CN116987430A - 一种可降解超支化弹性体防污材料及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可降解超支化弹性防污材料及其制备方法与应用。所述可降解超支化弹性防污材料包括A组分和B组分，A组分为硅烷封端超支化聚酯20～100份，B组分为硅烷封端防污添加剂1～60份；所述超支化聚酯由内酯单体、支化单体、引发剂、催化剂和溶剂制成。本发明所述涂料可形成自更新表面，且具备优异的污损阻抗性，同时高弹性也使涂料具有良好污损脱附性能，该可降解超支化弹性抗污材料可满足静态防污以及海上采油平台等设施的防污要求，具有优良减阻性能。
Description
技术领域
本发明属于海洋防污材料技术领域，具体涉及一种可降解超支化弹性体防污材料及其制备方法与应用。
背景技术
开发海洋资源、发展海洋经济已成为许多国家的重要战略。然而，海洋生物污损问题给海洋工业与海事活动带来严重的问题，它是指海洋动植物和微生物在浸没海水的表面附着生长成的生物垢，会造成船舶航行阻力增大，燃油消耗增多，加快金属腐蚀，堵塞海水冷却管道等后果。目前，涂装自抛光海洋防污涂料是最常应用的防污手段，但此类涂料会释放大量金属防污剂，对海洋生态造成影响。因此，环境友好型的防污材料是海洋防污领域的重要发展方向，包括：仿生防污表面、两亲性聚合物、有机硅基污损脱附型涂层、可降解聚合物等。其中可降解聚合物可形成不断更新的动态表面，还可以作为天然防污剂的载体，动态表面和防污剂的可控释放有助于涂层的长期防污性能，具有广泛的应用前景。然而，当环境污损压力过高时，表面更新不够快，无法去除附着的污损生物。容易脱除生物污损的表面应具有高弹性(低模量)，低表面能和低粗糙度。特别是弹性表面，由于其不稳定物理动态表面，会减少污损生物的粘附。有机硅弹性体具有这些特性，因此是很好的污损脱附型涂层材料(FRCs)。但是这些特性也使得其与基底的附着力很差。此外，对于由细菌和硅藻组成的粘液层，一旦附着便很难从有机硅表面脱除。
因此制备具有高弹性的可降解聚合物，既能抑制海洋生物的着陆和粘附，又能削弱附着生物在表面的粘附强度，是实现长效防污的有效策略。将生物可降解聚合物制备成具有高弹性的污损脱附型材料有望制备出一种生态友好、静态防污能力强、长效防污材料。
发明内容
为解决现有技术的缺点和不足之处，本发明的首要目的在于提供一种可降解超支化弹性体防污材料。所述可降解超支化弹性防污材料可满足生态友好防污、静态防污和长效防污的需求。
本发明另一目的在于提供上述一种可降解超支化弹性防污材料的制备方法。
本发明再一目的在于提供上述一种可降解超支化弹性防污材料的应用。
本发明目的通过以下技术方案实现：
一种可降解超支化弹性防污涂料，包括20～100重量份A组分和1～60重量份B组分，
按重量份数计，A组分由以下组分制备而成：
按重量份数计，B组分由以下组分制备而成：
按重量份数计，所述A组分优选由以下组分制备而成：
按重量份数计，所述B组分优选由以下组分制备而成：
所述超支化聚酯，按重量份数计，由以下组分制备而成：
所述超支化聚酯，按重量份数计，优选由以下组分制备而成：
所述超支化聚酯的数均分子量优选为1000～10000g/mol，更优选3000～6000g/mol。
所述内酯单体优选为ε-己内酯、δ-十二内酯、γ-戊内酯、δ-戊内酯、β-丁内酯、δ-己内酯、α-当归内酯、δ-十四内酯、α-溴-γ-丁内酯、β-丙内酯的一种或两种以上。
所述支化单体优选为环氧丙醇、2-羟甲基氧杂环丁烷、3-(羟甲基)氧杂环丁烷-3-醇、3-乙基-3-氧杂丁环甲醇、3-甲基-3-氧杂环丁烷甲醇的一种或两种以上。
所述超支化聚酯组分中，引发剂优选为2-硝基对苯二甲醇、2-羟基苯乙醇、对羟基苯甲醇、3-羟基苯甲醇、1,3-苯二甲醇、1,2-苯二甲醇、1,4-苯二甲醇的一种或两种以上。
所述超支化聚酯组分中，第三催化剂优选为二月桂酸二丁基锡、二月桂酸二正辛基锡、二乙酸二丁基锡、辛酸亚锡、单丁基氧化锡、马来酸二丁基锡的一种或两种以上。
所述超支化聚酯组分中，第二溶剂优选为甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺、六甲基亚膦酰三胺、异丙醇、甲基异丁基甲酮、丙酮、乙酸乙酯和乙酸丁酯中的一种或两种以上。
所述A组分和B组分中，第一硅烷偶联剂和第二硅烷偶联剂分别优选为异氰酸丙基三乙氧基硅烷、异氰酸丙基三甲氧基硅烷、3-异氰酸酯丙基甲基二甲氧基硅烷、3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷、巯甲基三甲氧基硅烷、巯甲基三乙氧基硅烷、巯丙基三甲氧基硅烷和巯丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种以上。
所述防污添加剂为具有抗污活性的聚合物；所述防污添加剂优选为：聚乙二醇单甲醚、聚乙二醇单辛醚、聚乙烯醇、聚乙二醇、聚乙二醇-聚丙二醇-聚乙二醇、2-甲基丙烯酰氧乙基磷酰胆碱(MPC)、甲基丙烯酸酯羧酸甜菜碱(CBMA)和甲基丙烯酸酯磺酸甜菜碱(SBMA)的一种或两种以上，所述防污添加剂分子量为1000～10000。
所述A组分和B组分中，第一溶剂优选为烃类溶剂、醇类溶剂、酮类溶剂和酯类溶剂中的一种或两种以上；更优选为四氢呋喃、甲苯、二甲苯、异丙醇、正丁醇、异丁醇、丙二醇甲醚、甲基乙基酮、甲基异丁基甲酮、丙酮、丁酮、环己酮、乙酸乙酯和乙酸丁酯中的一种或两种以上。
上述一种可降解超支化弹性防污涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)以第二溶剂为反应介质，在引发剂的作用下，将内酯单体、支化单体和催化剂于60～150℃反应12～48小时，得到超支化聚酯；
(2)将超支化聚酯、第一硅烷偶联剂、第一催化剂、第一溶剂于50～100℃下混合反应2～6小时，得到A组分封端超支化聚酯；
(3)将防污添加剂、第二硅烷偶联剂、第二催化剂、第一溶剂于50～100℃下混合反应2～6小时，得到B组分封端防污添加剂；
(4)将1～60重量份B组分封端防污添加剂、20～100重量份A组分封端超支化聚酯、1～50重量份溶剂于常温下混合反应10～30分钟，得到可降解超支化弹性防污涂料；
步骤(1)所述反应温度优选为110～150℃，反应时间优选为12～18小时。
步骤(1)所述反应优选在惰性气体或氮气氛围中进行。
步骤(2)所述反应温度优选为60～80℃，反应时间优选为2～4小时。
步骤(3)所述反应温度优选为60～80℃，反应时间优选为2～4小时。
步骤(4)所述混合反应优选为：将30～70重量份封端超支化聚酯作为A组分、将10～50重量份封端防污添加剂作为B组分，一起溶解在20重量份的溶剂中。A、B组分于常温下混合反应10～30分钟，得到可降解超支化弹性防污涂料。
上述一种可降解超支化弹性防污涂料在海洋防污中的应用。
所述应用为：将可降解超支化弹性防污涂料涂覆在基底材料上，于常温下固化1～3天。
与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：
(1)本发明在可降解材料的基础上引入防污添加剂，其中，超支化结构赋予涂层优良的弹性，有利于污损生物的脱除，防污官能团可提供持久的污损阻抗能力，可降解能够形成动态表面抵抗污损生物粘附，特别是在静态条件下仍具有优异的防污能力。
(2)本发明使用非金属防污添加剂，通过聚醚在涂层表面的水化作用，形成抗污水化层，而非氧化亚铜等防污剂的杀生作用。而且该添加剂无毒，对海洋生态友好。
(3)本发明中防污添加剂的存在进一步提高了涂层的表面弹性，且使用的硅烷偶联剂形成的交联网络赋予材料优良的本体弹性，不利于污损生物的粘附，因而涂层的污损脱附能力优异。
(4)本发明提供的制备方法简单可行，成本较低，适合工业化生产，制备的可降解超支化弹性抗污材料在海洋防污涂层领域具有很好的发展前景。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
本申请实施例中所述防污添加剂购自江苏海安石化。
本申请实例中对于基底得附着力通过拉拔法测得，参考GB/T 5210，测试区域为直径20mm的圆形区域，拉拔速率设置为0.2MPa/s。每个样品测试五个不同区域，取平均值作为测试结果。
本申请实施例中弹性模量的测试参考GB1040-92《塑料拉伸性能试验方法》；
分子量由凝胶渗透色谱仪测得，以窄分布的聚苯乙烯为标准样；
可降解超支化弹性抗污涂层的抗细菌粘附测试参考GB/T 21886-2008。
动态挂板测试参考GB/T 7789-2007《船舶防污漆防污性能动态试验方法》；
浅海挂板测试参考GB/T5370-2007《防污漆样板浅海浸泡试验方法》。
本申请实施例中所述分子量均指数均分子量。
实施例1
1、在反应容器中，加入90重量份ε-己内酯、0.5重量份环氧丙醇、8重量份二甲基甲酰胺溶剂、1重量份1,4-苯二甲醇，0.5重量份辛酸亚锡，于130℃下反应16小时，得到超支化聚酯，分子量为4000g/mol。
2、在反应容器中，加入50重量份步骤一制备的超支化聚酯、20重量份异氰酸丙基三乙氧基硅烷，28重量份四氢呋喃，2重量份二月桂酸二丁基锡，于80℃下反应3小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入50重量份聚乙二醇-聚丙二醇-聚乙二醇(分子量4000)、20重量份异氰酸丙基三乙氧基硅烷、28重量份四氢呋喃、2重量份二月桂酸二丁基锡，于80℃下反应3小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入60重量份封端超支化聚酯、20重量份封端防污添加剂、20重量份四氢呋喃，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为5.3MPa，附着力1.5MPa，涂层在浅海挂板测试中10个月内无海生物附着。
对比例1
1、在反应容器中，加入90重量份ε-己内酯、0.5重量份环氧丙醇、8重量份二甲基甲酰胺溶剂、1重量份1,4-苯二甲醇，0.5重量份辛酸亚锡，于130℃下反应16小时，得到超支化聚酯，分子量为4000g/mol。
2、在反应容器中，加入50重量份步骤一制备的超支化聚酯、20重量份异氰酸丙基三乙氧基硅烷，28重量份四氢呋喃，2重量份二月桂酸二丁基锡，于80℃下反应3小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入60重量份封端超支化聚酯、20重量份金属防污添加剂氧化亚铜、20重量份四氢呋喃，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为7.9MPa，附着力3.3MPa，涂层在浅海挂板测试中5个月内无海生物附着。
实施例2
1、在反应容器中，加入80重量份β-丙内酯、1重量份2-羟甲基氧杂环丁烷、16重量份二甲苯溶剂、2重量份2-硝基对苯二甲醇，1重量份二月桂酸二正辛基锡，于140℃下反应12小时，得到超支化聚酯，分子量为5000g/mol。
2、在反应容器中，加入40重量份步骤一制备的超支化聚酯、15重量份异氰酸丙基三甲氧基硅烷，38重量份丙酮，2重量份单丁基氧化锡，于70℃下反应4小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入40重量份聚乙二醇、15重量份异氰酸丙基三甲氧基硅烷、38重量份丙酮、2重量份单丁基氧化锡，于70℃下反应4小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入50重量份封端超支化聚酯、30重量份封端防污添加剂、20重量份丙酮，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为10.3MPa，附着力1.8MPa，涂层在浅海挂板测试中6个月内无海生物附着。
实施例3
1、在反应容器中，加入70重量份δ-十二内酯、4重量份3-(羟甲基)氧杂环丁烷-3-醇、20重量份乙酸丁酯溶剂、3重量份对羟基苯甲醇，3重量份马来酸二丁基锡，于120℃下反应20小时，得到超支化聚酯，分子量为6000g/mol。
2、在反应容器中，加入30重量份步骤一制备的超支化聚酯、20重量份异氰酸丙基三甲氧基硅烷，10重量份异氰酸丙基三乙氧基硅烷，38重量份乙酸乙酯，2重量份辛酸亚锡，于60℃下反应4小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入30重量份聚乙二醇单甲醚、20重量份异氰酸丙基三甲氧基硅烷、10重量份异氰酸丙基三乙氧基硅烷、38重量份乙酸乙酯、2重量份辛酸亚锡，于60℃下反应4小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入70重量份封端超支化聚酯、10重量份封端防污添加剂、20重量份乙酸乙酯，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为8.4MPa，附着力1.6MPa，涂层在浅海挂板测试中10个月内无海生物附着。
实施例4
1、在反应容器中，加入60重量份γ-戊内酯、10重量份3-乙基-3-氧杂丁环甲醇、23重量份甲基异丁基甲酮、5重量份2-羟基苯乙醇，2重量份单丁基氧化锡，于110℃下反应18小时，得到超支化聚酯，分子量为8000g/mol。
2、在反应容器中，加入20重量份步骤一制备的超支化聚酯、40重量份3-异氰酸酯丙基甲基二甲氧基硅烷，18重量份乙酸乙酯，20重量份四氢呋喃，2重量份二乙酸二丁基锡，于70℃下反应2小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入20重量份聚乙二醇单辛醚、40重量份3-异氰酸酯丙基甲基二甲氧基硅烷、18重量份乙酸乙酯，20重量份四氢呋喃、2重量份二乙酸二丁基锡，于70℃下反应2小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入40重量份封端超支化聚酯、40重量份封端防污添加剂、20重量份四氢呋喃，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为4.2MPa，附着力1.0MPa，涂层在浅海挂板测试中6个月内无海生物附着。
实施例5
1、在反应容器中，加入50重量份α-当归内酯、15重量份3-甲基-3-氧杂环丁烷甲醇、10重量份乙酸乙酯溶剂、20重量份二甲苯溶剂、2重量份1,3-苯二甲醇，1重量份辛酸亚锡，2重量份二乙酸二丁基锡，于130℃下反应14小时，得到超支化聚酯，分子量为3000g/mol。
2、在反应容器中，加入50重量份步骤一制备的超支化聚酯、15重量份3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷，33重量份四氢呋喃，2重量份单丁基氧化锡，于70℃下反应2小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入50重量份聚乙烯醇、15重量份3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷、33重量份四氢呋喃、2重量份单丁基氧化锡，于70℃下反应2小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入30重量份封端超支化聚酯、50重量份封端防污添加剂、20重量份四氢呋喃，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为15.8MPa，附着力1.1MPa，涂层在浅海挂板测试中4个月内无海生物附着。
实施例6
1、在反应容器中，加入40重量份α-溴-γ-丁内酯、25重量份2-羟甲基氧杂环丁烷、15重量份丙酮溶剂、15重量份二甲基甲酰胺、3重量份1,2-苯二甲醇，1重量份二乙酸二丁基锡，1重量份二月桂酸二正辛基锡，于150℃下反应13小时，得到超支化聚酯，分子量为2000g/mol。
2、在反应容器中，加入70重量份步骤一制备的超支化聚酯、20重量份3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷，8重量份丙酮，2重量份二月桂酸二正辛基锡，于70℃下反应2小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入70重量份聚乙二醇-聚丙二醇-聚乙二醇(分子量2000)、20重量份3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷、8重量份丙酮、2重量份二月桂酸正辛基锡，于70℃下反应2小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入20重量份封端超支化聚酯、60重量份封端防污添加剂、20重量份四氢呋喃，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为6.8MPa，附着力1.0MPa，涂层在浅海挂板测试中3个月内无海生物附着。
实施例7
1、在反应容器中，加入40重量份β-丙内酯、25重量份3-乙基-3-氧杂丁环甲醇、15重量份丙酮溶剂、15重量份二甲基甲酰胺、3重量份1,2-苯二甲醇，1重量份二乙酸二丁基锡，1重量份二月桂酸二正辛基锡，于150℃下反应13小时，得到超支化聚酯，分子量为3500g/mol。
2、在反应容器中，加入70重量份步骤一制备的超支化聚酯、20重量份3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷，8重量份丙酮，2重量份二月桂酸正辛基锡，于70℃下反应2小时，得到封端超支化聚酯。
3、在反应容器中，加入70重量份甲基丙烯酸酯羧基甜菜碱(分子量2000)、20重量份巯甲基三甲氧基硅烷、8重量份丙酮、2重量份偶氮二异丁腈，于70℃下反应2小时，得到封端防污添加剂。
4、在反应容器中，加入30重量份封端超支化聚酯、50重量份封端防污添加剂、20重量份四氢呋喃，于常温混合搅拌30分钟后涂覆于环氧板上，常温下固化2天得到涂层。所得涂层本体弹性模量为10.5MPa，附着力1.8MPa，涂层在浅海挂板测试中3个月内无海生物附着。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，包括20～100重量份A组分和1～60重量份B组分，按重量份数计，A组分由以下组分制备而成：
按重量份数计，B组分由以下组分制备而成：
所述超支化聚酯，按重量份数计，由以下组分制备而成：
2.根据权利要求1所述的可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，包括30～70重量份A组分和10～50重量份B组分，按重量份数计，A组分由以下组分制备而成：
按重量份数计，B组分由以下组分制备而成：
所述超支化聚酯，按重量份数计，由以下组分制备而成：
3.根据权利要求1所述的可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，所述内酯单体为ε-己内酯、δ-十二内酯、γ-戊内酯、δ-戊内酯、β-丁内酯、δ-己内酯、α-当归内酯、δ-十四内酯、α-溴-γ-丁内酯、β-丙内酯中的一种或两种以上；
所述引发剂为2-硝基对苯二甲醇、2-羟基苯乙醇、对羟基苯甲醇、3-羟基苯甲醇、1,3-苯二甲醇、1,2-苯二甲醇、1,4-苯二甲醇的一种或两种以上。
所述支化单体为环氧丙醇、2-羟甲基氧杂环丁烷、3-(羟甲基)氧杂环丁烷-3-醇、3-乙基-3-氧杂丁环甲醇、3-甲基-3-氧杂环丁烷甲醇中的一种或两种以上；
所述超支化聚酯的数均分子量为1000～10000g/mol。
4.根据权利要求1所述的可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，所述防污添加剂为聚乙二醇单甲醚、聚乙二醇单辛醚、聚乙烯醇、聚乙二醇、聚乙二醇-聚丙二醇-聚乙二醇、2-甲基丙烯酰氧乙基磷酰胆碱MPC、甲基丙烯酸酯羧基甜菜碱CBMA和甲基丙烯酸酯磺酸甜菜碱SBMA中的一种或两种以上，所述防污添加剂的分子量为1000～10000。
5.根据权利要求1所述的可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，所述超支化聚酯组分中，第二溶剂为甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺、六甲基亚膦酰三胺、异丙醇、甲基异丁基甲酮、丙酮、乙酸乙酯和乙酸丁酯中的一种或两种以上；
所述超支化聚酯组分中，引发剂为2-硝基对苯二甲醇、2-羟基苯乙醇、对羟基苯甲醇、3-羟基苯甲醇、1,3-苯二甲醇、1,2-苯二甲醇、1,4-苯二甲醇中的一种或两种以上；
所述超支化聚酯组分中，第三催化剂为二月桂酸二丁基锡、二月桂酸二正辛基锡、二乙酸二丁基锡、辛酸亚锡、单丁基氧化锡、马来酸二丁基锡中的一种或两种以上；
所述超支化聚酯的数均分子量为3000～6000g/mol。
6.根据权利要求1所述的可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，所述A组分和B组分中，第一硅烷偶联剂和第二硅烷偶联剂分别为异氰酸丙基三乙氧基硅烷、异氰酸丙基三甲氧基硅烷、3-异氰酸酯丙基甲基二甲氧基硅烷、3-异氰酸酯丙基甲基二乙氧基硅烷、巯甲基三甲氧基硅烷、巯甲基三乙氧基硅烷、巯丙基三甲氧基硅烷和巯丙基三乙氧基硅烷中的一种或两种以上；
所述A组分和B组分中，第一溶剂为烃类溶剂、醇类溶剂、酮类溶剂和酯类溶剂中的一种或两种以上。
7.根据权利要求1所述的可降解超支化弹性防污材料，其特征在于，所述A组分和B组分中，第一溶剂为四氢呋喃、甲苯、二甲苯、异丙醇、正丁醇、异丁醇、丙二醇甲醚、甲基乙基酮、甲基异丁基甲酮、丙酮、丁酮、环己酮、乙酸乙酯和乙酸丁酯中的一种或两种以上；
所述B组分中，第二催化剂为二月桂酸二丁基锡、二月桂酸二正辛基锡、二乙酸二丁基锡、辛酸亚锡、单丁基氧化锡、马来酸二丁基锡、偶氮二异丁腈中的一种或两种以上。
8.根据权利要求1～7任意一项所述的可降解超支化弹性防污涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)以第二溶剂为反应介质，在引发剂的作用下，将内酯单体、支化单体和催化剂于60～150℃反应12～48小时，得到超支化聚酯；
(2)将超支化聚酯、第一硅烷偶联剂、第一催化剂、第一溶剂于50～100℃下混合反应2～6小时，得到A组分封端超支化聚酯；
(3)将防污添加剂、第二硅烷偶联剂、第二催化剂、第一溶剂于50～100℃下混合反应2～6小时，得到B组分封端防污添加剂；
(4)将1～60重量份B组分封端防污添加剂、20～100重量份A组分封端超支化聚酯、1～50重量份溶剂于常温下混合反应10～30分钟，得到可降解超支化弹性防污涂料。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述反应温度为110～150℃，反应时间为12～18小时；步骤(2)所述反应温度优选为60～80℃，反应时间为2～4小时；步骤(3)所述反应温度为60～80℃，反应时间为2～4小时；
步骤(4)所述混合反应为：将30～70重量份封端超支化聚酯作为A组分、将10～50重量份封端防污添加剂作为B组分，一起溶解在20重量份的溶剂中，A、B组分于常温下混合反应10～30分钟，得到所述可降解超支化弹性防污涂料。
10.权利要求1～7任一项所述的可降解超支化弹性防污涂料在海洋防污中的应用。
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