CN116983800A - 一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置，包括：从内向外依次套装式设置的内筒烟道、脱硫层、除尘层、脱硝层、外筒烟道，内筒烟道内的待处理烟气依次横向流经脱硫层、除尘层和脱硝层后进入到外筒烟道；内筒烟道的顶部设置有烟气入口，烟气入口用于供待处理烟气进入到内筒烟道内；脱硫层用于分离待处理烟气中的SO2，以实现脱硫；除尘层用于分离待处理烟气中的灰尘，以实现除尘；脱硝层用于分离待处理烟气中的NOx，以实现脱硝；外筒烟道的底部设置有烟气出口，烟气出口用于供依次横向流经所述脱硫层、除尘层以及脱硝层处理后的烟气排出。本申请采用筒状式结构集成了脱硫脱硝除尘技术，结构简单、占地面积小，能够长期稳定运行，满足使用需求。
Description
技术领域
本申请涉及烟气处理技术领域，特别是涉及一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置。
背景技术
目前工业上的除尘及SOx/NOx脱除，现有的工艺是除尘后的湿式石灰石-石膏法WFGD和干式SCR，三种工艺各自独立的工作，虽然能达到排放标准，但高温烟气中硫和硝的含量是不稳定的，所以很难保证长期稳定运行，同时对资源的利用率低，不能够满足使用需求，且三套设备体积庞大、结构复杂，占地面积大，投资和运行费用高。
因此为了降低烟气净化的费用、适应中小型工厂的需要，研发新一代技术先进、经济合理的联合脱硫脱硝除尘装置成为必然趋势。
因此，亟需提供一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置来解决以上提出的技术问题。
发明内容
本申请提供了一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置，集成了脱硫脱硝除尘技术，结构简单、占地面积小，且能够长期稳定运行，满足使用需求。
根据一些实施例，本申请提供了一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置，包括：从内向外依次套装式设置的内筒烟道、脱硫层、除尘层、脱硝层、外筒烟道，其中，所述内筒烟道内的待处理烟气依次横向流经所述脱硫层、所述除尘层和所述脱硝层后进入到所述外筒烟道；所述内筒烟道的顶部设置有烟气入口，所述烟气入口用于供待处理烟气进入到所述内筒烟道内；所述脱硫层用于分离待处理烟气中的SO2，以实现脱硫；所述除尘层用于分离待处理烟气中的灰尘，以实现除尘；所述脱硝层用于分离待处理烟气中的NOx，以实现脱硝；所述外筒烟道的底部设置有烟气出口，所述烟气出口用于供依次横向流经所述脱硫层、所述除尘层以及所述脱硝层处理后的净化烟气排出。
可选地是，所述脱硫层设置有脱硫夹层，且在所述脱硫夹层内填装脱硫剂；所述脱硫层的内外壁板设置为多孔板结构，以供所述内筒烟道排出的待处理烟气能够通过所述多孔板结构进入到所述脱硫夹层内进行脱硫处理。
可选地是，所述脱硫层的上端设置有连通所述脱硫夹层的脱硫剂入口，所述脱硫层的下端设置有连通所述脱硫夹层的脱硫剂出口；所述脱硫剂从所述脱硫剂入口进入到所述脱硫夹层内，并依靠自身重力作用自上而下流动；所述脱硫剂实时从所述脱硫剂出口流出并送至脱硫剂再生装置进行再生处理。
可选地是，所述脱硫层在所述脱硫剂入口的位置以及所述脱硫剂出口的位置处均设置有气力密封卸料器，所述气力密封卸料器用于调节所述脱硫剂从所述脱硫剂出口流出的速率，以控制脱硫效率。
可选地是，所述脱硫剂为颗粒状脱硫剂，包括但不限于为活性焦、活性钙颗粒。
可选地是，所述除尘层包括布袋骨架、布袋、脉冲清灰喷管及灰斗，所述布袋套装在所述布袋骨架的内部以对经所述脱硫层脱硫处理后的烟气进行除尘处理；所述脉冲清灰喷管竖向设置于所述布袋骨架内，用于对所述布袋上吸附的灰尘进行吹落；所述灰斗设置于所述布袋骨架的底部，用于对所述布袋上吹落的灰尘进行收集。
可选地是，所述脱硝层设置有脱硝夹层，且在所述脱硝夹层内填装有模块式蜂窝状的催化剂；所述脱硝层的内外壁板设置为多孔板结构，以供经所述除尘层除尘处理后的烟气能够通过所述多孔板结构进入到所述脱硝夹层内进行脱硝处理。
可选地是，所述脱硝层的上端设置有连通所述脱硝夹层的催化剂入口，所述脱硝层的下端设置有连通所述脱硝夹层的催化剂出口；所述催化剂从所述催化剂入口自上而下装入到所述脱硝夹层内，且从所述催化剂出口排出；所述催化剂入口和所述催化剂出口均配置有相应的密封盖板。
可选地是，所述脱硝层和所述除尘层之间设置有喷气格栅，所述喷气格栅通过两根独立的管路分别连接至外部的加热装置和脱硝剂供应装置；所述脱硝剂供应装置通过所述喷气格栅往所述脱硝夹层内喷入脱硝剂以实现SCR脱硝处理；所述加热装置通过所述喷气格栅往所述脱硝夹层内喷入高温气体以实现所述模块式蜂窝催化剂再生。
可选地是，所述筒式脱硫除尘脱硝分离装置设置为多台并联设置，所述筒式脱硫除尘脱硝分离装置的内筒烟道的顶部并联到总烟气进入管上；所述筒式脱硫除尘脱硝分离装置的外筒烟道的底部并联到总烟气排放管上。
本公开的实施例至少具有以下优点：
采用套筒式结构将内筒烟道、脱硫层、除尘层、脱硝层、外筒烟道复合为一体，待处理烟气从内筒烟道进入后可以依次横向流经脱硫层、除尘层、脱硝层分离处理后再进入到外筒烟道进行排放，采用此种方式可以打破常规的脱硫层一般为水平或者立体的活性炭床层无法很好地与布袋式的除尘器进行集成，并且水平或者立体的活性炭床层无法做成多层，更换或者在工程上应用均比较困难，而本申请中这种套筒式结构便于更换，并且可根据实际情况需要，便于选择不同规格的活性炭床层厚度、流速和空速，对于工程上应用来说更加的可行，并且套筒式结构的筒式脱硫除尘脱硝分离装置具有结构简单、占地面积小，能够长期稳定运行，满足使用需求的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例中筒式脱硫除尘脱硝分离装置的结构示意图一；
图2是本申请实施例中筒式脱硫除尘脱硝分离装置的结构示意图二；
图3是本申请实施例中脱硫层的剖面示意图；
图4是本申请实施例中除尘层的剖面示意图；
图5是本申请实施例中脱硝层的剖面示意图。
附图标记：1、内筒烟道；11、烟气入口；2、脱硫层；21、脱硫夹层；22、脱硫剂；23、脱硫剂入口；24、脱硫剂出口；25、气力密封卸料器；3、除尘层；31、布袋骨架；32、布袋；33、脉冲清灰喷管；331、吹灰喷嘴；34、灰斗；35、输灰装置；36、灰仓；4、脱硝层；41、脱硝夹层；42、催化剂；43、催化剂入口；44、催化剂出口；45、密封盖板；5、外筒烟道；51、烟气出口；6、脱硫剂再生装置；7、硫酸制备装置；8、喷气格栅；81、喷气喷嘴；9、SCR吹灰喷管；91、SCR吹灰喷嘴；101、加热装置；102、脱硝剂供应装置。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请的各实施例进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本申请各实施例中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施例的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。以下各个实施例的划分是为了描述方便，不应对本申请的具体实现方式构成任何限定，各个实施例在不矛盾的前提下可以相互结合，相互引用。
本申请实施例提供了一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置，参照图1所示，包括：从内向外依次套装式设置的内筒烟道1、脱硫层2、除尘层3、脱硝层4、外筒烟道5，内筒烟道1的顶部设置有烟气入口11，烟气入口11用于供待处理烟气进入到内筒烟道1内，待处理烟气随后依次横向流经脱硫层2、除尘层3以及脱硝层4分别进行处理；其中；脱硫层2用于分离待处理烟气中的SO2，以实现脱硫；除尘层3用于分离待处理烟气中的灰尘，以实现除尘；脱硝层4用于分离待处理烟气中的NOx，以实现脱硝；外筒烟道5的底部设置有烟气出口51，烟气出口51用于供依次横向流经脱硫层2、除尘层3以及脱硝层4处理后的净化烟气排出。其中，筒式脱硫除尘脱硝分离装置的长度L可根据实际情况进行调整，同理筒式脱硫除尘脱硝分离装置的直径Φ根据各层厚度进行调整，本实施例中不做具体限制。
在本实施例中，筒式脱硫除尘脱硝分离装置采用套筒式结构集成了活性炭脱硫法、布袋除尘法以及SCR脱硝法，对于传统的活性炭脱硫法常用的都是床层法，将活性炭做成立体或者水平的床层，烟气穿过该床层实现脱硫处理，而这种形式很难做成多层并且无法更换，在工程上应用比较难；而布袋除尘法大多也是采用布袋或者滤筒的形式，都是筒式或者袋式的过滤方式，布袋除尘法和活性炭脱硫法无法较好的进行集成，因此，本实施例中设置了套筒式结构，将内筒烟道1、脱硫层2、除尘层3、脱硝层4以及外筒烟道5复合为一体，待处理烟气可以依次横向进行脱硫、除尘和脱硝分离处理后进行排放，从工程上来说可行，并且最主要的是采用此种套筒式的套装结构可以打破常规的脱硫层一般为水平或者立体的活性炭床层无法很好地与筒式或者袋式的布袋式除尘器进行集成，并且更换或者在工程上应用均比较困难，而本申请中这种套筒式结构便于更换，并且可根据实际情况需要，便于选择不同规格的活性炭床层厚度、流速和空速，对于工程上应用来说更加的可行，并且套筒式结构的筒式脱硫除尘脱硝分离装置具有结构简单、占地面积小，能够长期稳定运行，满足使用需求的效果。
在本实施例中，需要说明的是，筒式脱硫除尘脱硝分离装置可以设置为多台并联设置，采用多台并联同时对待处理烟气进行处理，可以满足不同烟气量的工况的情况。在一个例子中，将多台筒式脱硫除尘脱硝分离装置的内筒烟道1的顶部并联到总烟气进入管上，待处理烟气从总烟气进入管开始分别分散流入到每个筒式脱硫除尘脱硝分离装置的内筒烟道1内；将筒式脱硫除尘脱硝分离装置的外筒烟道5的底部并联到总烟气排放管上，待处理烟气经由每个筒式脱硫除尘脱硝分离装置处理完后，再由每个筒式脱硫除尘脱硝分离装置的外筒烟道5分别排放到总烟气排放管中，最后集中由总烟气排放管实现排放至大气中。
请继续参照图1所示，在本实施例中，还需要说明的是，内筒烟道1作为待处理烟气的进入管道，内筒烟道1的外壁设置为多孔结构，从而内部的待处理烟气可以通过该多孔结构排出从而流入下一层的脱硫层2，或者内筒烟道1和脱硫层2之间设置有间隙，内筒烟道1的底部设置为烟气出口，待处理烟气从底部的烟气出口流出后流入到内筒烟道1和脱硫层2之间的间隙内，再从该间隙进入到脱硫层2内，具体采用何种结构方式，本实施例中不做具体限制，优选地，将内筒烟道1的内外壁设置为多孔结构，由此进入的待处理烟气可以从内筒烟道1以均匀分散的方式通过该多孔结构进入到脱硫层2实现脱硫处理。
下面分别对脱硫层2、除尘层3以及脱硝层4一一进行介绍：
请参照图1、图3所示，在本实施例中，需要说明的是，脱硫层2设置有脱硫夹层21，且在脱硫夹层21内填装脱硫剂22，脱硫剂22可以是活性焦、活性钙颗粒等颗粒状脱硫剂。由于脱硫层2套装在内筒烟道1的外侧，因此为了便于待处理烟气能够进入到脱硫夹层21内实现脱硫处理，本实施例中将脱硫层2的内外壁板也设置为多孔板结构，从而可以供待处理烟气通过该多孔板结构进入到脱硫夹层21内进行脱硫处理，需要说明的是，多孔板结构的孔径设置需保证待处理烟气可以通过，而脱硫剂22不能通过，以避免脱硫剂22从该多孔板结构的孔径中掉出落入到除尘层3内，影响脱硫处理的效果。而具体孔径大小可根据脱硫剂22的颗粒大小进行调整，本实施例中不做具体限制。
请参照图2、图3所示，还需要说明的是，脱硫层2的上端设置有脱硫剂入口23，脱硫剂入口23连通至脱硫夹层21，脱硫层2的下端设置有脱硫剂出口24，脱硫剂出口24连通至脱硫夹层21，由此，脱硫剂22在装填的时候可以从脱硫剂入口23装入到脱硫夹层21内，并依靠自身重力作用自上而下流动，同时脱硫剂22实时从脱硫剂出口24流出并送至外部的脱硫剂再生装置6进行再生处理，再生处理后的脱硫剂22又可以再次重复使用。因此采用脱硫剂22在脱硫夹层21内从上往下进行流动的方式，始终可以保持有新的脱硫剂22从顶部的脱硫剂入口23进入到脱硫夹层21内实现对烟气进行脱硫，同时始终会有吸附饱和的脱硫剂22从底部的脱硫剂出口24流出脱硫夹层21，从而可以保证脱硫效率。
在一个例子中，脱硫剂再生装置6可以采用高温解析法，活性炭在温度为300度左右可以实现解析，解析处理后的活性炭仍具有多孔结构可以实现吸附功能，因此将解析后的活性炭再次从脱硫剂入口23装填到脱硫夹层21实现吸附烟气中的二氧化硫。而活性炭解析出来的二氧化硫则可以送至硫酸制备装置7制成工业硫酸。
请继续参照图3所示，还需要说明的是，脱硫层2在脱硫剂入口23的位置以及脱硫剂出口24的位置处均设置有气力密封卸料器25，气力密封卸料器25用于调节脱硫剂22从脱硫剂出口24流出的速率，以控制脱硫效率。通过气力密封卸料器25可以控制脱硫剂22从脱硫剂出口24流出的速率，继而便可以根据对脱硫剂入口23和脱硫剂出口24的二氧化硫浓度进行检测，若检测脱硫剂出口24的二氧化硫浓度偏高，则需要提高脱硫剂22对二氧化硫的吸附效率，因此采取的措施可以是通过气力密封卸料器25来调节脱硫剂出口24的开口大小，如将脱硫剂出口24的出口开度调小，则脱硫剂22可以在脱硫夹层21内停留的时间更久以及数量更多，从而让脱硫剂22在脱硫夹层21内可以充分吸收烟气中的二氧化硫；若检测脱硫剂出口24的二氧化硫浓度偏低，则满足要求，可以将脱硫剂出口24的出口开度调大，让脱硫剂22可以从脱硫剂出口24流出的速率更快，降低脱硫剂22的吸附效率。具体如何设置，可根据实际情况进行选择。
在本实施例中，脱硫层2和内筒烟道1之间需保持气密性，需要保证内筒烟道1的烟气只能横向流经脱硫层2，而不会从顶部的脱硫剂入口23或者底部的脱硫剂出口24流出，因此在脱硫剂入口23和脱硫剂出口24的位置处选择气力密封卸料器25作为调节阀，气力密封卸料器25一方面可以提高脱硫层2内的气密性，保证烟气不会从脱硫剂入口23和脱硫剂出口24的位置逸出，同时又可以实现脱硫剂22的实时进出功能。
请参照图1、图2以及图4所示，在本实施例中，需要说明的是，烟气经过脱硫层2进行脱硫处理后，横向流经下一层的除尘层3实现除尘处理，其中除尘层3包括布袋骨架31、布袋32、脉冲清灰喷管33及灰斗34，布袋骨架31采用圆筒状的笼子，用于给布袋32实现支撑，布袋32套装在布袋骨架31的内部，并且整体套装在脱硫层2上，因此烟气经过脱硫层2进行脱硫处理后横向穿过布袋32实现除尘处理，除尘处理后的烟气再穿过布袋骨架31进入到下一层。脉冲清灰喷管33竖向设置在布袋骨架31内，用于将布袋32上吸附的灰尘进行吹落，脉冲清灰喷管33的上部连接外部的进气管路，脉冲清灰喷管33采用压缩氮气实现对布袋32上吸附的灰尘进行清理。脉冲清灰喷管33上还设置有用于向布袋32喷吹气体的多个吹灰喷嘴331，多个吹灰喷嘴331沿着脉冲清灰喷管33的高度方向均匀等间隔排列设置，吹灰喷嘴331用于将布袋32上吸附的灰尘进行吹落。灰斗34连接在布袋骨架31的底部，用于对布袋32上吹落的灰尘进行收集，布袋32上通过脉冲清灰喷管33清理下来的灰尘由于重力作用，落入底部的灰斗34中，当灰斗34内堆积一定量的灰尘时，从灰斗34底部集中外排。灰斗34的出口还连接有输灰装置35，输灰装置35将灰斗34内的灰尘输送至灰仓36进行收集，其中输灰装置35可以是螺旋输送机。
请参照图1、图2以及图5所示，在本实施例中，还需要说明的是，烟气经过除尘层3进行除尘处理后，横向流经下一层的脱硝层4实现脱硝处理，其中，脱硝层4设置有脱硝夹层41，且在脱硝夹层41内填装有模块式蜂窝状的催化剂42，脱硝层4的内外壁板设置为多孔板结构，以供待处理烟气在进行除尘处理后能够通过该多孔板结构进入到脱硝夹层41内进行脱硝处理。
在一种可实现的方式中，脱硝层4的上端设置有连通脱硝夹层41的催化剂入口43，脱硝层4的下端设置有连通脱硝夹层41的催化剂出口44，新的催化剂42从催化剂入口43装入到脱硝夹层41内，而失效的催化剂42则从催化剂出口44排出实现更换，如此设置，可以让最先进入到脱硝夹层41内的催化剂42在完成吸附失效后最先排出，从而最大化利用催化剂42的催化性能。其中，为了保证脱硝夹层41的密封性，还在催化剂入口43和催化剂出口44处均配置有相应的密封盖板45，密封盖板45可以通过法兰可拆卸安装在催化剂入口43和催化剂出口44上，便于后期更换脱硝夹层41内的催化剂42。
请继续参照图1、图2以及图5所示，在本实施例中，还需要说明的是，在脱硝层4和除尘层3之间设置有喷气格栅8和SCR吹灰喷管9，喷气格栅8用于往脱硝夹层41内喷入脱硝剂以实现SCR脱硝处理，其中脱硝剂可以是氨气。喷气格栅8设置成环状以实现全方位地对脱硝夹层41喷入脱硝剂，并且喷气格栅8上设置有喷气喷嘴81，采用喷气喷嘴81可以让脱硝剂呈扩散的方式喷洒在脱硝夹层41上，让脱硝剂与脱硝夹层41内的催化剂42有更大的接触面积。
SCR吹灰喷管9用于往脱硝夹层41内喷入气体以将吸附的粉尘进行吹落，SCR吹灰喷管9的上部连接外部的进气管路，SCR吹灰喷管9上还设置有用于向脱硝夹层41喷吹气体的多个SCR吹灰喷嘴91，多个SCR吹灰喷嘴91
沿着SCR吹灰喷管9的高度方向均匀等间隔排列设置，SCR吹灰喷嘴91用于将脱硝夹层41上的灰尘进行吹落。
本实施例中采用低温SCR脱硝法，SCR脱硝原理主要为利用催化剂，向烟气中喷入氨，将NOX还原成N2和H2O，其中主要化学反应方程式如下：
4NO+4NH3+O2=4N2+6H2O；
6NO2+8NH3=7N2+2H2O；
其中催化剂42一般为钒钛系金属氧化物催化剂，在反应时会生成亚硫酸氨，而亚硫酸氨具有一定的黏稠性，会粘附在催化剂42的表面，从而将烟气隔离，继而影响催化剂42的催化性能，导致失活。因此，本实施例中喷气格栅8还可以通过阀门控制切换管路喷入高温气体以实现催化剂42的再生，亚硫酸氨在250度以上温度时会以气态形式分解再生，继而可以采用通过喷入高温气体的方式将催化剂42表面粘附的亚硫酸氨进行分解，实现催化剂42的再生。
请参照图2、图5所示，在一个例子中，在外部设置一个加热装置101和脱硝剂供应装置102，喷气格栅8通过两个独立的管路分别连接到加热装置101和脱硝剂供应装置102，加热装置101通过对空气或者净烟气进行加热，加热后的热空气通过管路进入到喷气格栅8，继而喷气格栅8往催化剂42表面喷入高温气体实现对催化剂42的再生处理。脱硝剂供应装置102通过外部补给脱硝剂，脱硝剂供应装置102通过喷气格栅8往脱硝夹层41内喷入脱硝剂，其中加热装置101和脱硝剂供应装置102上的管路上均设置有阀门，需要切换使用时只需打开对应的阀门即可，因此，本实施例中的喷气格栅8可以随时切换管路，从而实现喷入脱硝剂或者喷入高温气体。
本实施例的实施原理：待处理烟气从烟气入口11进入到内筒烟道1内，随后烟气通过内筒烟道1内外壁多孔结构横向流入至下一层的脱硫层2，烟气在脱硫层2的脱硫夹层21内进行脱硫处理，等脱硫处理完成后烟气横向流入至下一层的除尘层3，烟气在经过布袋32时实现除尘处理，等除尘处理后的烟气再横向流入至下一层的脱硝层4，烟气在脱硝层4的脱硝夹层41内进行SCR脱硝，等完成脱硝处理后的烟气再横向流入到外筒烟道5中，外筒烟道5将净化烟气进行排出，从而待处理烟气依次横向进行脱硫、除尘和脱硝处理后进行排放，从工程上来说可行。
应当理解的是，本申请的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本申请的原理，而不构成对本申请的限制。因此，在不偏离本申请的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。此外，本申请所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。
Claims (10)
1.一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，包括：
从内向外依次套装式设置的内筒烟道(1)、脱硫层(2)、除尘层(3)、脱硝层(4)、外筒烟道(5)，其中，所述内筒烟道(1)内的待处理烟气依次横向流经所述脱硫层(2)、所述除尘层(3)和所述脱硝层(4)后进入到所述外筒烟道(5)；
所述内筒烟道(1)的顶部设置有烟气入口(11)，所述烟气入口(11)用于供待处理烟气进入到所述内筒烟道(1)内；
所述脱硫层(2)用于分离待处理烟气中的SO2，以实现脱硫；
所述除尘层(3)用于分离待处理烟气中的灰尘，以实现除尘；
所述脱硝层(4)用于分离待处理烟气中的NOx，以实现脱硝；
所述外筒烟道(5)的底部设置有烟气出口(51)，所述烟气出口(51)用于供依次横向流经所述脱硫层(2)、所述除尘层(3)以及所述脱硝层(4)处理后的净化烟气排出。
2.根据权利要求1所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硫层(2)设置有脱硫夹层(21)，且在所述脱硫夹层(21)内填装脱硫剂(22)；
所述脱硫层(2)的内外壁板设置为多孔板结构，以供所述内筒烟道(1)排出的待处理烟气能够通过所述多孔板结构进入到所述脱硫夹层(21)内进行脱硫处理。
3.根据权利要求2所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硫层(2)的上端设置有连通所述脱硫夹层(21)的脱硫剂入口(23)，所述脱硫层(2)的下端设置有连通所述脱硫夹层(21)的脱硫剂出口(24)；
所述脱硫剂(22)从所述脱硫剂入口(23)进入到所述脱硫夹层(21)内，并依靠自身重力作用自上而下流动；
所述脱硫剂(22)实时从所述脱硫剂出口(24)流出并送至脱硫剂再生装置(6)进行再生处理。
4.根据权利要求3所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硫层(2)在所述脱硫剂入口(23)的位置以及所述脱硫剂出口(24)的位置处均设置有气力密封卸料器(25)，所述气力密封卸料器(25)用于调节所述脱硫剂(22)从所述脱硫剂出口(24)流出的速率，以控制脱硫效率。
5.根据权利要求2-4中任意一项所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硫剂(22)为颗粒状脱硫剂，包括但不限于为活性焦、活性钙颗粒。
6.根据权利要求1所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述除尘层(3)包括布袋骨架(31)、布袋(32)、脉冲清灰喷管(33)及灰斗(34)，所述布袋(32)套装在所述布袋骨架(31)的内部以对经所述脱硫层(2)脱硫处理后的烟气进行除尘处理；
所述脉冲清灰喷管(33)竖向设置于所述布袋骨架(31)内，用于对所述布袋(32)上吸附的灰尘进行吹落；
所述灰斗(34)设置于所述布袋骨架(31)的底部，用于对所述布袋(32)上吹落的灰尘进行收集。
7.根据权利要求1所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硝层(4)设置有脱硝夹层(41)，且在所述脱硝夹层(41)内填装有模块式蜂窝状的催化剂(42)；
所述脱硝层(4)的内外壁板设置为多孔板结构，以供经所述除尘层(3)除尘处理后的烟气能够通过所述多孔板结构进入到所述脱硝夹层(41)内进行脱硝处理。
8.根据权利要求7所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硝层(4)的上端设置有连通所述脱硝夹层(41)的催化剂入口(43)，所述脱硝层(4)的下端设置有连通所述脱硝夹层(41)的催化剂出口(44)；
所述催化剂(42)从所述催化剂入口(43)自上而下装入到所述脱硝夹层(41)内，且从所述催化剂出口(44)排出；
所述催化剂入口(43)和所述催化剂出口(44)均配置有相应的密封盖板(45)。
9.根据权利要求8所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述脱硝层(4)和所述除尘层(3)之间设置有喷气格栅(8)，所述喷气格栅(8)通过两根独立的管路分别连接至外部的加热装置(101)和脱硝剂供应装置(102)；
所述脱硝剂供应装置(102)通过所述喷气格栅(8)往所述脱硝夹层(41)内喷入脱硝剂以实现SCR脱硝处理；
所述加热装置(101)通过所述喷气格栅(8)往所述脱硝夹层(41)内喷入高温气体以实现所述催化剂(42)再生。
10.根据权利要求1所述的筒式脱硫除尘脱硝分离装置，其特征在于，所述筒式脱硫除尘脱硝分离装置设置为多台并联设置，所述筒式脱硫除尘脱硝分离装置的内筒烟道(1)的顶部并联到总烟气进入管上；所述筒式脱硫除尘脱硝分离装置的外筒烟道(5)的底部并联到总烟气排放管上。
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| CN202311268993.6A CN116983800A (zh) | 2023-09-28 | 2023-09-28 | 一种筒式脱硫除尘脱硝分离装置 |
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