CN109226471B - 轿车车身横梁的制作方法 - Google Patents

轿车车身横梁的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轿车车身横梁的制作方法,采用轿车车身横梁加工设备,且包括S1、落料工序;S2、拉延工序;S3、修边和冲孔工序;S4、翻边工序;S5、冲孔和修边工序;S6、翻边工序;S7、成形和翻边工序;S8、翻边工序;S9、翻边工序;S10、翻边工序;S11、翻边工序;S12、冲孔和整形工序。本发明的轿车车身横梁的制作方法,应用多工位传递模冲压加工易实现高速自动化冲压生产、冲件质量稳定,大大提高了生产效率。

Description

轿车车身横梁的制作方法
技术领域
本发明属于模具技术领域,具体地说,本发明涉及一种轿车车身横梁的制作方法。
背景技术
为了提高生产率和降低成本,汽车上许多覆盖件是用级进冲压加工的方法制成,而对于开口形高复杂度车身钣金件的级进冲压加工报道很少,轿车车身横梁属于一种开口形高复杂度车身钣金件。实施开口形高复杂度车身钣金件级进冲压加工难度主要体现在工位的规划、各工位制件的变位与定位、非标斜楔的布置与设计等方面。
目前,开口形高复杂度车身钣金件多数应用单工序模具冲压加工,这样能够保证冲压精度与质量,但要求与之配套的机床数量多,且生产效率低。配合机械手,实施开口形高复杂度车身钣金件多工位传递模冲压加工,可以实现开口形高复杂度车身钣金件高速自动化冲压生产、冲件质量稳定,大大提高了生产效率,但该技术的实施难度大。为了解决所面临的技术问题,急需提供一种轿车车身横梁多工位传递模的设计方案是非常重要的。
公开号为CN103331371A的专利文献公开了一种油底壳冲压模具及安装结构,其所选技术方案涉及一种油底壳冲压模具及安装结构,该模具通过上模座和下模座及压料芯等结构的配合使用,借助通用模具完成复杂形状零件的冲压,对形状简单的油底壳及各种汽车零部件的冲压效果较好。但该模具为复合模只能生产形状较为简单的油底壳,对形状复杂的油底壳生产效率不高,故实用性不强。
又如公开号为CN105537393A的专利文献公开了一种发动机油底壳多工位传递模,其所选技术方案涉及应用传递法设计的一套发动机油底壳9工位传递模,该模具为一套带有简单冲孔与翻边的深拉延模具,对于开口形高复杂度车身钣金件传递模设计参考性不大。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本发明提供一种轿车车身横梁的制作方法,目的是提高生产效率。
为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:轿车车身横梁的制作方法,采用轿车车身横梁加工设备,且包括工序:
S1、落料工序;
S2、拉延工序;
S3、修边和冲孔工序;
S4、翻边工序;
S5、冲孔和修边工序;
S6、翻边工序;
S7、成形和翻边工序;
S8、翻边工序;
S9、翻边工序;
S10、翻边工序;
S11、翻边工序;
S12、冲孔和整形工序。
所述轿车车身横梁加工设备包括按加工先后顺序依次布置的落料模、第一传递模、第二传递模和第三传递模;落料模包括落料上模组件和落料下模组件,落料上模组件和落料下模组件对应设有第一落料工位;第一传递模包括第一上模组件和第一下模组件,第一上模组件和第一下模组件对应设有四个工位,按加工先后顺序分别为第二拉延工位、第三修边和冲孔工位、第四翻边工位以及第五冲孔和修边工位;第二传递模包括第二上模组件和第二下模组件,第二上模组件和第二下模组件对应设有四个工位,按加工先后顺序分别为第六翻边工位、第七成形和翻边工位、第八翻边工位以及第九翻边工位;第三传递模包括第三上模组件和第三下模组件,第三上模组件和第三下模组件对应设有三个工位,按加工先后顺序分别为第十翻边工位、第十一翻边工位以及第十二冲孔和整形工位。
所述工序S1在所述第一落料工位处进行,对应所述第一落料工位处,所述落料上模组件包括第一上模板以及设置于第一上模板上的第一冲头、第二冲头、第三冲头、第四冲头、第一卸料板、第二卸料板和镶块,第一冲头、第二冲头和第三冲头位于第四冲头的同一侧,第一冲头、第二冲头和第三冲头穿过第一卸料板,第四冲头穿过第二卸料板,所述落料下模组件包括第一下模板、与第一冲头相配合的第一固定板、与第二冲头相配合的第二固定板、与第三冲头相配合的第三固定板、与第四冲头相配合的第一凹模和与镶块相配合的第二凹模,第一固定板、第二固定板、第三固定板、第一凹模和第二凹模设置于第一下模板上,第一固定板、第二固定板和第三固定板位于第一卸料板的下方,第一凹模和第二凹模位于第二卸料板的下方。
所述工序S2在所述第二延工位处进行,对应所述第二拉延工位,所述第一上模组件包括第二上模板和设置于第二上模板上的两个成形块,所述第一下模组件包括第二下模板、设置于第二下模板上的卸料板和固定座、设置于固定座上且与第一上模组件的两个成形块相配合的内成形块以及设置于卸料板上且与第一上模组件的两个成形块相配合的两个外成形块,内成形块位于两个外成形块之间。
所述工序S3在所述第三修边和冲孔工位处进行,对应所述第三修边和冲孔工位,所述第一上模组件包括第三上模板、设置于第三上模板上的固定板、卸料板、定位销和冲头以及设置于固定板上的八个修边刀块,所述第一下模组件包括第三下模板以及设置于第三下模板上的内凹模和两个外凹模,第一上模组件的卸料板、定位销和冲头与内凹模相配合,第一上模组件的八个修边刀块与两个外凹模相配合,内凹模位于两个外凹模之间。
所述工序S4在所述第四翻边工位处进行,对应所述第四翻边工位,所述第一上模组件包括第四上模板、设置于第四上模板上的卸料板和两个外成形块以及设置于卸料板上的内成形块,内成形块位于两个外成形块之间,所述第一下模组件包括第四下模板以及设置于第四下模板上的成形块和两个定位销,第一上模组件的内成形块和两个外成形块与成形块相配合。
所述工序S5在所述第五冲孔和修边工位处进行,对应所述第五冲孔和修边工位,所述第一上模组件包括第五上模板、设置于第五上模板上的卸料板和设置于卸料板上的成形块,所述第一下模组件包括第五下模板以及设置于第五下模板上的凹模,设置于卸料板上的成形块与设置于第五下模板上的凹模相配合,所述第一传递模还包括第一冲孔装置、第二冲孔装置、第一冲裁装置和第二冲裁装置,第一冲孔装置、第二冲孔装置、第一冲裁装置和第二冲裁装置与第一上模组件和第一下模组件连接,第一冲孔装置与第二冲孔装置为相对布置,第一冲裁装置和第二冲裁装置为相对布置,设置于第五上模板上的凹模位于第一冲孔装置与第二冲孔装置之间,设置于第五上模板上的凹模也位于第一冲裁装置和第二冲裁装置之间。
所述工序S6在所述第六翻边工位处进行,对应所述第六翻边工位,所述第二上模组件包括第六上模板和设置于第六上模板上的两个成形块,所述第二下模组件包括第六下模板、设置于第六下模板上的卸料板、设置于卸料板上的成形块和设置于第六下模板上的成形块,第二上模组件的两个成形块与第二下模组件的两个成形块相配合。
所述工序S7在所述第七成形和翻边工位处进行,对应所述第七成形和翻边工位,所述第二上模组件包括第七上模板、设置于第七上模板上的卸料板、两个冲头、前部成形块和两个侧部成形块以及设置于卸料板上的压料板,所述第二下模组件包括第七下模板以及设置于第七下模板上的前部成形块和后部成形块,第二下模组件的前部成形块位于第二上模组件的前部成形块的下方且两个前部成形块相配合,后部成形块位于压料板和两个侧部成形块的下方且后部成形块与压料板和两个侧部成形块相配合。
所述工序S8在所述第八翻边工位处进行,对应所述第八翻边工位,所述第二上模组件包括第八上模板、设置于第八上模板上的卸料板和设置于卸料板上的压料板,所述第二下模组件包括第八下模板和设置于第八下模板上且与压料板相配合的成形块,所述第二传递模还包括第一翻边装置和第二翻边装置,第一翻边装置和第二翻边装置与第二上模组件和第二下模组件连接且第一翻边装置和第二翻边装置为相对布置,成形块位于第一翻边装置和第二翻边装置之间;
所述工序S9在所述第九翻边工位处进行,对应所述第九翻边工位,所述第二上模组件包括第九上模板和设置于第九上模板上的成形块,所述第二下模组件包括第九下模板、设置于第九下模板上的卸料板、设置于卸料板上的后部成形块和设置于第九下模板上的前部成形块,第二上模组件的成形块与第二下模组件的后部成形块和前部成形块相配合。
本发明的轿车车身横梁的制作方法,采用专用的轿车车身横梁加工设备,具有如下的优点:
1、针对高复杂度轿车车身横梁的开口侧成形,先冲裁用于开口侧成形的料片边界,再应用一次拉延完成轿车车身横梁开口侧的冲压成形工作,避免了利用矩形料片拉延后再应用多套斜楔机构分块冲切出轿车车身横梁开口侧复杂布置的不利局面;
2、应用多工位传递模冲压加工易实现高速自动化冲压生产、冲件质量稳定,大大提高了生产效率;
3、在尽可能减少工位布置的情况下,轿车横梁结构件多工位传递模各工位制件合理的定位、合理的制件翻转、合理的斜楔机构布置,减小了后期板料成形数值模拟的工作难度与模具调试工作量,高效、高精度的完成了高复杂度轿车车身横梁的冲压加工。
附图说明
本说明书包括以下附图,所示内容分别是:
图1是轿车车身横梁的结构示意图;
图2是轿车车身横梁另一角度的结构示意图;
图3是排样工艺设计图;
图4是落料模的结构示意图;
图5是落料上模组件的结构示意图;
图6是落料上模组件的俯视图;
图7是落料下模组件的结构示意图;
图8是落料下模组件的俯视图;
图9是第一传递模的结构示意图;
图10是第一上模组件的结构示意图;
图11是第一下模组件的结构示意图;
图12是第五冲孔和修边工位处的局部结构示意图;
图13是第一冲孔装置的结构示意图;
图14是第二冲孔装置的结构示意图;
图15是第一冲裁装置的结构示意图;
图16是第二冲裁装置的结构示意图;
图17是第二传递模的结构示意图;
图18是第二上模组件的结构示意图;
图19是第二下模组件的结构示意图;
图20是第八翻边工位处的局部结构示意图;
图21是第三传递模的结构示意图;
图22是第三上模组件的结构示意图;
图23是第三下模组件的结构示意图;
图24是第十一翻边工位处的局部结构示意图;
图25是在第一落料工位形成的料片的结构示意图;
图26是轿车车身横梁的底部结构示意图;
图中标记为:1、落料上模组件;101、上模板;102、第一冲头;103、第二冲头;104、第三冲头; 105、第四冲头;106、第一卸料板;107、第二卸料板;108、导正钉;109、镶块;2、落料下模组件;201、下模板;202、第一固定板;203、第二固定板;204、第三固定板;205、第一凹模;206、第二凹模;207、导料块;208、导尺;3、切断冲头;4、安装板;5、第三凹模;6、窗口板;7、第一上模组件;701、成形块;702、成形块;703、固定板;704、修边刀块;705、修边刀块;706、修边刀块;707、修边刀块; 708、修边刀块;709、修边刀块;710、修边刀块;711、修边刀块;712、定位销;713、冲头;714、卸料板;715、内成形块;716、外成形块;717、卸料板;718、成形块;719、卸料板;720、第二上模板; 721、第三上模板;722、第四上模板;723、第五上模板;8、第一下模组件;801、卸料板;802、固定座; 803、内成形块;804、外成形块;805、内凹模;806、外凹模;807、成形块;808、定位销;809、凹模; 810、第二下模板;811、第三下模板;812、第四下模板;813、第五下模板;9、第二上模组件;901、成形块;902、成形块;903、卸料板;904、冲头;905、前部成形块;906、侧部成形块;907、压料板;908、卸料板;909、压料板;910、成形块;911、第六上模板;912、第七上模板;913、第八上模板;914、第九上模板;10、第二下模组件;1001、卸料板;1002、成形块;1003、成形块;1004、前部成形块;1005、后部成形块;1006、成形块;1007、卸料板;1008、后部成形块;1009、前部成形块;1010、第六下模板;1011、第七下模板;1012、第八下模板;1013、第九下模板;11、第三上模组件;1101、压料板;1102、后部成形块;1103、前部成形块;1104、压料板;1105、卸料板;1106、成形块;1107、冲头;1108、第十上模板;1109、第十一上模板;1110、第十二上模板;12、第三下模组件;1201、成形块;1202、成形块;1203、固定座;1204、成形块;1205、凹模;1207、第十下模板;1208、第十一下模板;1209、第十二下模板;13、第一冲孔装置;1301、第一冲孔驱动块;1302、第一冲孔滑块;1303、第一冲孔冲头;14、第二冲孔装置;1401、第二冲孔驱动块;1402、第二冲孔滑块;1403、第二冲孔冲头;15、第一冲裁装置; 1501、第一冲裁驱动块;1502、第一冲裁滑块;1503、第一修边刀块;16、第二冲裁装置;1601、第二冲裁驱动块;1602、第二冲裁滑块;1603、第二修边刀块;17、第一翻边驱动块;18、第一翻边滑块;19、第一翻边冲头;20、第二翻边驱动块;21、第二翻边滑块;22、第二翻边冲头;23、第三翻边驱动块;24、第三翻边滑块;25、翻边凸模;26、横梁主板体;27、第一侧板;28、第二侧板;29、第一侧翻边;30、第二侧翻边;31、第三侧翻边;32、第一端部翻边;33、第二端部翻边;34、减重孔;35、第一上模座; 36、第一下模座;37、第二上模座;38、第二下模座;39、第三上模座;40、第三下模座;a、第一落料工位;b、第二拉延工位;c、第三修边和冲孔工位;d、第四翻边工位;e、第五冲孔和修边工位;f、第六翻边工位;g、第七成形和翻边工位;h、第八翻边工位;i、第九翻边工位;j、第十翻边工位;k、第十一翻边工位;l、第十二冲孔和整形工位。
具体实施方式
下面对照附图,通过对实施例的描述,对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明,目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解,并有助于其实施。
如图1至图24所示,本发明提供了一种轿车车身横梁的制作方法,采用轿车车身横梁加工设备,且包括如下的工序:
S1、落料工序;
S2、拉延工序;
S3、修边和冲孔工序;
S4、翻边工序;
S5、冲孔和修边工序;
S6、翻边工序;
S7、成形和翻边工序;
S8、翻边工序;
S9、翻边工序;
S10、翻边工序;
S11、翻边工序;
S12、冲孔和整形工序。
轿车车身横梁的结构如图1、图2和图25所示,轿车车身横梁包括横梁主板体、与横梁主板体的一侧边缘连接的第一侧板、与横梁主板体的另一侧边缘连接的第二侧板、与第一侧板连接的第一侧翻边、与第二侧板连接的第二侧翻边、与第二侧翻边连接的第三侧翻边、与横梁主板体的一端边缘连接的第一端部翻边和与横梁主板体的另一端边缘连接的第二端部翻边,第一侧板和第二侧板为相对布置且第一侧板和第二侧板朝向横梁主板体的同一侧伸出,第一侧板和第二侧板相平行,第一侧板和第二侧板并为沿横梁主板体的长度方向从横梁主板体的长度方向上的一端延伸至横梁主板体的长度方向上的另一端,第一侧板和第二侧板与横梁主板体之间的夹角大致为90度。第一端部翻边与横梁主板体的长度方向上的一端固定连接,第二端部翻边与横梁主板体的长度方向上的另一端固定连接,第一端部翻边和第二端部翻边为相对布置且第一端部翻边和第二端部翻边与第一侧板和第二侧板朝向横梁主板体的同一侧伸出,第一端部翻边与第一侧板的长度方向上的一端固定连接,第二端部翻边与第一侧板的长度方向上的另一端固定连接。第一侧翻边与横梁主板体为相对布置,第一侧翻边与第一侧板的一侧边缘固定连接,横梁主板体与第一侧板的另一侧边缘固定连接,第一侧翻边并为第一侧板的长度方向从第一侧板的长度方向上的一端延伸至第一侧板的长度方向上的另一端。第二侧翻边与第二侧板的一侧边缘固定连接,横梁主板体与第二侧板的另一侧边缘固定连接,第二侧翻边并为第二侧板的长度方向从第二侧板的长度方向上的一端延伸至第二侧板的长度方向上的另一端。第三侧翻边与第二侧翻边的一侧边缘固定连接,第二侧板与第二侧翻边的另一侧边缘固定连接,第三侧翻边并为第二侧翻边的长度方向从第二侧翻边的长度方向上的一端延伸至第二侧翻边的长度方向上的另一端,第二侧翻边和第三侧翻边位于第二侧板的同一侧。横梁主板体上设有两个减重孔,减重孔为矩形孔,减重孔为在横梁主板体上沿板厚方向贯穿设置的通孔。第一侧板上设有两个第一通孔,第一通孔为圆孔,第一通孔为在第一侧板上沿板厚方向贯穿设置的通孔。第二侧板上设有两个第二通孔,第二通孔为圆孔,第二通孔为在第二侧板上沿板厚方向贯穿设置的通孔。
轿车车身横梁加工设备包括按加工先后顺序依次布置的落料模、第一传递模、第二传递模和第三传递模。在加工轿车车身横梁时,坯料首先在第一落料工位处经落料模的加工,形成料片,然后将料片依次经第一传递模、第二传递模和第三传递模的加工,最终形成轿车车身横梁。而将落料工位独立设置一套落料模,该模具在修磨是不干涉后续工位工作,具有结构简单,加工精度高等优点,有助于提高加工精度和加工效率。
具体地说,工序S1—落料工序,是冲两个定位孔用于初始定位,拉延后导引孔被切掉。
工序S2—拉延工序,是拉延出制件曲面形状。
工序S3—修边和冲孔工序,是制件安装位置由定位块定位,通过垂直冲压修边获得制件的外边界,防止翻边后必须利用斜楔修边,同时冲制出用于安装定位销的两个垂直孔。
工序S4—翻边工序,是对获得外边界的两侧翻边,为下一步冲孔与修边准备制件边面。
工序S5—冲孔和修边工序,是通过斜楔机构对非垂直的孔和局部边界进行冲切。
工序S6—翻边工序,是翻转制件为翻边预留出回弹补偿余量,否则90°弯曲无法补偿回弹,翻转角度按仿真参数确定。
工序S7—成形和翻边工序,是按照零件图进一步翻孔和翻边以及局部成形。
工序S8—翻边工序,是通过斜楔机构对非垂直孔进行翻边。
工序S9—翻边工序,是翻转制件为翻边预留出回弹补偿余量,否则90°弯曲无法补偿回弹,翻转角度按仿真参数确定。
工序S10—翻边工序,是翻转制件使侧边转换成水平状态,应用定位销配合制件上的孔定位制件,对制件侧边垂直翻边。
工序S11—翻边工序,是通过斜楔进一步对非垂直面局部翻边。
工序S12—冲孔和整形工序,是翻转制件并按零件图冲制两个孔,应用定位销配合冲制的孔定位制件,然后对零件局部整形,获得精确的零件形状。
如图3至图8所示,落料模包括落料上模组件1和落料下模组件2,落料上模组件1相对于落料下模组件2可沿竖直方向做往复直线运动,实现冲压动作,落料上模组件1和落料下模组件2对应设有第一落料工位,工序S1在第一落料工位处进行。落料上模组件1包括第一上模板101以及设置于第一上模板101 上的第一冲头102、第二冲头103、第三冲头104、第四冲头105、第一卸料板106、第二卸料板107和镶块109,第一冲头102、第二冲头103和第三冲头104位于第四冲头105的同一侧,第一冲头102、第二冲头103和第三冲头104穿过第一卸料板106,第四冲头105穿过第二卸料板107,落料下模组件2包括第一下模板201、与第一冲头102相配合的第一固定板202、与第二冲头103相配合的第二固定板203、与第三冲头104相配合的第三固定板204、与第四冲头105相配合的第一凹模205和与镶块109相配合的第二凹模206,第一固定板202、第二固定板203、第三固定板204、第一凹模205和第二凹模206设置于第一下模板201上,第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204位于第一卸料板106的下方,第一凹模205和第二凹模206位于第二卸料板107的下方。
如图4至图8所示,第一冲头102、第二冲头103和第三冲头104处于与第一方向相平行的同一直线上,第一卸料板106和第二卸料板107处于第二方向相平行的同一直线上,第一方向和第二方向均为水平方向且第一方向和第二方向相垂直,在加工时,坯料在落料模上沿第二方向进行移动。第一冲头102、第二冲头103和第三冲头104均为圆形冲头,第一冲头102、第二冲头103和第三冲头104为竖直设置于第一上模板101上,第一冲头102、第二冲头103和第三冲头104的上端与第一上模板101固定连接,第二冲头103设置两个,两个第二冲头103位于第一冲头102和第三冲头104之间,第一冲头102和第三冲头 104分别设置一个。第一冲头102和第三冲头104用于在坯料上分别冲出一个导引孔,在坯料上形成两个导引孔,两个导引孔为圆孔。第二冲头103用于对坯料进行冲裁,两个第二冲头103在坯料上冲出两个圆形的通孔。
如图4至图6所示,第一卸料板106和第二卸料板107与第一上模板101相连接,第一卸料板106和第二卸料板107为矩形平板,第一卸料板106和第二卸料板107为水平设置,第一卸料板106的长度方向与第一卸料板106的长度方向相平行,第一卸料板106的宽度方向与第二卸料板107的宽度方向相平行,第一卸料板106和第二卸料板107位于第一上模板101的下方且第一卸料板106和第二卸料板107处于同一高度,第一卸料板106和第二卸料板107与第一上模板101相平行。第一卸料板106具有四个通孔,四个通孔分别用于让第一冲头102、两个第二冲头103和第三冲头104穿过。第四冲头105为异形冲头,第四冲头105的形状与料片的形状相匹配,第四冲头105与第一上模板101固定连接,第二卸料板107套设于第四冲头105上,第二卸料板107具有让第四冲头105穿过的避让孔,该避让孔为在第二卸料板107上沿板厚方向贯穿设置的通孔,避让孔的形状与第四冲头105的形状相匹配,第四冲头105与第一凹模205 相配合,对坯料进行冲裁,获得形状符合要求的料片,料片的形状如图25所示。
如图4、图7和图8所示,第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204固定设置于第一下模板201的顶面上,第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204为沿第一方向依次布置,第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204用于与第一卸料板106相配合,夹住待冲孔的坯料。第一固定板202具有一个让第一冲头102插入的圆孔,该圆孔为在第一固定板202上沿竖直方向贯穿设置的通孔。第二固定板203具有让第二冲头103插入的两个圆孔,该圆孔为在第二固定板203上沿竖直方向贯穿设置的通孔。第三固定板204具有一个让第三冲头104插入的圆孔,该圆孔为在第三固定板204上沿竖直方向贯穿设置的通孔。第一下模板201具有与第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204上的圆孔连通且用于让冲孔产生的废料通过的落料孔,落料孔为在第一下模板201上沿竖直方向贯穿设置的通孔。第一凹模205固定设置于第一下模板201的顶面上,第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204位于第一凹模205的同一侧,第一凹模205用于与第二卸料板107相配合,夹住待冲裁的坯料。第一凹模205 并用于与第四冲头105相配合,实现对坯料的冲裁,第一凹模205的中心处具有让第四冲头105插入的成形孔,成形孔的形状与第四冲头105的形状相匹配,该成形孔并为在第一凹模205上沿竖直方向贯穿设置的通孔。第一下模板201具有与第一凹模205上的成形孔连通且用于让冲裁产生的落料通过的落料孔,该落料孔为在第一下模板201上沿竖直方向贯穿设置的通孔。
如图4至图8所示,第二凹模206固定设置于第一下模板201的顶面上,第二凹模206设置两个且两个第二凹模206处于与第一方向相平行的同一直线上,第二凹模206位于第一凹模205的内侧,第一凹模 205上设有容纳第二凹模206的凹槽,相应的,镶块109也设置两个,两个镶块109处于与第一方向相平行的同一直线上,两个镶块109分别与一个第二凹模206相配合,镶块109的上端与第一上模板101固定连接,第四冲头105具有让镶块109容纳镶块109的凹槽。两个镶块109与两个第二凹模206相配合,在坯料的两侧对坯料进行冲裁,并配合第四冲头105和第一凹模205,形成料片,料片与坯料上的导引孔所在的部位分离。
如图4至图8所示,下模组件2还包括设置于第一下模板201上且用于对坯料起导向作用的导料块207,导料块207设置两个且两个导料块207处于与第一方向相平行的同一直线上。在第二方向上,第一固定板 202位于第一凹模205与其中一个导料块207之间,第三固定板204位于第一凹模205与另一个导料块207 之间。导料块207为水平设置且导料块207具有一定的长度,导料块207的长度方向与第二方向相平行,导料块207朝向第一下模板201的外侧伸出,导料块207的长度方向上的一端与第一下模板201固定连接,两个导料块207相配合,用于引导坯料沿第二方向朝向冲头处移动,坯料插入到两个导料块207之间。导料块207具有让坯料嵌入的第一导向槽,该第一导向槽为在导料块207上沿导料块207的长度方向延伸的矩形凹槽,第一导向槽并在导料块207的与第一方向相垂直的侧平面上形成开口,两个导料块207上的开口相对,坯料的两侧边缘分别嵌入一个导料块207上的第一导向槽中,确保坯料运行稳定。
如图4至图8所示,下模组件2还包括设置于第一凹模205上且用于对坯料起导向作用的导尺208,导尺208设置两个且两个导尺208处于与第一方向相平行的同一直线上,两个导尺208固定设置在第一凹模205的顶部且导尺208朝向第一凹模205的上方伸出,各个导尺208分别与一个导料块207处于与第二方向相平行的同一直线上。在第二方向上,其中一个导尺208位于第一固定板202与一个第二凹模206之间,另一个导尺208位于第三固定板204与另一个第二凹模206之间。两个导尺208相配合,用于引导坯料沿第二方向移动,坯料插入到两个导尺208之间。导尺208具有让坯料嵌入的第二导向槽,该第二导向槽为在导尺208上沿导尺208的长度方向延伸的矩形凹槽,第二导向槽并在导尺208的与第一方向相垂直的侧平面上形成开口,两个导尺208上的开口相对,坯料的两侧边缘分别嵌入一个导尺208上的第二导向槽中,确保坯料运行稳定。
如图4至图8所示,上模组件1还包括设置于第一上模板101上的导正钉108,导正钉108为竖直设置且导正钉108的上端与第一上模板101固定连接,导正钉108用于插入到坯料上形成的导引孔中,起到定位作用,并配合导尺208和导料块207达到对坯料进行精确定位和定距的作用,有助于提高加工精度。导正钉108为圆柱体,导正钉108设置两个且两个导正钉108处于与第二方向相平行的同一直线上,第二凹模206具有让导正钉108插入的圆孔。
如图4至图8所示,本发明的汽车车身钣金件落料模还包括用于将坯料切断的切断装置,切断装置包括设置于第一上模板101上的安装板4、设置于安装板4上的切断冲头3、设置于第一下模板201上且与切断冲头3相配合的第三凹模5和设置于第二卸料板107上且位于第三凹模5上方的窗口板6。安装板4为竖直设置,安装板4的上端与第一上模板101固定连接,切断冲头3固定设置在安装板4的下端,切断冲头3位于第二卸料板107的外侧,在第二方向上,第二卸料板107位于切断冲头3与第一卸料板106 之间。第三凹模5固定设置在第一下模板201的顶面上,第三凹模5的顶面与第一凹模205的顶配平齐,第三凹模5位于第一凹模205的一侧,第一固定板202、第二固定板203和第三固定板204位于第一凹模 205的另一侧。窗口板6位于第三凹模5的正上方,窗口板6用于与第三凹模5相配合,夹紧坯料。第三凹模5于切断冲头3相配合,将坯料切断。
如图4至图8所示,切断装置设置两个且两个切断装置处于与第一方向相平行的同一直线上,两个切断装置之间具有一定的距离,其中一个切断装置和第一固定板202处于与第二方向相平行的同一直线上,另一个切断装置和第三固定板204处于与第二方向相平行的同一直线上,两个切断装置相配合,共同切断坯料。
如图25所示,料片为片状结构,料片具有两个定位孔,定位孔为圆孔且定位孔为在料片上沿料片的厚度方向贯穿设置的通孔,这两个定位孔用于在后续工位加工时进行定位。
如图9至图11所示,第一传递模包括第一上模组件和第一下模组件,第一上模组件相对于第一下模组件可沿竖直方向做往复直线运动,实现冲压动作。第一上模组件和第一下模组件对应设有四个工位,按加工先后顺序分别为第二拉延工位、第三修边和冲孔工位、第四翻边工位以及第五冲孔和修边工位。在第一落料工位获得料片后,料片被转运至第一传递模处进行加工,在第一传递模上,料片依次在第二拉延工位、第三修边和冲孔工位、第四翻边工位以及第五冲孔和修边工位处进行加工,第二拉延工位、第三修边和冲孔工位、第四翻边工位以及第五冲孔和修边工位在第一传递模上为沿第二方向依次布置。落料模与第一传递模之间不连接,两者为独立的两套模具,料片可由人工转运至第一传递模上。
如图9至图11所示,在第一传递模上,料片首先在第二拉延工位处进行加工,目的是拉延出制件的曲面形状,经拉延加工后形成的制件的形状如图3所示,制件上初步成型出横梁主板体和第二侧板。工序 S2在第二延工位处进行,对应第二拉延工位,第一上模组件包括第二上模板720和设置于第二上模板720 上的两个成形块701、702,第一下模组件包括第二下模板810、设置于第二下模板810上的卸料板801和固定座802、设置于固定座802上且与第一上模组件的两个成形块701、702相配合的内成形块803以及设置于卸料板801上且与第一上模组件的两个成形块701、702相配合的两个外成形块804,内成形块803位于两个外成形块804之间。第二上模板720为水平设置,两个成形块701、702与第二上模板720固定连接且两个成形块701、702位于第二上模板720的下方,成形块701和成形块702为并排设置且成形块701 和成形块702处于与第一方向相平行的同一直线上。第二下模板810为水平设置,卸料板801为水平设置,卸料板801位于第二下模板810的上方,卸料板801通过氮气弹簧安装在第二下模板810上,卸料板801 相对于第二下模板810可沿竖直方向进行移动,固定座802与第二下模板810固定连接且固定座802位于第二下模板810的上方,卸料板801套设于固定座802上,卸料板801的中心处具有让固定座802穿过的通孔,内成形块803固定安装在固定座802的顶面上,内成形块803的顶面为成型面,内成形块803并位于成形块701和成形块702的正下方,成形块701和成形块702的底面为成型面。两个外成形块804固定安装在卸料板801上,两个外成形块804与内成形块803处于与第二方向相平行的同一直线上,两个外成形块804分别位于内成形块803的一侧,两个外成形块804位于成形块701和成形块702的正下方。外成形块804的顶面为成型面,两个外成形块804的顶面的高度小于内成形块803的顶面的高度,成形块701 和成形块702与两个外成形块804和一个内成形块803相配合,对料片进行拉延加工,形成的制件呈盒装结构。
如图9至图11所示,在第一传递模上,料片首先在第二拉延工位处进行加工,然后在第三修边和冲孔工位对制件进行冲裁和冲孔,剪切掉制件的下边缘处的多余部分,并在制件上初步形成减重孔。工序S3 在第三修边和冲孔工位处进行,对应第三修边和冲孔工位,第一上模组件包括第三上模板721、设置于第三上模板721上的固定板703、卸料板719、定位销712和冲头713以及设置于固定板703上的八个修边刀块704、705、706、707、708、709、710、711,第一下模组件包括第三下模板811以及设置于第三下模板811上的内凹模805和两个外凹模806,第一上模组件的卸料板719、定位销712和冲头713与内凹模 805相配合,第一上模组件的八个修边刀块704、705、706、707、708、709、710、711与两个外凹模806 相配合,内凹模805位于两个外凹模806之间。第三上模板721为水平设置,第三上模板721与第二上模板720处于同一高度,固定板703与第三上模板721固定连接且固定板703位于第三上模板721的下方,卸料板719通过氮气弹簧与第三上模板721连接,卸料板719位于第三上模板721的下方,固定板703套设于卸料板719上,固定板703具有让卸料板719穿过的通孔,卸料板719相对于第三上模板721可沿竖直方向进行移动。冲头713设置两个且两个冲头713为竖直设置,卸料板719具有让两个冲头713穿过的通孔,两个冲头713处于与第一方向相平行的同一直线上,冲头713位于第三上模板721的下方,冲头713 的上端与第三上模板721固定连接,冲头713用于在制件的顶面上冲出两个矩形孔,以形成两个减重孔。定位销712设置两个且两个定位销712为竖直设置,卸料板719具有让两个定位销712穿过的通孔,定位销712处于与第一方向相平行的同一直线上,两个冲头713位于两个定位销712之间,定位销712的上端与第三上模板721固定连接,两个定位销712分别插入到制件上的一个定位孔中,从而对制件起到定位作用,确保加工精度。八个修边刀块704、705、706、707、708、709、710、711与固定板703固定连接,八个修边刀块704、705、706、707、708、709、710、711位于固定板703的下方,八个修边刀块704、705、 706、707、708、709、710、711呈两列进行布置,其中,修边刀块704、修边刀块705、修边刀块706和修边刀块707处于与第一方向相平行的同一直线上,修边刀块708、修边刀块709、修边刀块710和修边刀块711处于与第一方向相平行的另一直线上,修边刀块704、修边刀块705、修边刀块706和修边刀块 707位于卸料板719的一侧,修边刀块708、修边刀块709、修边刀块710和修边刀块711位于卸料板719 的另一侧。第三下模板811为水平设置,内凹模805和两个外凹模806固定安装在第三下模板811上且内凹模805和两个外凹模806位于第三下模板811的上方,内凹模805和两个外凹模806处于与第二方向相平行的同一直线上,内凹模805位于卸料板719的正下方且内凹模805的形状与卸料板719的形状相匹配,内凹模805与卸料板719的相配合夹紧制件,制件套在内凹模805上。两个外凹模806分别位于内凹模805 的一侧,其中一个外凹模806位于修边刀块708、修边刀块709、修边刀块710和修边刀块711的下方,该外凹模806与修边刀块704、修边刀块705、修边刀块706和修边刀块707相配合,对制件的一侧边缘进行冲裁;另一个外凹模806位于修边刀块704、修边刀块705、修边刀块706和修边刀块707的下方,该外凹模806与修边刀块704、修边刀块705、修边刀块706和修边刀块707相配合,对制件的另一侧边缘进行冲裁,最终剪切掉制件的相对两侧的边缘处的多余部分。
如图9至图11所示,在第一传递模上,料片首先在第二拉延工位处进行加工,然后在第三修边和冲孔工位对制件进行冲裁和冲孔加工,然后在第四翻边工位对制件进行翻边成型。工序S4在第四翻边工位处进行,对应第四翻边工位,第一上模组件包括第四上模板722、设置于第四上模板722上的卸料板714 和两个外成形块716以及设置于卸料板714上的内成形块715,内成形块714位于两个外成形块716之间,第一下模组件包括第四下模812以及设置于第四下模812上的成形块807和两个定位销808,第一上模组件的内成形块715和两个外成形块716与成形块807相配合。第四上模板722为水平设置,第四上模板722 与第二上模板720处于同一高度,卸料板714通过氮气弹簧与第四上模板722连接,卸料板714位于第四上模板722的下方,卸料板714相对于第四上模板722可沿竖直方向进行移动。内成形块715固定安装在第四上模板722的底面上,内成形块715的底面为成型面,内成形块715并位于成形块807的正上方。两个外成形块716固定安装在第四上模板722的底面上,外成形块716的底面为成型面,两个外成形块716 与内成形块715处于与第二方向相平行的同一直线上,两个外成形块716分别位于内成形块715的一侧,两个外成形块716位于成形块807的正上方。第四下模812为水平设置,第四下模812与第二下模板810 和第三下模板811处于同一高度,成形块807为固定安装在第四下模812上且成形块807位于第四下模812 的上方,成形块807的顶面为成型面。内成形块715与下方的成形块807相配合,夹紧制件,两个外成形块716与下方的成形块807相配合,对制件进行翻边成型,使制件的一侧部下边缘向下折弯90度,以在制件上初步成型出第一侧板和第二侧翻边。
如图9至图11所示,在第一传递模上,料片首先在第二拉延工位处进行加工,然后在第三修边和冲孔工位对制件进行冲裁和冲孔加工,然后在第四翻边工位对制件进行翻边成型,最后在第五冲孔和修边工位进行冲裁和冲孔加工。工序S5在第五冲孔和修边工位处进行,对应第五冲孔和修边工位,第一上模组件包括第五上模板723、设置于第五上模板723上的卸料板717和设置于卸料板717上的成形块718,第一下模组件包括第五下模板813以及设置于第五下模板813上的凹模809,设置于卸料板717上的成形块 718与设置于第五下模板813上的凹模809相配合。
第五上模板723为水平设置,第五上模板723与第二上模板720处于同一高度,卸料板717通过氮气弹簧与第五上模板723连接,卸料板717位于第五上模板723的下方,卸料板717相对于第五上模板723 可沿竖直方向进行移动。成形块718固定安装在卸料板717的底面上,成形块718的底面为成型面,成形块718并位于凹模809的正上方。第五下模板813为水平设置,第五下模板813与第二下模板810和第三下模板811处于同一高度,凹模809为固定安装在第五下模板813上且凹模809位于第五下模板813的上方,凹模809的顶面为成型面。成形块718与下方的凹模809相配合,夹紧制件。第一传递模还包括第一冲孔装置13、第二冲孔装置14、第一冲裁装置15和第二冲裁装置16,第一冲孔装置13、第二冲孔装置 14、第一冲裁装置15和第二冲裁装置16与第一上模组件和第一下模组件连接,第一冲孔装置13与第二冲孔装置14为相对布置,第一冲裁装置15和第二冲裁装置16为相对布置,设置于第五上模板723上的凹模809位于第一冲孔装置13与第二冲孔装置14之间,设置于第五上模板723上的凹模809也位于第一冲裁装置15和第二冲裁装置16之间。第一冲孔装置13、凹模809和第二冲孔装置14处于与第二方向相平行的同一直线上,第一冲裁装置15、凹模809和第二冲裁装置16处于与第一方向相平行的同一直线上。第一冲裁装置15第二冲裁装置16对制件的长度方向上的两端边缘进行冲裁,剪切掉制件的相对两端的边缘处的多余部分。第一冲孔装置13和第二冲孔装置14用于对制件进行冲孔加工,第一冲孔装置13在制件上加工出第二侧板上的两个第二通孔,第二冲孔装置14在制件上加工出第一侧板上的两个第一通孔。
如图12和图13所示,第一冲孔装置13包括可移动的设置于第五下模板813上的第一冲孔滑块1302、固定设置于第五上模板723上且用于驱动第一冲孔滑块1302的第一冲孔驱动块1301和固定设置于第一冲孔滑块1302上的第一冲孔冲头1303,第一冲孔冲头1303与凹模809相配合,凹模809具有让第一冲孔冲头1303插入的圆孔,第一冲孔冲头1303为圆形冲头。第一冲孔滑块1302与第五下模板813为滑动连接,第一冲孔滑块1302的移动方向与第二方向相平行,第一冲孔驱动块1301与第一冲孔滑块1302构成斜楔机构,第一冲孔驱动块1301与第一冲孔滑块1302相接触,第一冲孔冲头1303的轴线与第二方向相平行。第一冲孔冲头1303设置相平行的两个,两个第一冲孔冲头1303为并排设置且两个第一冲孔冲头1303处于同等高度,两个第一冲孔冲头1303处于与第一方向相平行的同一直线上。进行冲孔加工时,第五上模板723带动第一冲孔驱动块1301在竖直方向上作直线运动,在第一冲孔驱动块1301的作用下,第一冲孔滑块1302带动两个第一冲孔冲头1303沿水平方向朝向凹模809作直线运动,最终使两个第一冲孔冲头1303 在制件上进行冲孔,冲出两个圆形的第二通孔。
如图12和图14所示,第二冲孔装置14包括可移动的设置于第五下模板813上的第二冲孔滑块1402、固定设置于第五上模板723上且用于驱动第二冲孔滑块1402的第二冲孔驱动块1401和固定设置于第二冲孔滑块1402上的第二冲孔冲头1403,第二冲孔冲头1403与凹模809相配合,凹模809具有让第二冲孔冲头1403插入的孔。第二冲孔滑块1402与第五下模板813为滑动连接,第二冲孔滑块1402的移动方向与第二方向相平行且第二冲孔滑块1402的运动方向与第一冲孔滑块1302的运动方向相反,第二冲孔驱动块 1401与第二冲孔滑块1402构成斜楔机构,第二冲孔驱动块1401与第二冲孔滑块1402相接触,第二冲孔冲头1403的轴线与第二方向相平行。第二冲孔冲头1403设置相平行的两个,两个第二冲孔冲头1403为并排设置且两个第二冲孔冲头1403处于同等高度,两个第二冲孔冲头1403处于与第一方向相平行的同一直线上。进行冲孔加工时,第五上模板723带动第二冲孔驱动块1401在竖直方向上作直线运动,在第二冲孔驱动块1401的作用下,第二冲孔滑块1402带动两个第二冲孔冲头1403沿水平方向朝向凹模809作直线运动,最终使两个第二冲孔冲头1403在制件上进行冲孔,冲出两个第一通孔。
如图12和图15所示,第一冲裁装置15包括可移动的设置于第五下模板813上的第一冲裁滑块1502、固定设置于第五上模板723上且用于驱动第一冲裁滑块1502的第一冲裁驱动块1501和固定设置于第一冲裁滑块1502上的第一修边刀块1503,第一修边刀块1503与凹模809相配合。第一冲裁滑块1502与第五下模板813为滑动连接,第一冲裁滑块1502的移动方向为水平方向,第一冲裁驱动块1501与第一冲裁滑块1502构成斜楔机构,第一冲裁驱动块1501与第一冲裁滑块1502相接触。进行冲裁加工时,第五上模板723带动第一冲裁驱动块1501在竖直方向上作直线运动,在第一冲裁驱动块1501的作用下,第一冲裁滑块1502带动第一修边刀块1503沿水平方向朝向凹模809作直线运动,最终第一修边刀块1503与凹模809相配合,对制件端部的下边缘进行冲裁,剪切掉制件端部下边缘处的多余部分。
如图12和图16所示,第二冲裁装置16包括可移动的设置于第五下模板813上的第二冲裁滑块1602、固定设置于第五上模板723上且用于驱动第二冲裁滑块1602的第二冲裁驱动块1601和固定设置于第二冲裁滑块1602上的第二修边刀块1603,第二修边刀块1603与凹模809相配合。第二冲裁滑块1602与第五下模板813为滑动连接,第二冲裁滑块1602的移动方向为水平方向,第二冲裁驱动块1601与第二冲裁滑块1602构成斜楔机构,第二冲裁驱动块1601与第二冲裁滑块1602相接触。进行冲裁加工时,第五上模板723带动第二冲裁驱动块1601在竖直方向上作直线运动,在第二冲裁驱动块1601的作用下,第二冲裁滑块1602带动第二修边刀块1603沿水平方向朝向凹模809作直线运动,最终第二修边刀块1603与凹模809相配合,对制件端部的下边缘进行冲裁,剪切掉制件端部下边缘处的多余部分。
如图9所示,第一传递模还包括第一上模座35和第一下模座36,第一上模座35和第一下模座36具有一定的长度和宽度,第一上模座35和第一下模座36的长度方向与第二方向相平行,第一上模座35和第一下模座36的宽度方向与第一方向相平行,第二上模板720、第三上模板721、第四上模板722和第五上模板723为沿第一上模座35的长度方向依次布置且第二上模板720、第三上模板721、第四上模板722 和第五上模板723与第一上模座35固定连接,第二上模板720、第三上模板721、第四上模板722和第五上模板723位于第一上模座35的下方,第一上模座35带动第二上模板720、第三上模板721、第四上模板722和第五上模板723同步沿竖直方向进行移动,第二下模板810、第三下模板811、第四下模812和第五下模板813为沿第一下模座36的长度方向依次布置且第二下模板810、第三下模板811、第四下模812和第五下模板813与第一下模座36固定连接,第二下模板810、第三下模板811、第四下模812和第五下模板813位于第一下模座36的上方。
如图17至图19所示,第二传递模包括第二上模组件和第二下模组件,第二上模组件相对于第二下模组件可沿竖直方向做往复直线运动,实现冲压动作。第二上模组件和第二下模组件对应设有四个工位,按加工先后顺序分别为第六翻边工位、第七成形和翻边工位、第八翻边工位以及第九翻边工位。制件在第一传递模上完成加工后,制件被转运至第二传递模处继续进行加工,在第二传递模上,制件依次在第六翻边工位、第七成形和翻边工位、第八翻边工位以及第九翻边工位处进行加工,第六翻边工位、第七成形和翻边工位、第八翻边工位以及第九翻边工位在第二传递模上为沿第二方向依次布置。第二传递模与第一传递模之间不连接,两者为独立的两套模具,制件可由人工转运至第二传递模上。
如图17至图19所示,在第二传递模上,制件首先在第六翻边工位处进行翻边成型。工序S6在第六翻边工位处进行,对应第六翻边工位,第二上模组件包括第六上模板911和设置于第六上模板911上的两个成形块901、902,第二下模组件包括第六下模板1010、设置于第六下模板1010上的卸料板1001、设置于卸料板1001上的成形块1002和设置于第六下模板1010上的成形块1003,第二上模组件的两个成形块 901、902与第二下模组件的两个成形块1002、1003相配合,对制件进行翻边成型。第六上模板911为水平设置,成形块901和成形块902固定安装在第六上模板911的底面上,成形块901和成形块902的底面为成型面,成形块901和成形块902处于与第二方向相平行的同一直线上,成形块901和成形块902具有一定的长度且成形块901和成形块902的长度方向与第一方向相平行。第六下模板1010为水平设置,卸料板1001通过氮气弹簧与第六下模板1010连接,卸料板1001位于第六下模板1010的上方,卸料板1001 相对于第六下模板1010可沿竖直方向进行移动。成形块1002为固定安装在卸料板1001的顶面上,成形块1003为固定安装在第六下模板1010的顶面上,成形块1002和成形块1003的顶面为成型面,成形块1002 和成形块1003处于与第二方向相平行的同一直线上,成形块1002和成形块1003具有一定的长度且成形块1002和成形块1003的长度方向与第一方向相平行,在第二方向上,成形块1002位于成形块1003和第七成形和翻边工位之间。成形块1002位于成形块901和成形块902的正下方,成形块1003位于成形块902 的侧下方,成形块1002与成形块901相配合,夹紧制件,成形块1003与成形块902相配合,对制件进行翻边成型,以在制件上初步成型出第三侧翻边。
如图17至图19所示,在第二传递模上,首先在第六翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第七成形和翻边工位对制件进行翻边成型。工序S7在第七成形和翻边工位处进行,对应第七成形和翻边工位,第二上模组件包括第七上模板912、设置于第七上模板912上的卸料板903、两个冲头904、前部成形块905 和两个侧部成形块906以及设置于卸料板903上的压料板907,第二下模组件包括第七下模板1011以及设置于第七下模板1011上的前部成形块1004和后部成形块1005。第七上模板912为水平设置,第七上模板 912与第六上模板911处于同一高度,卸料板903通过氮气弹簧与第七上模板912连接,卸料板903位于第七上模板912的下方,卸料板714相对于第七上模板912可沿竖直方向进行移动。压料板907固定安装在卸料板714的底面上,压料板907位于卸料板714的下方,压料板907的底面为用于与制件的横梁主板体的顶面贴合的成型面。前部成形块905固定安装在第七下模板1011的顶面上,前部成形块905位于第七下模板1011的下方,前部成形块905的底面为用于与制件的第三侧翻边和第二侧翻边贴合的成型面。两个侧部成形块906固定安装在第七下模板1011的顶面上,两个侧部成形块906位于第七下模板1011的下方,两个侧部成形块906的底面为用于与制件的端部表面贴合的成型面。两个侧部成形块906与压料板 907处于与第一方向相平行的同一直线上,压料板907位于两个侧部成形块906之间。第七下模板1011为水平设置,第七下模板1011与第六下模板1010处于同一高度,前部成形块1004和后部成形块1005固定安装在第七下模板1011上且前部成形块1004和后部成形块1005位于第七下模板1011的上方,前部成形块1004和后部成形块1005的顶面为成型面。前部成形块1004和后部成形块1005处于与第二方向相平行的同一直线上,前部成形块1004和后部成形块1005具有一定的长度且前部成形块1004和后部成形块1005 的长度方向与第一方向相平行,在第二方向上,前部成形块1004位于后部成形块1005和第六翻边工位之间。第二下模组件的前部成形块1004位于第二上模组件的前部成形块905的下方且两个前部成形块905、 1004相配合,夹紧制件。后部成形块1005位于压料板907和两个侧部成形块906的下方且后部成形块1005与压料板907相配合,夹紧制件,后部成形块1005并与两个侧部成形块906相配合,对制件的两端进行翻边成型,以在制件上初步成型出第一端部翻边和第二端部翻边。两个冲头904固定安装在第七上模板912 的底面上,两个冲头904为竖直设置,两个冲头904的上端与第七上模板912固定连接,两个冲头904处于与第一方向相平行的同一直线上,压料板907和卸料板714具有让两个冲头904穿过的两个通孔。两个冲头904分别用于插入制件上的一个减重孔中,对减重孔的边缘处进行翻边成型,在减重孔处的边缘处形成内翻边。
如图17至图19所示,在第二传递模上,首先在第六翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第七成形和翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第八翻边工位对制件再次进行翻边成型。工序S8在第八翻边工位处进行,对应第八翻边工位,第二上模组件包括第八上模板913、设置于第八上模板913上的卸料板908 和设置于卸料板908上的压料板909,第二下模组件包括第八下模板1012和设置于第八下模板1012上且与压料板909相配合的成形块1006。第八上模板913为水平设置,第八上模板913与第七上模板912处于同一高度,卸料板908为水平设置且卸料板908位于第八上模板913的下方,卸料板908通过氮气弹簧与第八上模板913连接,卸料板908相对于第八上模板913可沿竖直方向进行移动。压料板909固定安装在卸料板908的底面上,压料板909位于卸料板908的下方,压料板909的底面为用于与制件的横梁主板体的顶面贴合的成型面。第八下模板1012为水平设置,第八下模板1012与第七下模板1011处于同一高度,成形块1006为固定安装在第八下模板1012上且成形块1006位于第八下模板1012的上方,成形块1006 的顶面为成型面。对制件进行翻边成型时,压料板909与下方的成形块1006相配合,夹紧制件。第二传递模还包括第一翻边装置和第二翻边装置,第一翻边装置和第二翻边装置与第二上模组件和第二下模组件连接且第一翻边装置和第二翻边装置为相对布置,成形块1006位于第一翻边装置和第二翻边装置之间,成形块1006与第一翻边装置和第二翻边装置处于与第二方向相平行的同一直线上,在竖直方向上,第一翻边装置和第二翻边装置位于第八上模板913和第八下模板1012制件。
如图20所示,第一翻边装置包括可移动的设置于第八下模板1012上的第一翻边滑块18、固定设置于第八上模板913上且用于驱动第一翻边滑块18的第一翻边驱动块17和固定设置于第一翻边滑块18上的第一翻边冲头19,第一翻边冲头19与成形块1006相配合,成形块1006具有让第一翻边冲头19插入的圆孔,第一翻边冲头19为圆形冲头。第一翻边滑块18与第八下模板1012为滑动连接,第一翻边滑块18的移动方向与第二方向相平行,第一翻边驱动块17与第一翻边滑块18构成斜楔机构,第一翻边驱动块17 与第一翻边滑块18相接触,第一翻边冲头19的轴线与第二方向相平行。第一翻边冲头19设置相平行的两个,两个第一翻边冲头19为并排设置且两个第一翻边冲头19处于同等高度,两个第一翻边冲头19处于与第一方向相平行的同一直线上。两个第一翻边冲头19分别用于插入制件上的一个第二通孔中,对第二通孔的边缘处进行翻边成型,在第二通孔处的边缘处形成内翻边。在进行加工时,第八上模板913带动第一翻边驱动块17在竖直方向上作直线运动,在第一翻边驱动块17的作用下,第一翻边滑块18带动两个第一翻边冲头19沿水平方向朝向成形块1006作直线运动,最终使两个第一翻边冲头19在制件的两个第二通孔的边缘处成型出内翻边,并最终形成第二侧板。
如图20所示,第二翻边装置包括可移动的设置于第八下模板1012上的第二翻边滑块21、固定设置于第八上模板913上且用于驱动第二翻边滑块21的第二翻边驱动块20和固定设置于第二翻边滑块21上的第二翻边冲头22,第二翻边冲头22与成形块1006相配合,成形块1006具有让第二翻边冲头22插入的圆孔,第二翻边冲头22为圆形冲头。第二翻边滑块21与第八下模板1012为滑动连接,第二翻边滑块21的移动方向与第二方向相平行,第二翻边驱动块20与第二翻边滑块21构成斜楔机构,第二翻边驱动块20 与第二翻边滑块21相接触,第二翻边冲头22的轴线与第二方向相平行。第二翻边冲头22设置相平行的两个,两个第二翻边冲头22为并排设置且两个第二翻边冲头22处于同等高度,两个第二翻边冲头22处于与第一方向相平行的同一直线上。两个第二翻边冲头22分别用于插入制件上的一个第二通孔中,对第二通孔的边缘处进行翻边成型,在第二通孔处的边缘处形成内翻边。在进行加工时,第八上模板913带动第二翻边驱动块20在竖直方向上作直线运动,在第二翻边驱动块20的作用下,第二翻边滑块21带动两个第二翻边冲头22沿水平方向朝向成形块1006作直线运动,最终使两个第二翻边冲头22在制件的两个第一通孔的边缘处成型出内翻边,并最终形成第一侧板。
如图17至图19所示,在第二传递模上,首先在第六翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第七成形和翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第八翻边工位对制件再次进行翻边成型,最后在第九翻边工位对制件进行翻边成型。工序S9在第九翻边工位处进行,对应第九翻边工位,第二上模组件包括第九上模板 914和设置于第九上模板914上的成形块910,第二下模组件包括第九下模板1013、设置于第九下模板1013 上的卸料板1007、设置于卸料板1007上的后部成形块1008和设置于第九下模板1013上的前部成形块 1009。第九上模板914为水平设置,第九上模板914与第八上模板913处于同一高度,成形块910固定安装在第九上模板914的底面上,成形块910位于第九上模板914的下方,成形块910的底面为用于与制件贴合的成型面。第九下模板1013为水平设置,卸料板1007为水平设置且卸料板1007位于第九下模板1013 的上方,卸料板1007通过氮气弹簧与第九下模板1013连接,卸料板1007相对于第九下模板1013可沿竖直方向进行移动。后部成形块1008固定安装在卸料板1007的顶面上,后部成形块1008位于卸料板1007 的上方,后部成形块1008的顶面为用于与制件的内壁面贴合的成型面,制件套在后部成形块1008上。前部成形块1009固定安装在第九下模板1013的顶面上,前部成形块1009位于第九下模板1013的上方,前部成形块1009具有用于与制件的表面贴合的成型面。前部成形块1009和后部成形块1008处于与第二方向相平行的同一直线上,前部成形块1009和后部成形块1008具有一定的长度且前部成形块1009和后部成形块1008的长度方向与第一方向相平行,在第二方向上,前部成形块1009位于后部成形块1008和第八翻边工位之间。第二上模组件的成形块910与第二下模组件的后部成形块1008和前部成形块1009相配合,夹紧制件,并对制件进行翻边成型,以在制件上成型出完整的第三侧翻边。
如图17所示,第二传递模还包括第二上模座37和第二下模座38,第二上模座37和第二下模座38具有一定的长度和宽度,第二上模座37和第二下模座38的长度方向与第二方向相平行,第二上模座37和第二下模座38的宽度方向与第一方向相平行,第六上模板911、第七上模板912、第八上模板913和第九上模板914为沿第二上模座37的长度方向依次布置且第六上模板911、第七上模板912、第八上模板913 和第九上模板914与第二上模座37固定连接,第六上模板911、第七上模板912、第八上模板913和第九上模板914位于第二上模座37的下方,第二上模座37带动第六上模板911、第七上模板912、第八上模板913和第九上模板914同步沿竖直方向进行移动,第六下模板1010、第七下模板1011、第八下模板1012 和第九下模板1013为沿第二下模座38的长度方向依次布置且第六下模板1010、第七下模板1011、第八下模板1012和第九下模板1013与第二下模座38固定连接,第六下模板1010、第七下模板1011、第八下模板1012和第九下模板1013位于第二下模座38的上方。
如图21至图23所示,第三传递模包括第三上模组件和第三下模组件,第三上模组件相对于第三下模组件可沿竖直方向做往复直线运动,实现冲压动作。第三上模组件和第三下模组件对应设有三个工位,按加工先后顺序分别为第十翻边工位、第十一翻边工位以及第十二冲孔和整形工位。制件在第二传递模上完成加工后,制件被转运至第三传递模处继续进行加工,在第三传递模上,制件依次在第十翻边工位、第十一翻边工位以及第十二冲孔和整形工位处进行加工,第十翻边工位、第十一翻边工位以及第十二冲孔和整形工位在第三传递模上为沿第二方向依次布置。第三传递模与第二传递模之间不连接,两者为独立的两套模具,制件可由人工转运至第三传递模上。
如图21至图23所示,在第三传递模上,制件首先在第十翻边工位处进行翻边成型。工序S10在第十翻边工位处进行,对应第十翻边工位,第三上模组件包括第十上模板1108、设置于第十上模板1108上的压料板1101和后部成形块1102以及设置于压料板1101上的两个前部成形块1103,第三下模组件包括第十下模板1207和设置于第十下模板1207上的成形块1201。第十上模板1108为水平设置,压料板1101通过氮气弹簧与第十上模板1108连接,压料板1101位于第十上模板1108的下方,压料板1101相对于第十上模板1108可沿竖直方向进行移动,压料板1101的底面为用于与制件的第一侧板的顶面贴合的成型面(制件在由第二传递模转运至第三传递模上时,需将制件旋转90度,以使制件的第一侧板位于上方,制件以第一侧板呈水平状态的方式放置于第十翻边工位处)。两个前部成形块1103固定安装在压料板1101的底面上,两个前部成形块1103位于压料板1101的下方,两个前部成形块1103的底面为用于与制件的两个端部翻边贴合的成型面,两个前部成形块1103与压料板1101的成型面处于与第一方向相平行的同一直线上,压料板1101的成型面位于两个前部成形块1103之间。后部成形块1102固定安装在第十上模板1108的底面上,后部成形块1102位于第十上模板1108的下方,在第二方向上,后部成形块1102位于第十一翻边工位和两个前部成形块1103之间。第十下模板1207为水平设置,成形块1201固定安装在第十下模板1207 的顶面上,成形块1201的顶面为与制件的内壁面贴合的成型面,制件套设于成形块1201上。成形块1201 位于压料板1101、后部成形块1102和两个前部成形块1103的下方,成形块1201与后部成形块1102相配合,将第一侧板的远离横梁主板体的一侧的边缘向下折弯90度,成形块1201与并与两个前部成形块1103 相配合,以在制件的两端成型出完整的第一端部翻边和第二端部翻边。
如图21至图23所示,在第三传递模上,首先在第十翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第十一翻边工位对制件再次进行翻边成型。工序S11在第十一翻边工位处进行,对应第十一翻边工位,第三上模组件包括第十一上模板1109和设置于第十一上模板1109上的压料板1104,第三下模组件包括第十一下模板 1208和设置于第十一下模板1208上的成形块1202。第十一上模板1109为水平设置,第十一上模板1109 与第十上模板1108处于同一高度,压料板1104通过氮气弹簧与第十一上模板1109连接,压料板1104位于第十一上模板1109的下方,压料板1104相对于第十一上模板1109可沿竖直方向进行移动,压料板1104 的底面为用于与制件的第一侧板的顶面贴合的成型面(在第十翻边工位和第十一翻边工位,制件以同样的姿态进行摆放)。第十一下模板1208为水平设置,成形块1202固定安装在第十一下模板1208的顶面上,成形块1202的顶面为与制件的内壁面贴合的成型面,制件套设于成形块1202上。成形块1202位于压料板1104的下方,成形块1202与压料板1104相配合,夹紧制件。第三传递模还包括第三翻边装置,第三翻边装置与第三上模组件和第三下模组件连接,成形块1202与第三翻边装置相配合,以在制件上成型出完整的第一侧翻边,成形块1202与第三翻边装置处于与第二方向相平行的同一直线上,而且第三翻边装置位于成形块1202与第十二冲孔和整形工位制件,在竖直方向上,第三翻边装置位于第八上模板913和第八下模板1012制件。
如图24所示,第三翻边装置包括可移动的设置于第十一下模板1208上的第三翻边滑块24、固定设置于第十一上模板1109上且用于驱动第三翻边滑块24的第三翻边驱动块23和固定设置于第三翻边滑块24 上的翻边凸模25,翻边凸模25与成形块1202相配合。第三翻边滑块24与第十一下模板1208为滑动连接,第三翻边滑块24的移动方向与第二方向相平行,第三翻边驱动块23与第三翻边滑块24构成斜楔机构,第三翻边驱动块23与第三翻边滑块24相接触。在进行加工时,第十一上模板1109带动第三翻边驱动块 23在竖直方向上作直线运动,在第三翻边驱动块23的作用下,第三翻边滑块24带动翻边凸模25沿水平方向朝向成形块1202作直线运动,使制件上的与第一侧板连接的折弯部的下端边缘再向内侧折弯90度,成型出内翻边,最终形成第一侧翻边。
如图21至图23所示,在第三传递模上,首先在第十翻边工位对制件进行翻边成型,然后在第十一翻边工位对制件再次进行翻边成型,最后在第十二冲孔和整形工位对制件进行冲孔和整形。工序S12在第十二冲孔和整形工位处进行,对应第十二冲孔和整形工位,第三上模组件包括第十二上模板1110、设置于第十二上模板1110上的卸料板1105、两个成形块1106和冲头1107以及设置于卸料板1105上的窗口板,第三下模组件包括第十二下模板1209、设置于第十二下模板1209上的固定座1203和两个成形块1204以及设置于固定座1203上的凹模1205。第十二上模板1110为水平设置,卸料板1105通过氮气弹簧与第十二上模板1110连接,卸料板1105位于第十二上模板1110的下方,卸料板1105相对于第十二上模板1110可沿竖直方向进行移动。两个成形块1106固定安装在第十二上模板1110的底面上,两个成形块1106位于第十二上模板1110的下方,两个成形块1106的底面为用于与制件的横梁主板体的两个端部处的顶面贴合的成型面(制件在由第十一翻边工位移动至第十二冲孔和整形工位时,需将制件旋转90度,以使制件的横梁主板体位于上方,制件以横梁主板体呈水平状态的方式放置于第十二冲孔和整形工位处,也即在第十二冲孔和整形工位、第二拉延工位、第三修边和冲孔工位、第四翻边工位、第五冲孔和修边工位、第六翻边工位、第七成形和翻边工位、第八翻边工位以及第九翻边工位,制件以同样的姿态进行摆放),两个成形块1106与卸料板1105处于与第一方向相平行的同一直线上,卸料板1105位于两个成形块1106之间。窗口板为固定安装在卸料板1105的底面上,窗口板的底面为用于与制件的横梁主板体的顶面贴合的成型面。第十二下模板1209为水平设置,固定座1203为固定安装在第十二下模板1209的顶面上且固定座1203位于第十二下模板1209的上方,固定座1203的顶面为用于与制件的内壁面贴合的成型面,制件套设于固定座1203上。两个成形块1204为固定安装在第十二下模板1209的顶面上且两个成形块1204位于第十二下模板1209的上方,两个成形块1204与固定座1203处于与第一方向相平行的同一直线上,固定座1203位于两个成形块1204之间,成形块1204的顶面为用于与制件贴合的成型面,两个成形块1106分别与一个成形块1204相配合且各个成形块1204分别位于一个成形块1106的下方。固定座1203位于窗口板的正下方,窗口板与固定座1203相配合,夹紧制件,冲头1107为竖直设置,冲头1107的上端与第十二上模板 1110固定连接且冲头1107朝向第十二上模板1110的下方延伸,窗口板和卸料板1105具有让冲头1107穿过的通孔。凹模1205为固定安装在固定座1203,固定座1203具有容纳凹模1205的凹槽,凹模1205具有让冲头1107的下端插入的孔,凹模1205位于制件的第二侧翻边的下方,冲头1107与凹模1205相配合,以在制件的第二侧翻边上冲出一个通孔。第三下模组件的两个成形块1204与第三上模组件两个成形块1106 相配合,对制件的横梁主板体的两端进行整形,形成最终的车身横梁。
如图21所示,第三传递模还包括第三上模座39和第三下模座40,第三上模座39和第三下模座40具有一定的长度和宽度,第三上模座39和第三下模座40的长度方向与第二方向相平行,第三上模座39和第三下模座40的宽度方向与第一方向相平行,第十上模板1108、第十一上模板1109和第十二上模板1110 为沿第三上模座39的长度方向依次布置且第十上模板1108、第十一上模板1109和第十二上模板1110与第三上模座39固定连接,第十上模板1108、第十一上模板1109和第十二上模板1110位于第三上模座39 的下方,第三上模座39带动第十上模板1108、第十一上模板1109、第十二上模板1110同步沿竖直方向进行移动,第十下模板1207、第十一下模板1208和第十二下模板1209为沿第三下模座40的长度方向依次布置且第十下模板1207、第十一下模板1208和第十二下模板1209与第三下模座40固定连接,第十下模板1207、第十一下模板1208和第十二下模板1209位于第三下模座40的上方。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然,本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进;或未经改进,将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,采用轿车车身横梁加工设备,且包括工序:
S1、落料工序;
S2、拉延工序;
S3、修边和冲孔工序;
S4、翻边工序;
S5、冲孔和修边工序;
S6、翻边工序;
S7、成形和翻边工序;
S8、翻边工序;
S9、翻边工序;
S10、翻边工序;
S11、翻边工序;
S12、冲孔和整形工序;
其中,轿车车身横梁包括横梁主板体、与横梁主板体的一侧边缘连接的第一侧板、与横梁主板体的另一侧边缘连接的第二侧板、与第一侧板连接的第一侧翻边、与第二侧板连接的第二侧翻边、与第二侧翻边连接的第三侧翻边、与横梁主板体的一端边缘连接的第一端部翻边和与横梁主板体的另一端边缘连接的第二端部翻边,第一侧板和第二侧板为相对布置且第一侧板和第二侧板朝向横梁主板体的同一侧伸出,第一端部翻边与横梁主板体的长度方向上的一端固定连接,第二端部翻边与横梁主板体的长度方向上的另一端固定连接,第一端部翻边和第二端部翻边为相对布置且第一端部翻边和第二端部翻边与第一侧板和第二侧板朝向横梁主板体的同一侧伸出;
所述轿车车身横梁加工设备包括按加工先后顺序依次布置的落料模、第一传递模、第二传递模和第三传递模;
落料模包括落料上模组件和落料下模组件,落料上模组件和落料下模组件对应设有第一落料工位;
第一传递模包括第一上模组件和第一下模组件,第一上模组件和第一下模组件对应设有四个工位,按加工先后顺序分别为第二拉延工位、第三修边和冲孔工位、第四翻边工位以及第五冲孔和修边工位;
第二传递模包括第二上模组件和第二下模组件,第二上模组件和第二下模组件对应设有四个工位,按加工先后顺序分别为第六翻边工位、第七成形和翻边工位、第八翻边工位以及第九翻边工位;
第三传递模包括第三上模组件和第三下模组件,第三上模组件和第三下模组件对应设有三个工位,按加工先后顺序分别为第十翻边工位、第十一翻边工位以及第十二冲孔和整形工位;
所述工序S2在所述第二拉 延工位处进行,对应所述第二拉延工位,所述第一上模组件包括第二上模板和设置于第二上模板上的两个成形块(701、702),所述第一下模组件包括第二下模板、设置于第二下模板上的卸料板(801)和固定座(802)、设置于固定座(802)上且与第一上模组件的两个成形块(701、702)相配合的内成形块(803)以及设置于卸料板(801)上且与第一上模组件的两个成形块(701、702)相配合的两个外成形块(804),内成形块(803)位于两个外成形块(804)之间。
2.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S1在所述第一落料工位处进行,对应所述第一落料工位处,所述落料上模组件包括第一上模板以及设置于第一上模板上的第一冲头、第二冲头、第三冲头、第四冲头、第一卸料板、第二卸料板和镶块,第一冲头、第二冲头和第三冲头位于第四冲头的同一侧,第一冲头、第二冲头和第三冲头穿过第一卸料板,第四冲头穿过第二卸料板,所述落料下模组件包括第一下模板、与第一冲头相配合的第一固定板、与第二冲头相配合的第二固定板、与第三冲头相配合的第三固定板、与第四冲头相配合的第一凹模和与镶块相配合的第二凹模,第一固定板、第二固定板、第三固定板、第一凹模和第二凹模设置于第一下模板上,第一固定板、第二固定板和第三固定板位于第一卸料板的下方,第一凹模和第二凹模位于第二卸料板的下方。
3.根据权利要求2所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述第一冲头、第二冲头和第三冲头处于与第一方向相平行的同一直线上,第一卸料板和第二卸料板处于第二方向相平行的同一直线上,第一方向和第二方向均为水平方向且第一方向和第二方向相垂直,在加工时,坯料在落料模上沿第二方向进行移动;第一冲头、第二冲头和第三冲头均为圆形冲头,第二冲头设置两个,两个第二冲头位于第一冲头和第三冲头之间,第一冲头和第三冲头分别设置一个;第一冲头和第三冲头用于在坯料上分别冲出一个导引孔,在坯料上形成两个导引孔,两个导引孔为圆孔;第二冲头用于对坯料进行冲裁,两个第二冲头在坯料上冲出两个圆形的通孔。
4.根据权利要求2或3所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述下模组件还包括设置于第一下模板上且用于对坯料起导向作用的导料块和设置于第一凹模上且用于对坯料起导向作用的导尺,导料块设置两个且两个导料块处于与第一方向相平行的同一直线上;在第二方向上,第一固定板位于第一凹模与其中一个导料块之间,第三固定板位于第一凹模与另一个导料块之间;两个导料块相配合,用于引导坯料沿第二方向朝向冲头处移动,导料块具有让坯料嵌入的第一导向槽;导尺设置两个且两个导尺处于与第一方向相平行的同一直线上,各个导尺分别与一个导料块处于与第二方向相平行的同一直线上;两个导尺相配合,用于引导坯料沿第二方向移动,导尺具有让坯料嵌入的第二导向槽;上模组件还包括设置于第一上模板上的导正钉,导正钉用于插入到坯料上形成的导引孔中,起到定位作用,导正钉设置两个且两个导正钉处于与第二方向相平行的同一直线上,第二凹模具有让导正钉插入的圆孔。
5.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S3在所述第三修边和冲孔工位处进行,对应所述第三修边和冲孔工位,所述第一上模组件包括第三上模板、设置于第三上模板上的固定板(703)、卸料板(719)、定位销(712)和冲头(713)以及设置于固定板(703)上的八个修边刀块(704、705、706、707、708、709、710、711),所述第一下模组件包括第三下模板以及设置于第三下模板上的内凹模(805)和两个外凹模(806),第一上模组件的卸料板(719)、定位销(712)和冲头(713)与内凹模(805)相配合,第一上模组件的八个修边刀块(704、705、706、707、708、709、710、711)与两个外凹模(806)相配合,内凹模(805)位于两个外凹模(806)之间。
6.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S4在所述第四翻边工位处进行,对应所述第四翻边工位,所述第一上模组件包括第四上模板、设置于第四上模板上的卸料板(714)和两个外成形块(716)以及设置于卸料板(714)上的内成形块(715),内成形块(714)位于两个外成形块(716)之间,所述第一下模组件包括第四下模板以及设置于第四下模板上的成形块(807)和两个定位销(808),第一上模组件的内成形块和两个外成形块(716)与成形块(807)相配合。
7.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S5在所述第五冲孔和修边工位处进行,对应所述第五冲孔和修边工位,所述第一上模组件包括第五上模板、设置于第五上模板上的卸料板(717)和设置于卸料板(717)上的成形块(718),所述第一下模组件包括第五下模板以及设置于第五下模板上的凹模(809),设置于卸料板(717)上的成形块(718)与设置于第五下模板上的凹模(809)相配合,所述第一传递模还包括第一冲孔装置、第二冲孔装置、第一冲裁装置和第二冲裁装置,第一冲孔装置、第二冲孔装置、第一冲裁装置和第二冲裁装置与第一上模组件和第一下模组件连接,第一冲孔装置与第二冲孔装置为相对布置,第一冲裁装置和第二冲裁装置为相对布置,设置于第五上模板上的凹模(809)位于第一冲孔装置与第二冲孔装置之间,设置于第五上模板上的凹模(809)也位于第一冲裁装置和第二冲裁装置之间。
8.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S6在所述第六翻边工位处进行,对应所述第六翻边工位,所述第二上模组件包括第六上模板和设置于第六上模板上的两个成形块(901、902),所述第二下模组件包括第六下模板、设置于第六下模板上的卸料板(1001)、设置于卸料板(1001)上的成形块(1002)和设置于第六下模板上的成形块(1003),第二上模组件的两个成形块(901、902)与第二下模组件的两个成形块(1002、1003)相配合。
9.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S7在所述第七成形和翻边工位处进行,对应所述第七成形和翻边工位,所述第二上模组件包括第七上模板、设置于第七上模板上的卸料板(903)、两个冲头(904)、前部成形块(905)和两个侧部成形块(906)以及设置于卸料板(903)上的压料板(907),所述第二下模组件包括第七下模板以及设置于第七下模板上的前部成形块(1004)和后部成形块(1005),第二下模组件的前部成形块(1004)位于第二上模组件的前部成形块(905)的下方且两个前部成形块(905、1004)相配合,后部成形块(1005)位于压料板(907)和两个侧部成形块(906)的下方且后部成形块(1005)与压料板(907)和两个侧部成形块(906)相配合。
10.根据权利要求1所述的轿车车身横梁的制作方法,其特征在于,所述工序S8在所述第八翻边工位处进行,对应所述第八翻边工位,所述第二上模组件包括第八上模板、设置于第八上模板上的卸料板(908)和设置于卸料板(908)上的压料板(909),所述第二下模组件包括第八下模板和设置于第八下模板上且与压料板(909)相配合的成形块(1006),所述第二传递模还包括第一翻边装置和第二翻边装置,第一翻边装置和第二翻边装置与第二上模组件和第二下模组件连接且第一翻边装置和第二翻边装置为相对布置,成形块(1006)位于第一翻边装置和第二翻边装置之间;
所述工序S9在所述第九翻边工位处进行,对应所述第九翻边工位,所述第二上模组件包括第九上模板和设置于第九上模板上的成形块(910),所述第二下模组件包括第九下模板、设置于第九下模板上的卸料板(1007)、设置于卸料板(1007)上的后部成形块(1008)和设置于第九下模板上的前部成形块(1009),第二上模组件的成形块(910)与第二下模组件的后部成形块(1008)和前部成形块(1009)相配合。
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