为中心辐射状地向径向外侧延伸。管路P3从管路P2的径向外侧的端部沿着中心轴O1向下方延伸。管路P2和管路P3形成在圆柱部20的内部。在圆柱部20的外周面20o上以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个第二供液部50b。当搅拌叶片We旋转时，旋转轴3、圆盘基部18、圆柱部20和多孔板18P一体旋转。
在这种搅拌叶片We中，从在圆柱部20的外周面20o上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个第二供液部50b向反应槽1内供给第二反应液L2，第二反应液L2在与反应槽1内的第一反应液L1混合反应的同时在多孔板18P的多个孔18h中流通。因此，能够更均匀地混合第一反应液L1和第二反应液L2。
穿过多孔板18P的多个孔18h的混合液与反应槽1的内周面1i碰撞，之后，沿着反应槽1的内周面1i在上下方向上移动。向下方移动的混合液被由搅拌叶片We的旋转产生的离心力引起的朝向径向外侧的流动吸引，再次穿过搅拌叶片We的多孔板18P的多个孔18h后与反应槽1的内周面1i碰撞，之后，沿着反应槽1的内周面1i在上下方向上移动，由此产生对流。在此，混合液穿过多个孔18h时，由于节流流路的效果，混合液向径向外侧加速，因此混合液的径向向外的流速在多个孔18h附近最高。进而，在以5m/秒以上且50m/秒以下的圆周速度旋转的搅拌叶片We的圆柱部20的外周面20o及多孔板18P的内外周面与固定的反应槽1的内周面1i之间存在的混合液在圆周方向上被施加剪切力。施加给混合液的剪切力越接近搅拌叶片We的圆柱部20的外周面2o和多孔板18P的内外周面，该剪切力越大。施加给混合液的剪切力是决定所得到的粒子的粒径和均匀性的较大的主要因素。特别是施加的剪切力越大，越能得到具有微细粒径的粒子。在使用搅拌叶片We的情况下，与使用搅拌叶片W的情况相比，由于剪切力的影响可以施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
从第二供液部50b供给的第二反应液L2能够供给到距剪切力最高的搅拌叶片We的内外周、即距圆柱部20的外周面20o及多孔板18P的内外周面的极近距离、例如2mm以内的范围内。
在图9的例子中，第二供液部50b在圆柱部20的上下方向上设置为四个，但第二供液部50b的个数不限于图9的例子，也可以根据反应槽1的尺寸增减。
图10是表示第一实施方式的晶析装置4的第七变形例的主要部分概略图。在第七变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的搅拌叶片W为搅拌叶片Wf这点。在以下的说明中，主要仅说明与搅拌叶片W的不同点，并省略重复部位的说明。
如图10所示，搅拌叶片Wf具备：圆柱状的圆柱部20；旋转轴3，从圆柱部20的俯视观察时的中心沿着中心轴O1向上方延伸；以及圆筒状的多孔板18P，在圆柱部20的径向外侧以与圆柱部20同心状的方式设置。在多孔板18P上设置有在径向上贯通多孔板18P的多个孔18h，第一反应液L1、第二反应液L2及其混合液能够在多个孔18h中流通。多孔板18P固定在从圆柱部20的外周面2o向径向外侧延伸的连接棒11上。第二反应液能够在设置于旋转轴3和圆柱部20各自的内部的管路P1、P2、P3中流通。管路P1、P2、P3分别连通。管路P2从管路P1的下端部以中心轴O1为中心辐射状地向径向外侧延伸。管路P3从管路P2的径向外侧的端部沿着中心轴O1向下方延伸。管路P2和管路P3形成在圆柱部20的内部。在圆柱部20的外周面20o上以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个第二供液部50b。当搅拌叶片Wf旋转时，旋转轴3、圆柱部20、连接棒11和多孔板18P一体旋转。连接棒11在圆柱部20的圆周方向上等间隔地设置为多个。连接棒11优选设置为两个以上。连接棒11设置在圆柱部20的高度的大致一半的位置，但并不限定于该例子，也可以设置在圆柱部20的高度的大致一半的上侧或下侧。
在这种搅拌叶片Wf中，从在圆柱部20的外周面20o上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个第二供液部50b向反应槽1内供给第二反应液L2，第二反应液L2在与反应槽1内的第一反应液L1混合反应的同时在多孔板18P的多个孔18h中流通。因此，能够更均匀地混合第一反应液L1和第二反应液L2。
穿过多孔板18P的多个孔18h的混合液与反应槽1的内周面1i碰撞，之后，沿着反应槽1的内周面1i在上下方向上移动。在上下方向上移动的混合液被由搅拌叶片Wf的旋转产生的离心力引起的朝向径向外侧的流动吸引，再次穿过搅拌叶片We的多孔板18P的多个孔18h与反应槽1的内周面1i碰撞，之后，沿着反应槽1的内周面1i在上下方向上移动，由此产生对流。在此，混合液穿过多个孔18h时，由于节流流路的效果，混合液向径向外侧加速，因此混合液的径向向外的流速在多个孔18h附近最高。进而，在以5m/秒以上且50m/秒以下的圆周速度旋转的搅拌叶片Wf的圆柱部20的外周面20o及多孔板18P的内外周面与固定的反应槽1的内周面1i之间存在的混合液在圆周方向上被施加剪切力。施加给混合液的剪切力越接近搅拌叶片Wf的圆柱部20的外周面2o和多孔板18P的内外周面，该剪切力越大。施加给混合液的剪切力是决定所得到的粒子的粒径和均匀性的较大的主要因素。特别是施加的剪切力越大，越能得到具有微细粒径的粒子。在使用搅拌叶片Wf的情况下，由于剪切力的影响可以施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
从第二供液部50b供给的第二反应液L2能够供给到距剪切力最高的搅拌叶片We的内外周、即距圆柱部20的外周面20o及多孔板18P的内外周面的极近距离、例如2mm以内的范围内。
在图10的例子中，第二供液部50b在圆柱部20的上下方向上设置为四个，但第二供液部50b的个数不限于图10的例子，也可以根据反应槽1的尺寸增减。
图11是表示第一实施方式的晶析装置4的第八变形例的主要部分概略图。在第八变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的第六变形例中的搅拌叶片We为搅拌叶片Wg这点。在以下的说明中，仅说明与搅拌叶片We的不同点，并省略重复部位的说明。
如图11所示，搅拌叶片Wg与第六变形例的搅拌叶片We相比，圆柱部20的外周面20o与多孔板18P的内周面之间的间隔较大。另外，设置有从搅拌叶片We中的向径向外侧开口的第二供液部50b进一步向径向外侧延伸的延长管12，延长管12的前端为第二供液部50b。
根据这种搅拌叶片Wg，由于能够扩大圆柱部20的外周面20o与多孔板18P的内周面之间的间隔，因此第一反应液L1、第二反应液L2、以及它们的混合液容易流入圆柱部20与多孔板18P之间。因此，能够促进反应液的循环，故能制造均匀且微细的粒子。另外，从第二供液部50b供给的第二反应液L2能够供给到距剪切力最高的搅拌叶片Wg的内外周、即距多孔板18P的内外周面的极近距离、例如2mm以内的范围内。
图12是表示第一实施方式的晶析装置4的第九变形例的主要部分概略图。在第九变形例中，不同之处在于第一实施方式的晶析装置4的第七变形例中的搅拌叶片Wf为搅拌叶片Wh这点。在以下的说明中，仅说明与搅拌叶片Wf的不同点，并省略重复部位的说明。
如图12所示，搅拌叶片Wh与第七变形例的搅拌叶片Wf相比，圆柱部20的外周面20o与多孔板18P之间的间隔较大。另外，设置有从搅拌叶片Wf中的向径向外侧开口的第二供液部50b进一步向径向外侧延伸的延长管12，延长管12的前端为第二供液部50b。
根据这种搅拌叶片Wh，能够扩大圆柱部20的外周面20o与多孔板18P的内周面之间的间隔，因此第一反应液L1、第二反应液L2、以及它们的混合液容易流入圆柱部20与多孔板18P之间。因此，能够促进反应液的循环，故能制造均匀且微细的粒子。另外，从第二供液部50b供给的第二反应液L2能够供给到距剪切力最高的搅拌叶片Wg的内外周、即距多孔板18P的内外周面的极近距离、例如2mm以内的范围内。
在上述的变形例之中，第二供液部5b向下方开口的第一实施方式所涉及的晶析装置4的搅拌叶片W、第四变形例所涉及的搅拌叶片Wc、以及第五变形例所涉及的搅拌叶片Wd能够更均匀地混合第一反应液L1和第二反应液L2。
此外，通过使用上述实施方式所述的晶析装置来生成粒子可视为晶析方法。
例如，可视为一种晶析方法，其包括在第一实施方式的晶析装置4中的以下步骤：第一供液步骤，从第一供液部5a向反应槽1供给第一反应液L1；以及第二供液步骤，从第二供液部5b向反应槽1供给第二反应液L2，其中，所述晶析装置4包括：圆筒状的搅拌叶片W，具备在径向上贯通的多个孔h并且绕中心轴O1旋转；有底圆筒状的反应槽1，将搅拌叶片W以同心状收容在内部；第一供液部5a，设置于反应槽1并且向反应槽1的内部供给第一反应液L1；以及第二供液部5b，设置于搅拌叶片W并且能够向反应槽1的内部供给第二反应液L2。根据这种晶析方法，能够得到与第一实施方式的晶析装置4的效果同样的效果。
进而，可视为一种晶析方法，其中，第一实施方式的晶析装置4的搅拌叶片W进一步具备：圆筒状的圆筒部2；圆盘状的圆盘部8，所述圆盘部8的外缘部固定于圆筒部的内周面2i；以及旋转轴3，从圆盘部8的俯视观察时的中心沿着中心轴O1向上方延伸，第二反应液能够在圆盘部8和旋转轴3的内部流通，在第二供液步骤中，从圆盘部8的外缘部向下方供给第二反应液L2。根据这种晶析方法，能够得到与第一实施方式的晶析装置4的效果同样的效果。
进而，可视为一种晶析方法，其中，第一实施方式的晶析装置4的第二变形例的搅拌叶片Wa进一步具备：圆筒状的圆筒部2；圆盘状的圆盘部8，所述圆盘部8的外缘部固定于圆筒部2的内周面；以及旋转轴3，从圆盘部8的俯视观察时的中心沿着中心轴O1向上方延伸，第二反应液L2能够在圆盘部8和旋转轴3的内部流通，在第二供液步骤中，从圆盘部8的外缘部贯通圆筒部向径向外侧供给第二反应液L2。根据这种晶析方法，能够得到与第一实施方式的晶析装置4的效果同样的效果。
进而，可视为一种晶析方法，其中，第一实施方式的晶析装置4的第六变形例的搅拌叶片We具备：圆柱状的圆柱部20；圆盘基部18，在圆柱部20的上端部以与圆柱部20同心状的方式设置；旋转轴3，从圆盘基部18的俯视观察时的中心沿着中心轴O1向上方延伸；以及圆筒状的多孔板18P，在圆柱部20的径向外侧以与圆柱部20同心状的方式设置，多孔板18P从圆盘基部18的外缘向下方延伸，第二反应液L2能够在旋转轴3、圆盘基部18和圆柱部20的内部流通，在第二供液步骤中，从在圆柱部20的外周面20o上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个第二供液部50b向径向外侧供给第二反应液L2。根据这种晶析方法，能够更均匀地混合第一反应液和第二反应液。另外，能够将第二反应液L2供给到距剪切力最高的搅拌叶片We的内外周、即距圆柱部20的外周面20o及多孔板18P的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并能将剪切力的影响施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
进而，可视为一种晶析方法，其中，第一实施方式的晶析装置4的第七变形例的搅拌叶片Wf具备：圆柱状的圆柱部20；旋转轴3，从圆柱部20的俯视观察时的中心沿着中心轴O1向上方延伸；以及圆筒状的多孔板18P，在圆柱部20的径向外侧以与圆柱部20同心状的方式设置，多孔板18P固定在从圆柱部20的外周面20o向径向外侧延伸的连接棒11上，第二反应液L2能够在旋转轴3和圆柱部20的内部流通，在第二供液步骤中，从在圆柱部20的外周面20o上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个第二供液部50b向径向外侧供给第二反应液L2。根据这种晶析方法，能够更均匀地混合第一反应液和第二反应液。另外，能够将第二反应液供给到距剪切力最高的搅拌叶片Wf的内外周、即距圆柱部20的外周面20o及多孔板18P的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围内，并能将剪切力的影响施加到更多的地方，因此能够制造均匀且微细的粒子。
以上，参照附图对本发明的实施方式及其变形例进行了详细描述，但具体的结构并不限于该实施方式及其变形例，也包括不脱离本发明主旨的范围的设计等、实施方式与变形例的相互组合。
例如，在上述实施方式中，将第一反应液L1和第二反应液L2这两种反应液混合而得到生成物，但也可以混合三种以上的反应液。
根据本发明所涉及的实施方式，能够得到如下的晶析装置、晶析系统及晶析方法，其不需要高度的制作精度，就能够使搅拌叶片与反应液供给喷嘴之间的间隙最小化，能够将距剪切力最高的搅拌叶片的内外周的极近距离、例如2mm以内的范围作为反应开始的反应开始点。
附图标记的说明
1反应槽 2 圆筒部
3旋转轴 4 晶析装置
5a第一供液部 5b第二供液部
6排出口 7 缓冲板(挡板)
8 圆盘部 9、h孔

Claims (18)

1.一种晶析装置，其特征在于，包括：
搅拌叶片，具有在径向上贯通的多个孔并且能够绕中心轴旋转；
有底圆筒状的反应槽，能够将所述搅拌叶片以同心状收容在内部；
第一供液部，设置于所述反应槽并且能够向所述反应槽的内部供给第一反应液；以及
第二供液部，设置于所述搅拌叶片并且能够向所述反应槽的内部供给第二反应液。
2.根据权利要求1所述的晶析装置，其特征在于，
所述搅拌叶片具备：圆筒状的圆筒部；圆盘状的圆盘部，所述圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面；以及旋转轴，从所述圆盘部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸，
所述第二反应液能够在所述圆盘部和所述旋转轴的内部流通，在所述圆盘部的所述外缘部设置有所述第二供液部。
3.根据权利要求2所述的晶析装置，其特征在于，所述第二供液部朝向下方开口。
4.根据权利要求2所述的晶析装置，其特征在于，所述第二供液部朝向径向外侧开口并贯通所述圆筒部。
5.根据权利要求3或4所述的晶析装置，其特征在于，在所述圆筒部的比所述圆盘部更靠上侧处，所述在径向上贯通的多个孔被闭塞，并且在所述圆筒部的上端部设置有圆盘状的第二圆盘部，所述第二圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面。
6.根据权利要求3所述的晶析装置，其特征在于，所述圆盘部设置在所述圆筒部的上端。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的晶析装置，其特征在于，所述搅拌叶片的圆周速度为5m/秒以上且50m/秒以下。
8.根据权利要求2至6中任一项所述的晶析装置，其特征在于，将所述圆筒部的外周面与所述反应槽的内周面之间的间隙设为L3，将所述圆筒部的高度设为H时，H/L3为10以上。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的晶析装置，其特征在于，所述第二供液部设置为多个。
10.根据权利要求1所述的晶析装置，其特征在于，所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；圆盘基部，在所述圆柱部的上端部以与所述圆柱部同心状的方式设置；旋转轴，从所述圆盘基部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板从所述圆盘基部的外缘向下方延伸，所述第二反应液能够在所述旋转轴、所述圆盘基部和所述圆柱部的内部流通，在所述圆柱部的外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个所述第二供液部。
11.根据权利要求1所述的晶析装置，其特征在于，所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；旋转轴，从所述圆柱部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板固定在从所述圆柱部的外周面向径向外侧延伸的连接棒上，所述第二反应液能够在所述旋转轴和所述圆柱部的内部流通，在所述圆柱部的所述外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置有多个所述第二供液部。
12.根据权利要求10或11所述的晶析装置，其特征在于，设置有从多个所述第二供液部向所述径向外侧延伸的延长管。
13.一种晶析系统，其特征在于，包括：
权利要求1至12中任一项所述的晶析装置；
滞留槽，用于使从所述反应槽移送的生成物滞留；以及
循环泵，用于使所述生成物在所述滞留槽和所述晶析装置之间循环。
14.一种晶析方法，其特征在于，包括在晶析装置中的以下步骤：
第一供液步骤，从第一供液部向反应槽供给第一反应液；以及
第二供液步骤，从第二供液部供给第二反应液，
其中，所述晶析装置包括：
搅拌叶片，具备在径向上贯通的多个孔并且绕中心轴旋转；
有底圆筒状的所述反应槽，将所述搅拌叶片以同心状收容在内部；
所述第一供液部，设置于所述反应槽并且向所述反应槽的内部供给所述第一反应液；以及
所述第二供液部，设置于所述搅拌叶片并且能够向所述反应槽的内部供给所述第二反应液。
15.根据权利要求14所述的晶析方法，其特征在于，
所述搅拌叶片进一步具备：圆筒状的圆筒部；圆盘状的圆盘部，所述圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面；以及旋转轴，从所述圆盘部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸，所述第二反应液能够在所述圆盘部和所述旋转轴的内部流通，
在所述第二供液步骤中，从所述圆盘部的外缘部向下方供给所述第二反应液。
16.根据权利要求14所述的晶析方法，其特征在于，
所述搅拌叶片进一步具备：圆筒状的圆筒部；圆盘状的圆盘部，所述圆盘部的外缘部固定于所述圆筒部的内周面；以及旋转轴，从所述圆盘部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸，所述第二反应液能够在所述圆盘部和所述旋转轴的内部流通，
在所述第二供液步骤中，从所述圆盘部的外缘部贯通所述圆筒部并向径向外侧供给所述第二反应液。
17.根据权利要求14所述的晶析方法，其特征在于，
所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；圆盘基部，在所述圆柱部的上端部以与所述圆柱部同心状的方式设置；旋转轴，从所述圆盘基部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板从所述圆盘基部的外缘向下方延伸，所述第二反应液能够在所述旋转轴、所述圆盘基部和所述圆柱部的内部流通，在所述第二供液步骤中，从在所述圆柱部的外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个所述第二供液部向径向外侧供给所述第二反应液。
18.根据权利要求14所述的晶析方法，其特征在于，
所述搅拌叶片具备：圆柱状的圆柱部；旋转轴，从所述圆柱部的俯视观察时的中心沿着所述中心轴向上方延伸；以及圆筒状的多孔板，在所述圆柱部的径向外侧以与所述圆柱部同心状的方式设置，所述多孔板固定在从所述圆柱部的外周面向径向外侧延伸的连接棒上，所述第二反应液能够在所述旋转轴和所述圆柱部的内部流通，在所述第二供液步骤中，从在所述圆柱部的所述外周面上以在上下方向上隔开间隔的方式设置的多个所述第二供液部向径向外侧供给所述第二反应液。
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