CN117070760B - 一种用于制备铂族金属的组合物及其应用、一种制备铂族金属的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属冶金技术领域，具体涉及一种用于制备铂族金属的组合物及其应用、一种制备铂族金属的方法。该组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：处理后废汽车催化剂、镍、硼砂、玻璃、碳酸钠、氧化钇、氟硅酸盐；在所述组合物中，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，所述镍的含量为1‑5重量份，所述硼砂的含量为50‑80重量份，所述玻璃的含量为10‑30重量份，所述碳酸钠的含量为20‑40重量份，所述氧化钇的含量为0.5‑2重量份，所述氟硅酸盐的含量为0.2‑1重量份。将该组合物用于从废汽车催化剂中回收铂族金属，具有铂族金属回收率高，回收过程能耗低且污染小的特点。
Description
技术领域
本发明涉及金属冶金技术领域，具体涉及一种用于制备铂族金属的组合物及其应用、一种制备铂族金属的方法。
背景技术
在汽车尾气净化剂的研究中，铂族金属载体催化剂被广泛应用。
铂金属载体催化剂由基体和活性成分两部分组成，其中，一般采用氧化铝、氧化硅、堇青石等成分作为基体，以球形、柱形和蜂窝形为主要形状；采用铂金属为活性组分，且以铂金属为活性组分的含量范围在万分之几到百分之几之间。在铂金属载体催化剂长期使用过程中，因受到杂质的污染以及外部恶劣条件的影响，含铂的活性组分失去催化活性，变成失效的废催化剂。该失效的废催化剂是具有极大回收再利用价值的汽车废催化剂，是铂族金属供给的重要二次资源。因此，回收汽车废催化剂中铂金属具有重大意义。
从汽车废催化剂中回收贵金属的研究和技术路线主要有湿法回收工艺、火法回收工艺，以及火法和湿法回收工艺相结合。
目前，研究最多的是火法熔炼富集工艺，该工艺主要采用熔炼的方法，采用适合的捕收剂，将废汽车尾气催化剂中的贵金属捕集，除去载体等其他杂质，再进一步提取贵金属，该方法具有贵金属回收率高、废水量小，以及能对汽车废催化剂进行无害化处理等显著优点。
CN110735045A公开了一种火法还原熔炼铋富集废汽车尾气催化剂中铂族金属的方法，该方法通过采用金属铋作为捕集剂对废汽车尾气催化剂中的铂、钯、铑进行熔炼捕集，并对其具体工艺进行优化设计，从而可以对废汽车尾气催化剂中的铂、钯、铑金属进行更加有效地捕集，提高了铂族金属以及金属铋的回收率。但金属铋使用成本高，且需要经过两次反复熔炼，能耗较高。
CN102134647A公开了一种从废汽车三元催化剂中提取铂族金属的方法，该方法通过铅熔炼捕集，将得到的含Pt、Pd、Rh物料在真空条件下，通过加热到一定温度，使得物料中的铅挥发，达到物料中的铂族金属高度富集的目的。但是，金属铅毒性大，且易造成环境污染。
CN105400962A公开了一种从废催化剂中回收铂族金属的方法，该方法包括以下步骤：(1)将含铂族金属的废催化剂、镍型捕收剂及氧化钙、二氧化硅分别进行破碎，并按比例混合均匀；(2)将配好的混合物在高温下熔炼，并恒温一定时间，使以金属镍为主体的熔融金属锍沉降于金属氧化物的渣层下方；(3)将金属锍于高温下水冷，以获得金属颗粒；(4)将破碎了的金属颗粒在高压下以硫酸浸出，浸出液回收镍等有价金属；(5)浸出渣进一步提取铂族金属。该方法开发流程简单、富集效果好，可有效用于废催化剂中贵金属的分离提取；但此种方法镍捕集温度较高，金属有一定损耗，尤其是铑的损耗最大。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有火法熔炼回收汽车尾气催化剂中铂族金属技术存在的技术能耗高、污染大、回收率不高问题。
为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种用于制备铂族金属的组合物，所述组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：处理后废汽车催化剂、镍、硼砂、玻璃、碳酸钠、氧化钇、氟硅酸盐；
在所述组合物中，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，所述镍的含量为1-5重量份，所述硼砂的含量为50-80重量份，所述玻璃的含量为10-30重量份，所述碳酸钠的含量为20-40重量份，所述氧化钇的含量为0.5-2重量份，所述氟硅酸盐的含量为0.2-1重量份；
在所述处理后废汽车催化剂中，以所述处理后废汽车催化剂的总重量为基准，Pd元素的含量为0.24-0.37重量％，Pt元素的含量为0.03-0.12重量％、Rh元素的含量为0.02-0.05重量％；
以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量为70-80重量％，且所述玻璃的颗粒平均直径为0.5-3mm。
本发明的第二方面提供一种制备铂族金属的方法，该方法包括：将本发明第一方面所述的组合物中的各组分依次进行接触混合和熔炼处理；所述熔炼处理的条件至少满足：温度为1000-1300℃，时间为0.3-1h。
本发明的第三方面提供由本发明第一方面所述的组合物在制备铂族金属中的应用。
本发明以镍作为捕收剂，并将特定用量的氧化钇、氟硅酸盐协同复配，与处理后废汽车催化剂、硼砂、玻璃、碳酸钠等物质形成组合物，将该组合物用于从废汽车催化剂中回收铂族金属，具有铂族金属回收率高，回收过程能耗低且污染小的特点。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
需要说明的是，在本发明的各方面中，针对各方面中的相同的组分，本发明仅在其中一方面中描述一次而不重复进行描述，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。
本发明“所述熔炼处理在搅拌下进行，且所述搅拌的条件至少满足：搅拌转速为50-100rpm，搅拌时间为0.6-1min，间隔时间为5-10min”中的“搅拌时间”表示整个熔炼处理过程中，每次在搅拌转速为50-100rpm下进行搅拌所需的时间；“间隔时间”表示整个熔炼处理过程中，相邻两次搅拌之间的时间，其计时起点为所述搅拌结束的瞬间，直至下一次搅拌开始的瞬间，且所述熔炼处理的时间包含所述搅拌时间和所述间隔时间。
本发明中，未作相反说明的情况下，所述室温或常温均表示25±2℃。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种用于制备铂族金属的组合物，所述组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：处理后废汽车催化剂、镍、硼砂、玻璃、碳酸钠、氧化钇、氟硅酸盐；
在所述组合物中，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，所述镍的含量为1-5重量份，所述硼砂的含量为50-80重量份，所述玻璃的含量为10-30重量份，所述碳酸钠的含量为20-40重量份，所述氧化钇的含量为0.5-2重量份，所述氟硅酸盐的含量为0.2-1重量份；
在所述处理后废汽车催化剂中，以所述处理后废汽车催化剂的总重量为基准，Pd元素的含量为0.24-0.37重量％，Pt元素的含量为0.03-0.12重量％、Rh元素的含量为0.02-0.05重量％；
以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量为70-80重量％，且所述玻璃的颗粒平均直径为0.5-3mm。
优选地，在所述组合物中，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，所述镍的含量为2-4重量份，所述硼砂的含量为60-75重量份，所述玻璃的含量为20-30重量份，所述碳酸钠的含量为25-40重量份，所述氧化钇的含量为0.5-1重量份，所述氟硅酸盐的含量为0.2-0.6重量份。本发明的发明人发现，采用上述优选范围的组合物体系，能够明显提高铂、钯、铑等铂族金属元素的回收率。
本发明中，所述玻璃是回收制备铂族金属的重要组分，所述玻璃中SiO2的含量过高或过低将导致铂、钯、铑等铂族金属元素的回收率降低。并且，发明人发现，以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量在70-80重量％时，配合本发明提供的技术方案的其余技术特征，能够获得较高铂、钯、铑等铂族金属元素回收率的效果。
本发明中，所述氧化钇是回收制备铂族金属的重要组分，过高的氧化钇含量将导致熔炼处理过程中熔融相流动性变差，且增加成本，同时过低的氧化钇含量也无法起到降低熔炼处理温度的效果。并且，发明人发现，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，将组合物中氧化钇的含量控制在0.5-1重量份，配合本发明提供的技术方案的其余技术特征，能够在较低的熔炼处理温度下，得到较高的铂、钯、铑等铂族金属元素回收率。
本发明中，所述氟硅酸盐能够降低回收过程中的体系粘度，过高的氟硅酸盐含量将会增加成本，同时过低的氟硅酸盐含量导致体系粘度降低不明显，铂族金属沉降时间变长。但是发明人发现，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，将组合物中氟硅酸盐的含量控制在0.2-0.6重量份，配合本发明提供的技术方案的其余技术特征，能够显著提高铂、钯、铑等铂族金属元素的回收率。
优选情况下，所述氟硅酸盐选自氟硅酸钠、氟硅酸钾、四氟化铈中的至少一种。
根据一种特别优选的具体实施方式，所述氟硅酸盐为氟硅酸钠。
本发明的发明人意外地发现，将氧化钇和氟硅酸钠协同复配，再和处理后废汽车催化剂、镍、硼砂、玻璃、碳酸钠形成组合物，将该组合物应用于从废汽车催化剂中回收铂族金属，能够明显降低熔炼处理温度，缩短铂族金属颗粒沉降时间，提高铂、钯、铑等铂族金属的回收率。
进一步优选地，所述氧化钇的颗粒平均直径为0.05-0.2mm。
优选地，所述氟硅酸盐的颗粒平均直径为0.2-0.8mm。
优选地，所述镍的颗粒平均直径为2-10μm。
优选情况下，所述硼砂的颗粒平均直径为1-5μm。
进一步优选地，所述碳酸钠的颗粒平均直径为0.5-2.5mm。
优选地，所述处理后废汽车催化剂是将废汽车催化剂依次进行干燥处理和第一研磨处理制备得到的。
优选情况下，所述干燥处理的条件至少满足：温度为80℃-120℃，时间为2h-6h。
优选地，控制所述第一研磨处理的条件，以得到颗粒平均直径为0.05-0.2mm的所述处理后废汽车催化剂。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种制备铂族金属的方法，该方法包括：将本发明第一方面所述的组合物中的各组分依次进行接触混合和熔炼处理；所述熔炼处理的条件至少满足：温度为1000-1300℃，时间为0.3-1h。
优选情况下，所述接触混合在搅拌下进行，且所述接触混合的条件至少满足：时间为20-40min，转速为100-150rpm。
优选地，所述熔炼处理的条件至少满足：温度为1000-1200℃，时间为0.3-1h。本发明的发明人发现，将第一方面提供的所述组合物用于制备废汽车催化剂中铂族金属时，将熔炼处理温度控制为1000-1200℃的范围内，就能够显著提高铂族金属的回收率，从而实现降低能耗的目的。
进一步优选地，所述熔炼处理的条件还包括：升温速率为50-80℃/min。
优选地，该方法还包括：所述熔炼处理在搅拌下进行，且所述搅拌的条件至少满足：搅拌转速为50-100rpm，搅拌时间为0.6-1min，间隔时间为5-10min。
本发明对进行所述熔炼处理的设备没有特别的要求，可以在本领域已知的熔炼处理设备进行，示例性地，本发明采用中频感应电炉进行所述熔炼处理。
优选情况下，该方法还包括：进行所述熔炼处理之前，先将所述中频感应电炉进行预热处理，以使得所述中频感应电炉内的温度为600-800℃。
优选地，该方法还包括：将经过所述熔炼处理后得到的产物进行后处理。
本发明进行后处理的具体方式没有特别要求，示例性地，所述后处理的操作方法包括：将所述产物依次进行冷却处理和第一分离处理，得到中间体I；并将所述中间体I依次进行第二研磨处理和第二分离处理，得到中间体II；再将所述中间体II进行纯化处理。
本发明对所述冷却处理的操作方式没有特别的要求；示例性地，冷却方式为自然冷却，冷却至室温即可。
本发明对所述第一分离处理的操作方式没有特别的限定，可以采用本领域已知的方法进行第一分离处理，只需要能够满足本发明的要求即可，示例性地，所述第一分离处理的方式为破碎分离，以使得体系中的渣相和合金相实现分离。
优选地，控制所述第二研磨处理的条件，以使得所述中间体I的颗粒平均直径为0.5-2mm。
优选情况下，所述第二分离处理的操作方法包括：将所述中间体I溶解于盐酸中后进行过滤，得到含Pd、Pt、Rh的中间体II。
优选情况下，所述盐酸的浓度为3-6mol/L。
本发明对所述盐酸的用量没有特别的要求，只需要能够实现完全溶解所述中间体I的作用即可。
优选地，所述纯化处理为分离纯化。
本发明对所述分离纯化的具体操作方式没有特别的限定，可以采用本领域已知的方法进行，只需要能够满足本发明的要求即可，示例性地，可以采用CN107604165A、CN110878392A、CN111793753A中公开的方法进行分离纯化。
如前所述，本发明的第三方面提供了由本发明第一方面所述的组合物在制备铂族金属中的应用。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实例中，在没有特别说明的情况下，所述的原料均为市售品。
以下实例中，在没有特别说明的情况下，所述室温为25±2℃。
玻璃A，以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量为75重量％，颗粒平均直径为1.5mm；
玻璃B，以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量为40重量％，颗粒平均直径为1.5mm；
玻璃C，以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量为80重量％，颗粒平均直径为20mm；
氧化钇，颗粒平均直径为0.1mm；
氟硅酸钠，颗粒平均直径为0.4mm；
镍粉，颗粒平均直径为3mm；
硼砂，颗粒平均直径为2mm；
碳酸钠，颗粒平均直径为1.5mm；
以下实例中，在没有特别说明的情况下，所述盐酸的浓度为4.5mol/L；
以下实例中，在没有特别说明的情况下，Pd元素含量、Pt元素含量、Rh元素含量均为采用电感耦合等离子体发射光谱仪检测得到；
电感耦合等离子体发射光谱仪，型号为ICPS-8100，购自岛津实验器材有限公司。
以下实例中，所述分离纯化的具体操作步骤为采用CN110878392A说明书第[0025]段至第[0038]段中步骤S4至步骤S17公开的方法进行。
实施例1
本实施例用于提供制备铂族金属的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将500g废汽车催化剂置于真空干燥烘箱中，105℃下干燥4h，并将干燥后的产物置于研钵中进行第一研磨处理，得到颗粒平均直径为0.05mm的处理后废汽车催化剂，记为S1；
采用电感耦合等离子体发射光谱仪对所述处理后废汽车催化剂S1中成分含量进行检测，以所述处理后废汽车催化剂S1的总重量为基准，其中，Pd元素含量为0.366重量％，Pt元素含量为0.116重量％，Rh元素含量为0.0451重量％。
(2)将100g处理后废汽车催化剂S1、2.5g镍粉、65g硼砂、25g玻璃A、30g碳酸钠、0.8g氧化钇和0.5g氟硅酸钠先置于混料机中，在100rpm转速下接触混合20min；并将其置于提前预热至700℃的中频感应电炉中，以升温速率为60℃/min升温至1100℃，并在该温度下进行熔炼处理，熔炼时间为0.5h，得到中间产物；
其中，所述熔炼处理在搅拌下进行，且所述搅拌的条件为：搅拌转速为80rpm，搅拌时间为0.8min，每次搅拌间隔时间为10min。
(3)将所述中间产物冷却至室温，并采用铁锤破碎方法对其进行第一分离处理，以使得体系中的渣相和合金相实现分离，得到富含合金相的中间体I。
(4)对所述中间体I先进行第二研磨处理，使得所述中间体I的颗粒平均直径为0.5mm，并将其溶解于20mL浓度为4.5mol/L盐酸中后进行过滤，得到含Pd、Pt、Rh的中间体II。
(5)对所述中间体II进行分离纯化，得到Pd粉、Pt粉、Rh粉。
实施例2
本实施例用于提供制备铂族金属的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将500g废汽车催化剂置于真空干燥烘箱中，110℃下干燥5h，并将干燥后的产物置于研钵中进行第一研磨处理，得到颗粒平均直径为0.1mm的处理后废汽车催化剂，记为S2；
采用电感耦合等离子体发射光谱仪对所述处理后废汽车催化剂S2中成分含量进行检测，以所述处理后废汽车催化剂S2的总重量为基准，其中，Pd元素含量为0.246重量％，Pt元素含量为0.0399重量％，Rh元素含量为0.0276重量％。
(2)将100g处理后废汽车催化剂S2、4g镍粉、75g硼砂、20g玻璃A、40g碳酸钠、1g氧化钇和0.2g氟硅酸钠先置于混料机中，在120rpm转速下接触混合30min；并置于提前预热至600℃的中频感应电炉中，以升温速率为70℃/min升温至1200℃，并在该温度下进行熔炼处理，熔炼时间为0.3h，得到中间产物；
其中，所述熔炼处理在搅拌下进行，且所述搅拌的条件为：搅拌转速为90rpm，搅拌时间为1min，每次搅拌间隔时间为10min。
(3)将所述中间产物冷却至室温，并采用铁锤破碎方法对其进行第一分离处理，以使得体系中的渣相和合金相实现分离，得到富含合金相的中间体I。
(4)对所述中间体I先进行第二研磨处理，使得所述中间体I的颗粒平均直径为1.0mm，并将其溶解于20mL浓度为4.5mol/L盐酸中后进行过滤，得到含Pd、Pt、Rh的中间体II。
(5)对所述中间体II进行分离纯化，得到Pd粉、Pt粉、Rh粉。
实施例3
本实施例用于提供制备铂族金属的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将500g废汽车催化剂置于真空干燥烘箱中，115℃下干燥4h，并将干燥后的产物置于研钵中进行第一研磨处理，得到颗粒平均直径为0.15mm的处理后废汽车催化剂，记为S3；
采用电感耦合等离子体发射光谱仪对所述处理后废汽车催化剂S1中成分含量进行检测，以所述处理后废汽车催化剂S3的总重量为基准，其中，Pd元素含量为0.278重量％，Pt元素含量为0.0677重量％，Rh元素含量为0.0413重量％。
(2)将100g处理后废汽车催化剂S3、2g镍粉、60g硼砂、30g玻璃A、25g碳酸钠、0.5g氧化钇和0.6g氟硅酸钠先置于混料机中，在140rpm转速下接触混合40min；并置于提前预热至800℃的中频感应电炉中，以升温速率为80℃/min升温至1000℃，并在该温度下进行熔炼处理，熔炼时间为1h，得到中间产物；
其中，所述熔炼处理在搅拌下进行，且所述搅拌的条件为：搅拌转速为100rpm，搅拌时间为0.6min，每次搅拌间隔时间为10min。
(3)将所述中间产物冷却至室温，并采用铁锤破碎方法对其进行第一分离处理，以使得体系中的渣相和合金相实现分离，得到富含合金相的中间体I。
(4)对所述中间体I先进行第二研磨处理，使得所述中间体I的颗粒平均直径为1.5mm，并将其溶解于20mL浓度为4.5mol/L盐酸中后进行过滤，得到含Pd、Pt、Rh的中间体II。
(5)对所述中间体II进行分离纯化，得到Pd粉、Pt粉、Rh粉。
实施例4
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，所述氧化钇的用量为2g，其余步骤及参数同实施例1。
实施例5
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，所述氟硅酸钠的用量为1g，其余步骤及参数同实施例1。
对比例1
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，采用相同质量的硫化镍替代镍粉，其余步骤及参数同实施例1。
对比例2
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，采用相同质量的氧化锆替代氧化钇，其余步骤及参数同实施例1。
对比例3
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，采用相同质量的氧化硒替代氧化钇，其余步骤及参数同实施例1。
对比例4
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，采用相同质量的氧化钼替代氧化钇，其余步骤及参数同实施例1。
对比例5
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，采用相同质量的玻璃B替代玻璃A，其余步骤及参数同实施例1。
对比例6
按照实施例1的方法制备铂族金属，不同的是，采用相同质量的玻璃C替代玻璃A，其余步骤及参数同实施例1。
测试例1
分别称量实施例和对比例所得Pd粉、Pt粉、Rh粉的重量，并分别计算Pd、Pt、Rh金属的回收率，结果如表1所示。
其中，Pd、Pt、Rh金属回收率的计算公式：
Pt金属回收率＝回收得到的铂粉重量/(废汽车催化剂的重量×铂元素的含量)×100％。
Pd金属回收率＝回收得到的钯粉重量/(废汽车催化剂的重量×钯元素的含量)×100％。
Rh金属回收率＝回收得到的铑粉重量/(废汽车催化剂的重量×铑元素的含量)×100％。
表1
| Pd的回收率/％ | Pt的回收率/％ | Rh的回收率/％ | |
| 实施例1 | 99.93 | 99.72 | 99.68 |
| 实施例2 | 99.81 | 99.63 | 99.55 |
| 实施例3 | 99.53 | 99.59 | 99.64 |
| 实施例4 | 99.03 | 99.01 | 98.25 |
| 实施例5 | 98.42 | 98.49 | 98.07 |
| 对比例1 | 97.35 | 97.19 | 97.22 |
| 对比例2 | 97.62 | 97.35 | 97.55 |
| 对比例3 | 97.31 | 97.05 | 97.22 |
| 对比例4 | 96.55 | 96.62 | 96.71 |
| 对比例5 | 98.04 | 98.12 | 98.31 |
| 对比例6 | 98.29 | 98.35 | 98.02 |
通过表1的结果可以看出，采用本发明实施例的组合物和方法从废汽车催化剂中得到的铂族金属(Pd、Pt、Rh金属)的回收率明显更高。
分别比较实施例1和对比例1可以看出，采用镍粉作为捕收剂，配合本发明组合物体系，有利于提高从废汽车催化剂中回收Pd、Pt、Rh金属的回收率。
分别比较实施例1和对比例2-4可以看出，氧化钇配合本发明的组合物体系，能够显著提高Pd、Pt、Rh金属的回收率。
分别比较实施例1、对比例5、对比例6可以看出，采用本发明所述的玻璃，配合组合物体系，能够得到更高的Pd、Pt、Rh金属回收率。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种用于制备铂族金属的组合物，其特征在于，所述组合物中含有各自独立保存或者两者以上混合保存的以下组分：处理后废汽车催化剂、镍、硼砂、玻璃、碳酸钠、氧化钇、氟硅酸盐；
所述处理后废汽车催化剂是将废汽车催化剂依次进行干燥处理和第一研磨处理制备得到的；
所述氟硅酸盐选自氟硅酸钠、氟硅酸钾中的至少一种；
在所述组合物中，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，所述镍的含量为1-5重量份，所述硼砂的含量为50-80重量份，所述玻璃的含量为10-30重量份，所述碳酸钠的含量为20-40重量份，所述氧化钇的含量为0.5-2重量份，所述氟硅酸盐的含量为0.2-1重量份；
在所述处理后废汽车催化剂中，以所述处理后废汽车催化剂的总重量为基准，Pd元素的含量为0.24-0.37重量%，Pt元素的含量为0.03-0.12重量%、Rh元素的含量为0.02-0.05重量%；
以所述玻璃的总重量为基准，SiO2的含量为70-80重量%，且所述玻璃的颗粒平均直径为0.5-3mm。
2.根据权利要求1所述的组合物，其中，在所述组合物中，相对于100重量份的所述处理后废汽车催化剂，所述镍的含量为2-4重量份，所述硼砂的含量为60-75重量份，所述玻璃的含量为20-30重量份，所述碳酸钠的含量为25-40重量份，所述氧化钇的含量为0.5-1重量份，所述氟硅酸盐的含量为0.2-0.6重量份。
3.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，所述氧化钇的颗粒平均直径为0.05-0.2mm；
和/或，所述氟硅酸盐的颗粒平均直径为0.2-0.8mm；
和/或，所述镍的颗粒平均直径为2-10µm；
和/或，所述硼砂的颗粒平均直径为1-5µm；
和/或，所述碳酸钠的颗粒平均直径为0.5-2.5mm。
4.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，控制所述第一研磨处理的条件，以得到颗粒平均直径为0.05-0.2mm的所述处理后废汽车催化剂。
5.一种制备铂族金属的方法，其特征在于，该方法包括：将权利要求1-4中任意一项所述的组合物中的各组分依次进行接触混合和熔炼处理；所述熔炼处理的条件至少满足：温度为1000-1300℃，时间为0.3-1h。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述熔炼处理的条件至少满足：温度为1000-1200℃，时间为0.3-1h；和/或，
所述熔炼处理的条件还包括：升温速率为50-80℃/min。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其中，该方法还包括：所述熔炼处理在搅拌下进行，且所述搅拌的条件至少满足：搅拌转速为50-100rpm，搅拌时间为0.6-1min，间隔时间为5-10min。
8.根据权利要求5或6所述的方法，其中，所述接触混合在搅拌下进行，且所述接触混合的条件至少满足：时间为20-40min，转速为100-150rpm。
9.由权利要求1-4中任意一项所述的组合物在制备铂族金属中的应用。
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