CN116984446A - 一种金属弯管加工自动化设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属弯管加工自动化设备，包括弯管机本体，还包括：横盘，其设置于弯管机本体的下料口处，横盘上设置有自弹出卡接机构以及用于驱动自弹出卡接机构的驱动单元；自弹出卡接机构其中包括转动设置的横座，横座的运动行程与加工零件的加工行程相交并卡接；搭载架，其与横盘连接，搭载架包括搭载组件。本发明提供的金属弯管加工自动化设备，在零件自然下落过程中，零件与延伸部相抵接而翻转，最终搭载在搭载组件上，该装置通过对加工零件输送以及整理摆放，削弱乃至避免了零件会杂乱堆积在一起，因受结构特殊形状影响，使得堆积在上层的零件会与下层零件之间互相干涉卡在一起，降低工作效率。

Description

一种金属弯管加工自动化设备

技术领域

本发明涉及弯管机技术领域，具体来说涉及一种金属弯管加工自动化设备。

背景技术

公知的，W27YPC弯管机按种类可分为液压弯管机，数控弯管机等等，弯管机可弯曲各种符合规定的平面管与空间管，更换模具后，可以弯制各种圆钢、角钢、槽钢、扁铁等型材，其加工出的零件用于各各领域，如适用于造船、锅炉、石油、化工、航空、金属结构及机械制造诸行业，而在造船结构零件上引用的较多，根据需求定制特殊形状。

在造船的过程中，需要制造出多种特殊形状的零件，其中在制造一种特殊零件时，需要用到弯管机根据需求弯折出多个特殊形状的结构零件，制造后的零件堆积摆放于工作人员事先规定的区域内。

在特殊形状的结构零件制造完后，工作人员将零件放置到规定区域内，再放置多个后，零件会杂乱堆积在一起，因受结构特殊形状影响，使得堆积在上层的零件会与下层零件之间互相干涉卡在一起，此时工作人员无法自上而下拿取零件，不便于后续拿取进行下一步工序加工，降低了工作效率，同时因零件形状特殊，当堆积的零件过多后，位于下层的零件在受到上层零件的堆压时，会产生一定的形变，降低了零件制造后的质量。

发明内容

鉴于现有技术存在的上述问题，本发明的一方面目的在于提供一种金属弯管加工自动化设备，以解决现有技术的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供的一种金属弯管加工自动化设备，包括弯管机本体，还包括：横盘，其设置于所述弯管机本体的下料口处，所述横盘上设置有自弹出卡接机构以及用于驱动所述自弹出卡接机构的驱动单元；所述自弹出卡接机构其中包括转动设置的横座，所述横座的运动行程与加工零件的加工行程相交并卡接；搭载架，其与所述横盘连接，所述搭载架包括搭载组件，所述搭载架位于所述横座的行程上；导向翻转组件，其设置于所述搭载架上，所述导向翻转组件包括两个侧面架，其中一个所述侧面架上设置有延伸部，所述延伸部与竖直状态的所述加工零件抵接使其翻转置于所述搭载组件上。

作为优选，所述驱动单元具体为电动杆，所述自弹出卡接机构还包括第一楔形杆、第二楔形杆、横座以及第一弹性复位件，所述第一楔形杆一端滑动设置于所述横盘上开设的斜槽内，另一端与所述横座滑动连接。

作为优选，所述第二楔形杆与所述第一楔形杆楔形配合，且第二楔形杆通过第一弹性复位件与所述横座滑动连接。

作为优选，所述横座转动设置于所述横盘上，所述横座上开设有一卡接部，所述卡接部与所述加工零件边角相适配。

作为优选，所述导向翻转组件还包括第一限位部、第三限位部、第二限位部以及第四限位部，所述第三限位部一端与其中一个侧面架连接，另一端与所述第四限位部连接，所述第四限位部端部与所述延伸部连接，所述第二限位部一端与所述横盘连接，另一端与所述第二限位部连接。

作为优选，所述搭载架包括第二支架、第一支架以及横臂，所述第二限位部端部与所述横臂连接，所述横臂端部与所述第一支架连接，所述第二支架顶部与其中一个所述侧面架连接，所述第一支架与所述第二支架相对设置于所述搭载架上。

作为优选，所述搭载组件由两个相连接设置的搭杆组成，所述搭杆用于搭载加工零件。

作为优选，还包括自适应位移组件，所述自适应位移组件包括受力杆、连杆、第二弹性复位件、连接座、底座、以及调节部，所述底座位于所述搭载架上，所述连接座转动设置于所述底座上。

作为优选，所述连接座通过第二弹性复位件与所述连杆滑动连接，所述连杆一端与所述受力杆铰接，所述受力杆设置于所述搭杆上。

作为优选，所述调节部分别设置于所述第一支架以及第二支架上，各所述调节部上设置有多个凸出部，每两个所述凸出部之间形成抵接空间，所述受力杆位于所述抵接空间内。

在上述技术方案中，本发明提供的一种金属弯管加工自动化设备，具备以下有益效果：该发明，在转动装置配合弯折机构对加工零件弯折的过程中，在两个抵压装置将零件抵压在加工座上后，通过弯折机构对零件进行形变，零件在形变的过程中会进行一定的摆动，如图2状态所示，而在零件摆动的运动行程中，其边角会与横座进行卡接，如图3状态所示，此时零件完成弯折加工抵压装置松开，零件卡接固定在横座上，随后驱动单元驱动横座于横盘上转动，在转动行程到达设定位置后将零件弹出，在零件下落中位于两个侧面架内受其限位，在后续零件自然下落过程中，零件与延伸部相抵接而翻转，最终搭载在搭载组件上，该装置通过对加工零件输送以及整理摆放，便于后续一个一个拿取，削弱乃至避免了零件会杂乱堆积在一起，因受结构特殊形状影响，使得堆积在上层的零件会与下层零件之间互相干涉卡在一起，降低了后续工作效率，再有将加工零件翻转使其贴合摆放，如图16状态所示，从而避免了当堆积的零件过多后，位于下层的零件在受到上层零件的堆压时，会产生一定的形变，降低了零件制造后的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明加工零件与自弹出卡接机构即将配合时结构示意图；

图3为本发明加工零件与自弹出卡接机构配合时结构示意图；

图4为本发明自弹出卡接机构实施时结构示意图；

图5为本发明自弹出卡接机构于加工零件分离时结构示意图；

图6为本发明加工零件与侧面架俯视结构示意图；

图7为本发明侧面架俯视局部结构示意图；

图8为本发明加工零件与侧面架配合时结构示意图；

图9为本发明加工零件翻转时局部结构示意图；

图10为本发明加工零件下落时结构示意图；

图11为本发明加工零件下落与自适应位移组件配合时局部结构示意图；

图12为本发明加工零件搭载后局部结构示意图；

图13为本发明加工零件刚搭载于搭载架上时局部结构示意图；

图14为本发明自适应位移组件实施时局部结构示意图；

图15为本发明加工零件搭载后正视局部结构示意图；

图16为本发明两个加工零件搭载后局部结构示意图；

图17为本发明搭载架结构示意图；

图18为本发明自适应位移组件爆炸结构示意图；

图19为本发明从第一抵接空间位移至下一抵接空间时局部结构示意图。

附图标记说明：

1、弯管机本体；3、横盘；4、电动杆；5、横座；6、搭载架；7、侧面架；8、搭杆；1.1、送料装置；1.2、加工零件；1.3、第一抵压装置；1.4、第二抵压装置；1.5、转动装置；1.6、加工座；3.1、斜槽；3.2、第一楔形杆；3.3、条形槽；5.1、卡接部；5.2、第一弹性复位件；5.3、第二楔形杆；6.1、底座；6.2、第一支架；6.3、第二支架；6.4、限位杆；6.5、调节部；6.6、凸出部；6.7、第一限位部；6.8、第二限位部；6.9、横臂；7.1、第三限位部；7.2、延伸部；7.3、第四限位部；8.1、受力杆；8.2、连杆；8.3、第二弹性复位键；8.4、连接座。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

请参阅图1-19，金属弯管加工自动化设备，用来解决在特殊形状的结构零件制造完后，工作人员将零件放置到规定区域内，再放置多个后，零件会杂乱堆积在一起，因受结构特殊形状影响，使得堆积在上层的零件会与下层零件之间互相干涉卡在一起，此时工作人员无法自上而下拿取零件，不便于后续拿取进行下一步工序加工，降低了工作效率，同时因零件形状特殊，当堆积的零件过多后，位于下层的零件在受到上层零件的堆压时，会产生一定的形变，降低了零件制造后的质量的问题。

作为本发明进一步提出的技术方案中，包括弯管机本体1，还包括：横盘3，其设置于弯管机本体1的下料口处，横盘3上设置有自弹出卡接机构以及用于驱动自弹出卡接机构的驱动单元；自弹出卡接机构其中包括转动设置的横座5，横座5的运动行程与加工零件1.2的加工行程相交并卡接；搭载架6，其与横盘3连接，搭载架6包括搭载组件，搭载架6位于横座5的行程上；导向翻转组件，其设置于搭载架6上，导向翻转组件包括两个侧面架7，其中一个侧面架7上设置有延伸部7.2，延伸部7.2与竖直状态的加工零件1.2抵接使其翻转置于搭载组件上，进一步的，弯管机本体1上还设置有送料装置、转动装置1.5以及加工座1.6，其中转动装置1.5上设置有弯折机构，而弯折机构与送料装置的出料口相连接，且两者之间还设置有第一抵压装置以及第二抵压装置，第一抵压装置位于弯管机本体1上，第二抵压装置位于转动装置1.5上，当送料装置将加工零件从出料口送出后，后续受到两抵压装置的抵压限位，随后转动装置1.5启动转动配合弯折机构对加工零件进行弯折加工，其为现有技术，具体的，在转动装置1.5配合弯折机构对加工零件弯折的过程中，在两个抵压装置将零件抵压在加工座1.6上后，通过弯折机构对零件进行形变，零件在形变的过程中会进行一定的摆动，如图2状态所示，而在零件摆动的运动行程中，其边角会与横座5进行卡接，如图3状态所示，此时零件完成弯折加工抵压装置松开，零件卡接固定在横座5上，随后驱动单元驱动横座5于横盘3上转动，在转动行程到达设定位置后将零件弹出，在零件下落中位于两个侧面架7内受其限位，在后续零件自然下落过程中，零件与延伸部7.2相抵接而翻转，最终搭载在搭载组件上，如图16状态所示，该状态堆叠的加工零件1.2便于工作人员后续一个一个拿取，该装置通过对加工零件1.2输送以及整理摆放，削弱乃至避免了零件会杂乱堆积在一起，因受结构特殊形状影响，使得堆积在上层的零件会与下层零件之间互相干涉卡在一起，降低了工作效率，再有将加工零件1.2翻转使其贴合摆放，如图16状态所示，从而避免了当堆积的零件过多后，位于下层的零件在受到上层零件的堆压时，会产生一定的形变，降低了零件制造后的质量。

本实施例中的两个侧面架7为不平行设置，以图6状态所示，因自弹出卡接机构是对加工零件1.2的边角施加力将其弹出，因此，在加工零件1.2从横座5抵出后，零件状态是处于倾斜状态的，如图6状态所示，从而为适配该状态下的加工零件1.2，其中一个侧面架7为倾斜设置，便于后续加工零件1.2在自然下落下落入两个侧面架7之间，如图8状态所示。

本发明提供的另一个实施例中，优选的，驱动单元具体为电动杆，自弹出卡接机构还包括第一楔形杆3.2、第二楔形杆5.3、横座5以及第一弹性复位件5.2，第一楔形杆3.2一端滑动设置于横盘3上开设的斜槽3.1内，另一端与横座5滑动连接，进一步的，如图3到图4状态所示，电动杆的输出端位于第一楔形杆3.2上开设的条形槽3.3内，优选的，该条形槽3.3具体为长方形槽，当电动杆启动后，其输出端直线并于条形槽3.3内滑动，从而联动第一楔形杆3.2于斜槽3.1内滑动，其中斜槽3.1用于使得第一楔形杆3.2在滑动的同时于横座5上直线运动，即使得在后续滑动的行程中，使得第一楔形杆3.2于第二楔形杆5.3能抵接楔形配合。

本发明提供的再一个实施例中，优选的，第二楔形杆5.3与第一楔形杆3.2楔形配合，且第二楔形杆5.3通过第一弹性复位件5.2与横座5滑动连接，横座5转动设置于横盘3上，横座5上开设有一卡接部5.1，卡接部5.1与加工零件1.2边角相适配，进一步的，该第一弹性复位件5.2具体为弹簧，当第一楔形杆3.2于第二楔形杆5.3楔形配合中，第二楔形杆5.3会于横座5上滑动置于卡接部5.1内将加工零件1.2抵出，如图4到图5状态所示，即第一楔形杆3.2于第二楔形杆5.3在横座5转动的过程中，两者运动的路线为直线垂直相交，其中该卡接部5.1的卡接边缘均设置有橡胶部，其用于增加在卡接加工零件1.2后的摩擦力，使其更在稳定的位于卡接部5.1内，优选的，该卡接部5.1具体为与加工零件1.2相适配的曲形槽，如图2状态所示。

本发明提供的再一个实施例中，优选的，导向翻转组件还包括第一限位部6.7、第三限位部7.1、第二限位部6.8以及第四限位部7.3，第三限位部7.1一端与其中一个侧面架7连接，另一端与第四限位部7.3连接，第四限位部7.3端部与延伸部7.2连接，第二限位部6.7一端与横盘3连接，另一端与第二限位部6.8连接，进一步的，各限位部均具体为圆杆，其中第一限位部6.7位于两个侧面架7之间，如图7状态所示，该限位部则用于对从横座5上抵出的零件进行垂直方向的限位，使其更加稳定的下落，当加工零件1.2位于两个侧面架7之间下落时，其受到第三限位部7.1限位提高下落的稳定性，即第一限位部6.7与第三限位部7.1相配合，而在后续下落中，零件的一边会与延伸部7.2相抵接，如图8到图9状态所示，此时零件则会进行翻转，而在翻转的过程中，第二限位部6.8对零件的长边进行限位，而第四限位部7.3则对零件的短边进行限位，翻转结束后，零件呈平行状态于第一支架6.2和第二支架6.3之间下落，如图10状态所示。

本发明提供的再一个实施例中，优选的，搭载架6包括第二支架6.3、第一支架6.2以及横臂6.9，第二限位部6.8端部与横臂6.9连接，横臂6.9端部与第一支架6.2连接，第二支架6.3顶部与其中一个侧面架7连接，第一支架6.2与第二支架6.3相对设置于搭载架6上，进一步的，如图17状态所示，该搭载架6用于对零件进行翻转以及堆叠，便于后续工作人员拿取进行下一步工序加工。

本发明提供的再一个实施例中，优选的，搭载组件由两个相连接设置的搭杆8组成，搭杆8用于搭载加工零件1.2，进一步的，如图18状态所示，两个搭杆8由连杆连接组成，两个搭杆8平行状态下一高一低，通过高低设置使得零件搭载后呈倾斜状态，如图14状态所示，该倾斜状态的零件便于进行后续多个零件的堆叠，同时贴合摆放，削弱乃至避免了当堆积的零件过多后，位于下层的零件在受到上层零件的堆压时，会产生一定的形变，降低了零件制造后的质量。

本发明提供的再一个实施例中，还包括自适应位移组件，自适应位移组件包括受力杆8.1、连杆8.2、第二弹性复位件8.3、连接座8.4、底座6.1、以及调节部6.5，底座6.1位于搭载架6上，连接座8.4转动设置于底座6.1上，连接座8.4通过第二弹性复位件8.3与连杆8.2滑动连接，优选的，该弹性复位件8.3具体为第二弹簧，连杆8.2一端与受力杆8.1铰接，受力杆8.1设置于搭杆8上，调节部6.5分别设置于第一支架6.2以及第二支架6.3上，各调节部6.5上设置有多个凸出部6.6，每两个凸出部6.6之间形成抵接空间，受力杆8.1位于抵接空间内，进一步的，第一支架6.2与第二支架6.3上均设置有限位杆6.4，如图17状态所示，该限位杆6.4具体数量为四个，以图11为参考，在加工零件1.2呈接近于平行状态自然下落的过程中，其长边会先于高的搭杆8相抵接，此时零件则会开始发生倾斜，整体状态向另一侧倾斜并最终使得两个短边搭载于低的搭杆8上，如图12状态所示，其中，在第一次零件长边与搭杆8碰撞抵接时，因搭杆8是与连杆8.2铰接连接的，搭杆8由第二弹性复位件8.3施加的弹力而撑起，为避免高的搭杆8在受到向下作用力后，低的搭杆8向上翻转使得整体倾斜，该限位杆6.4则能对低的搭杆8进行限位，限制其最高位置，则搭杆8整体不会发生倾斜，提高了加工零件1.2搭载在搭杆8上时的稳定性，而当零件短边搭载到低的搭杆8上后，此时零件整体搭载在搭杆8上，在零件短边搭载下落时的力以及自身零件整体的重力下对两个搭杆8施加一定作用力使其下降，即这一瞬间的重力大于弹性复位件8.3的弹力，从而受力杆8.1从第一个抵接空间滑出的同时，因连杆8.2是倾斜设置的，即与第二弹性复位件8.3配合对其施加一个倾斜向右的作用力，使得受力杆8.1在从抵接空间滑出的瞬间在力的作用下将其推入第二个抵接空间内，如图19状态所示，位移完成后，则搭杆8整体向右位移一定距离，因加工零件1.2的下落点不变，如搭杆8在后续搭载过程中位置不变，则前一搭载完的零件会与下一个下落零件阻挡，同时因搭杆8高低设置使得零件倾斜的前提下，在位移后能增加搭载更多的零件，具体搭载的数量以及搭杆8位于的距离根据本领域技术人员的需求设置，其次，因设置的弹簧支撑搭杆8，搭载的零件越多，弹簧压缩后的弹力越大，即每多搭载一个零件即提升搭杆8的稳定性，而在搭载多个零件时，弹簧压缩后支撑搭杆8的力增加的同时堆叠后的零件对搭杆8的重力也随之增加，即搭杆8搭载多个零件后，再下一零件下落搭载时，其与前面搭载完的零件整体重力以及自身带来的下落作用力能使得弹簧继续压缩(即受力杆8.1能继续位移到下一抵接空间内)，即本领域技术人员通过合乎逻辑的分析推理或者有限的实验可以确定得出，

本实施例中的搭杆8在受到作用力使受力杆8.1位移至下一抵接空间时，所给搭杆8带来的一定晃动，其不影响搭载于搭杆8上的加工零件1.2，即该微小幅度晃动可忽略不计，不影响整体后续加工零件1.2的堆叠。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种金属弯管加工自动化设备，包括弯管机本体(1)，其特征在于，还包括：

横盘(3)，其设置于所述弯管机本体(1)的下料口处，所述横盘(3)上设置有自弹出卡接机构以及用于驱动所述自弹出卡接机构的驱动单元；

所述自弹出卡接机构其中包括转动设置的横座(5)，所述横座(5)的运动行程与加工零件(1.2)的加工行程相交并卡接；

搭载架(6)，其与所述横盘(3)连接，所述搭载架(6)包括搭载组件，所述搭载架(6)位于所述横座(5)的行程上；

导向翻转组件，其设置于所述搭载架(6)上，所述导向翻转组件包括两个侧面架(7)，其中一个所述侧面架(7)上设置有延伸部(7.2)，所述延伸部(7.2)与竖直状态的所述加工零件(1.2)抵接使其翻转置于所述搭载组件上。

2.根据权利要求1所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述驱动单元具体为电动杆，所述自弹出卡接机构还包括第一楔形杆(3.2)、第二楔形杆(5.3)、横座(5)以及第一弹性复位件(5.2)，所述第一楔形杆(3.2)一端滑动设置于所述横盘(3)上开设的斜槽(3.1)内，另一端与所述横座(5)滑动连接。

3.根据权利要求2所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述第二楔形杆(5.3)与所述第一楔形杆(3.2)楔形配合，且第二楔形杆(5.3)通过第一弹性复位件(5.2)与所述横座(5)滑动连接。

4.根据权利要求2所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述横座(5)转动设置于所述横盘(3)上，所述横座(5)上开设有一卡接部(5.1)，所述卡接部(5.1)与所述加工零件(1.2)边角相适配。

5.根据权利要求1所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述导向翻转组件还包括第一限位部(6.7)、第三限位部(7.1)、第二限位部(6.8)以及第四限位部(7.3)，所述第三限位部(7.1)一端与其中一个侧面架(7)连接，另一端与所述第四限位部(7.3)连接，所述第四限位部(7.3)端部与所述延伸部(7.2)连接，所述第二限位部(6.7)一端与所述横盘(3)连接，另一端与所述第二限位部(6.8)连接。

6.根据权利要求5所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述搭载架(6)包括第二支架(6.3)、第一支架(6.2)以及横臂(6.9)，所述第二限位部(6.8)端部与所述横臂(6.9)连接，所述横臂(6.9)端部与所述第一支架(6.2)连接，所述第二支架(6.3)顶部与其中一个所述侧面架(7)连接，所述第一支架(6.2)与所述第二支架(6.3)相对设置于所述搭载架(6)上。

7.根据权利要求1所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述搭载组件由两个相连接设置的搭杆(8)组成，所述搭杆(8)用于搭载加工零件(1.2)。

8.根据权利要求1所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，还包括自适应位移组件，所述自适应位移组件包括受力杆(8.1)、连杆(8.2)、第二弹性复位件(8.3)、连接座(8.4)、底座(6.1)、以及调节部(6.5)，所述底座(6.1)位于所述搭载架(6)上，所述连接座(8.4)转动设置于所述底座(6.1)上。

9.根据权利要求8所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述连接座(8.4)通过第二弹性复位件(8.3)与所述连杆(8.2)滑动连接，所述连杆(8.2)一端与所述受力杆(8.1)铰接，所述受力杆(8.1)设置于所述搭杆(8)上。

10.根据权利要求8所述的金属弯管加工自动化设备，其特征在于，所述调节部(6.5)分别设置于所述第一支架(6.2)以及第二支架(6.3)上，各所述调节部(6.5)上设置有多个凸出部(6.6)，每两个所述凸出部(6.6)之间形成抵接空间，所述受力杆(8.1)位于所述抵接空间内。