CN117019980A - 一种左右后轮罩内板的布料方法及拉延模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车轮罩生产技术领域，公开了一种左右后轮罩内板的布料方法及拉延模具，该布料方法包括步骤：获取左右后轮罩内板合并后的轮廓线以及合并线；获取用于形成矩形板料的第一边界轮廓线，并作出所述第一边界轮廓线的中轴线以及对角线；将所述轮廓线移动至所述第一边界轮廓线内并整体转动，使所述合并线和所述中轴线呈预设角度α，且右后轮罩内板造型凸出部分位于所述对角线上；在所述轮廓线外作出左右后轮罩内板的收缩线，获取用于形成矩形板料的第二边界轮廓线，且所述收缩线位于所述第二边界轮廓线的范围内。本发明的有益效果：提高汽车左右后轮罩板料的利用率，节约成型材料，缩减拉延模具尺寸，降低生产成本，便于出料，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车轮罩生产技术领域，特别是涉及一种左右后轮罩内板的布料方法及拉延模具。
背景技术
汽车后轮罩用于行车过程中，驾驶员对车体与外界物体距离对照及防泥水的作用，汽车左右后轮罩是侧围总成的一个重要零部件，它是汽车车身侧围上不可或缺的部件。
现有的汽车后轮罩内板主要是利用冲压工艺成型，其需经过拉延、修边、整形、修边以及冲孔等多道工序制作而成，汽车后轮罩内板包括左右件，为了提高生产效率，目前常将左右后轮罩合并呈半球形，同时出模，由于汽车车身布置不同，左右后轮罩内板局部结构有差异，右后轮罩内板一般相对于左后轮罩内板造型具有凸出部分，现有技术中，左右后轮罩内板的合并线一般和模具以及板料的中轴线平行，其拉延所采用的板料面积较大，板料的利用率较低，造成材料浪费，同时，导致相应拉延模具的尺寸较大，需要占用较大的生产场地，生产成本较高；此外，汽车轮罩内板为钣金件，制作时需另外使用冲压模具对板件进行翻边加工，工艺复杂，而且冲压完成后取件困难，无法实现自动化生产，生产效率低。
发明内容
本发明的目的是：提供一种左右后轮罩内板的布料方法及拉延模具，旨在解决现有技术中板料利用率低、拉延模具尺寸较大、工艺复杂、不易取料的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种左右后轮罩的布料方法，包括步骤：
获取左右后轮罩内板合并后的轮廓线以及合并线；
获取用于形成矩形板料的第一边界轮廓线，并作出所述第一边界轮廓线的中轴线以及对角线；
将所述轮廓线移动至所述第一边界轮廓线内并整体转动，使所述合并线和所述中轴线呈预设角度α，且右后轮罩内板造型凸出部分位于所述对角线上；
在所述轮廓线外作出左右后轮罩内板的收缩线，获取用于形成矩形板料的第二边界轮廓线，且所述收缩线位于所述第二边界轮廓线的范围内。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种基于上述布料方法的拉延模具：包括有下模座、压边圈以及上模座；
所述下模座中间固定有用于冲压矩形板料的凸模，所述凸模形成有所述合并线；
所述压边圈位于所述下模座上方用于放置矩形板料且带动矩形板料升降，所述合并线和放置在所述压边圈上的矩形板料的中轴线呈所述预设角度α，所述压边圈包括和所述下模座滑动连接的架体，所述架体中间开设有安装槽，所述安装槽内设有压边圈镶块组件，所述压边圈镶块组件顶面设有拉延筋整形面，所述压边圈镶块组件上开设有用于和所述凸模定位的过孔；
所述上模座位于所述架体上方，且和所述架体滑动连接，所述上模座中间设有能和所述凸模顶部侧壁外形合模的仿形凹腔，所述仿形凹腔外周设有仿形镶块组件，所述仿形镶块组件上开设有仿形孔，所述仿形孔的上边沿轮廓和所述仿形凹腔的边沿轮廓重合，所述仿形孔内侧壁设有和所述凸模外侧壁合模的仿形面，所述仿形镶块组件底面设有和所述拉延筋整形面贴合的合模面。
更进一步地，所述凸模上左右后轮罩的合并线和所述下模座的中轴线所呈角度小于等于45°。
更进一步地，所述架体周向设有用于板料放置定位的定位具。
更进一步地，所述压边圈镶块组件外壁和所述安装槽内壁之间卡设有定位件。
更进一步地，所述下模座和所述架体之间、所述架体和所述上模座之间均通过导板滑动导向。
更进一步地，所述下模座和所述架体上均设有平衡垫块。
更进一步地，所述架体底部均布有顶杆腿，所述下模座底部均布有和所述顶杆腿位置对应且数量相同的通孔，所述顶杆腿穿设在所述通孔内。
更进一步地，所述凸模侧壁周向设有多个起吊孔。
本发明实施例一种左右后轮罩内板的布料方法及拉延模具与现有技术相比，其有益效果在于：该布料方法缩减了矩形板料的尺寸，提高了材料的利用率。左右后轮罩内板通过本发明提供的拉延模具一体成型，凸模上的合并线和矩形板料的中轴线呈预设角度设置，使用尺寸较小的板料进行拉延成型，提高板料的利用率，同时可缩减拉延模具整体的外形尺寸，占用较小的生产场地，降低了生产成本；设有压边圈，压边圈可带动板料进行升降，拉延工艺完成后便于左右轮罩脱模，取料方便，自动化程度高；压边圈镶块组件顶面设有拉延筋整形面，仿形孔内侧壁设有和凸模外侧壁合模的仿形面，仿形镶块组件底面设有和拉延筋整形面贴合的合模面，无需使用另外的冲压模具进行翻边，工艺简单，生产效率高。
附图说明
图1是左右后轮罩内板的初始布料图；
图2是本发明实施例左右后轮罩内板的布料图；
图3是本发明实施例拉延模具的结构示意图；
图4是本发明实施例拉延模具的另一视角的结构示意图；
图5是本发明实施例拉延模具的凸模的安装示意图；
图6是本发明实施例拉延模具的压边圈的结构示意图；
图7是本发明实施例拉延模具的上模座的结构示意图；
图8是本发明实施例拉延模具的上模仿形镶块组件的结构示意图；
图9是本发明实施例拉延模具的凸模的结构示意图。
图中，1、下模座；2、压边圈；21、架体；211、顶杆腿；22、安装槽；23、压边圈镶块组件；231、拉延筋整形面；232、过孔；24、定位件；3、上模座；31、仿形凹腔；32、仿形镶块组件；321、仿形孔；3211、仿形面；322、合模面；4、凸模；41、起吊孔；5、定位具；6、导板；7、平衡垫块；a-轮廓线，a1-合并线，b1-第一边界线，b2-第二边界线，c-中轴线，d-收缩线。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，应当理解的是，本发明中采用术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置和元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，为了提高左右后轮罩内板的生产效率，一般将左右后轮罩内板在板料上居中布置，且左右后轮罩内板的合并线和板料的中轴线平行，由于板料采用矩形板料，其对角线最长，为了进一步缩减板料尺寸，提高板料利用率，本发明提供一种左右后轮罩内板的布料方法，在制图软件上对矩形板料的尺寸进行模拟缩减，具体步骤为：
获取左右后轮罩内板合并后的轮廓线a以及合并线a1；轮廓线a以及合并线a1一般通过成型分析软件分析得到；
获取用于形成矩形板料的第一边界轮廓线b1，并作出所述第一边界轮廓线的中轴线c以及对角线；
将所述轮廓线a移动至所述第一边界轮廓线b1内并整体转动，使所述合并线a1和所述中轴线呈预设角度α，且右后轮罩内板造型凸出部分位于所述对角线上；
在所述轮廓线a外作出左右后轮罩的收缩线d，获取用于形成矩形板料的第二边界轮廓线b2，且所述收缩线d位于所述第二边界轮廓线b2的范围内。
如图2所示，矩形板料采用第二边界轮廓线b2，整体尺寸缩减，提高了板料的利用率，虽然矩形板料的尺寸发生变化，但是第一边界轮廓线b1的中轴线和第二边界轮廓线b2的中轴线始终平行，则合并线和矩形板料的中轴线始终保持为预设角度α，预设角度α小于等于45°，如图1所示，当α＝0°时，即左右后轮罩的合并线和板料的中轴线平行，此时，矩形板料尺寸为1170mm*1190mm，板料的利用率为66.58％，优选地，在本实施例中，α＝16°，矩形板料的尺寸为1120*1160mm，板料的利用率为71.34％，利用率提升明显，节约了成型材料，降低了生产成本。
为了适用上述布料方法，参阅图3至图9，本发明优选实施例的一种拉延模具，由于矩形板料的尺寸缩减，则可同步缩减模具尺寸，减少生产占用场地，同时进一步提升生产效率，方便取料，其包括有下模座1、压边圈2以及上模座3，下面结合附图对其进行详细说明。
具体地，下模座1中间固定有凸模4，为了拉延出左右后轮罩的形状，凸模4上形成有合并线a1；
压边圈2位于下模座1上方，用于放置矩形板料且带动矩形板料升降，为了拉延出上述布料方法中的左右后轮罩，合并线和放置在压边圈2上的矩形板料的中轴线呈预设角度α，压边圈2包括和下模座1滑动连接的架体21，架体21中间开设有安装槽22，安装槽22内设有压边圈镶块组件23，压边圈镶块组件23顶面设有拉延筋整形面231，压边圈镶块组件23上开设有用于和凸模4定位的过孔232；当架体21移动至上极限位时，矩形板料进行上料或取料，当架体21移动至下极限位时，矩形板料完成拉延。
上模座3位于架体21上方，且和架体21滑动连接，上模座3中间设有能和凸模4顶部侧壁外形合模的仿形凹腔31，仿形凹腔31外周设有仿形镶块组件32，仿形镶块组件32上开设有仿形孔321，仿形孔321的上边沿轮廓和仿形凹腔31的边沿轮廓重合，仿形孔321内侧壁设有和凸模4外侧壁合模的仿形面3211，仿形镶块组件32底面设有和拉延筋整形面231贴合的合模面322。
在进行拉延工艺时，上模座3和架体21均运动至上极限位，随后将矩形板料放置在架体21上进行上料，随后上模座3向下运动，压紧板料后，上模座3和架体21同步向下运动，开始对矩形板料进行拉延，待上模座3和架体21同时运动至下极限位，完成矩形板料拉延，随后上模座3和架体21向上移动，上模座3和架体21分离，将拉延完成的矩形板料取出即可。
为便于矩形板料放置时进行定位，如图5所示，在架体21周向设有用于板料放置定位的定位具5，定位具5包括L形安装座，在L形安装座上设有导向斜面。
为方便压边圈镶块组件23和安装槽22之间的安装定位，同时调节安装间隙，压边圈镶块组件23外壁和安装槽22内壁之间卡设有定位件24。
在本实施例中，参阅图5，为便于实现下模座1和架体21之间、架体21和上模座3之间滑动导向，在下模座1、架体21、上模座3上对应安装有导板6。
为便于对架体21以及上模座3运动至下极限位时机械限位，在下模座1和架体21上均设有平衡垫块7。
为便于液压机对架体21进行顶升，在架体21底部均布有顶杆腿211，下模座1底部均布有和顶杆腿位置对应且数量相同的通孔，顶杆腿211穿设在通孔内。
为方便对凸模4进行吊装搬运，同时对凸模4安装位置进行调整，凸模4侧壁周向设有多个起吊孔41。
综上，本发明实施例提供一种左右后轮罩内板的布料方法及拉延模具，该布料方法缩减了矩形板料的尺寸，提高了材料的利用率。左右后轮罩通过本发明提供的拉延模具一体成型，凸模上的合并线和矩形板料的中轴线呈预设角度设置，使用尺寸较小的板料进行拉延成型，提高板料的利用率，同时可缩减拉延模具整体的外形尺寸，占用较小的生产场地，降低了生产成本；设有压边圈，压边圈可带动板料进行升降，拉延工艺完成后便于左右轮罩脱模，取料方便，自动化程度高；压边圈镶块组件顶面设有拉延筋整形面，仿形孔内侧壁设有和凸模外侧壁合模的仿形面，仿形镶块组件底面设有和拉延筋整形面贴合的合模面，无需使用另外的冲压模具进行翻边，工艺简单，生产效率高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种左右后轮罩内板的布料方法，其特征在于，包括步骤：
获取左右后轮罩内板合并后的轮廓线以及合并线；
获取用于形成矩形板料的第一边界轮廓线，并作出所述第一边界轮廓线的中轴线以及对角线；
将所述轮廓线移动至所述第一边界轮廓线内并整体转动，使所述合并线和所述中轴线呈预设角度α，且右后轮罩内板造型凸出部分位于所述对角线上；
在所述轮廓线外作出左右后轮罩内板的收缩线，获取用于形成矩形板料的第二边界轮廓线，且所述收缩线位于所述第二边界轮廓线的范围内。
2.一种基于权利要求1所述的左右后轮罩内板的布料方法的拉延模具，其特征在于：包括有下模座(1)、压边圈(2)以及上模座(3)；
所述下模座(1)中间固定有用于冲压矩形板料的凸模(4)，所述凸模(4)形成有所述合并线；
所述压边圈(2)位于所述下模座(1)上方用于放置矩形板料且带动矩形板料升降，所述合并线和放置在所述压边圈(2)上的矩形板料的中轴线呈所述预设角度α；所述压边圈(2)包括和所述下模座(1)滑动连接的架体(21)，所述架体(21)中间开设有安装槽(22)，所述安装槽(22)内设有压边圈镶块组件(23)，所述压边圈镶块组件(23)顶面设有拉延筋整形面(231)，所述压边圈镶块组件(23)上开设有用于和所述凸模(4)定位的过孔(232)；
所述上模座(3)位于所述架体(21)上方，且和所述架体(21)滑动连接，所述上模座(3)中间设有能和所述凸模(4)顶部侧壁外形合模的仿形凹腔(31)，所述仿形凹腔(31)外周设有仿形镶块组件(32)，所述仿形镶块组件(32)上开设有仿形孔(321)，所述仿形孔(321)的上边沿轮廓和所述仿形凹腔(31)的边沿轮廓重合，所述仿形孔(321)内侧壁设有和所述凸模(4)外侧壁合模的仿形面(3211)，所述仿形镶块组件(32)底面设有和所述拉延筋整形面(231)贴合的合模面(322)。
3.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述预设角度α小于等于45°。
4.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述架体(21)周向设有用于板料放置定位的定位具(5)。
5.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述压边圈镶块组件(23)外壁和所述安装槽(22)内壁之间卡设有定位件(24)。
6.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述下模座(1)和所述架体(21)之间、所述架体(21)和所述上模座(3)之间均通过导板(6)滑动导向。
7.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述下模座(1)和所述架体(21)上均设有平衡垫块(7)。
8.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述架体(21)底部均布有顶杆腿(211)，所述下模座(1)底部均布有和所述顶杆腿(211)位置对应且数量相同的通孔，所述顶杆腿(211)穿设在所述通孔内。
9.如权利要求2所述的拉延模具，其特征在于：所述凸模(4)侧壁周向设有多个起吊孔(41)。
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