CN116967788A - 一种镗滚复合bta深孔加工刀具及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种镗滚复合BTA深孔加工刀具，包括刀体和工作组件，工作组件包括刀片和滚针。引导部的导向条在外圆同一圆周上对已加工孔壁进行挤压抛光，沿着刀具回转中心轴线自定心，提高回转精度。主体部设有硬质合金刀片，刀片设有自润滑区，自润滑区具有阵列状微织构结构，能够延长刀具使用寿命。主体部还设有尼龙树脂减震条，提高了刀具阻尼，能够明显抑制刀具振动。主体部还设有圆周阵列滚针，以碾平孔壁内表面凹凸不均匀区域。本发明将回转自导向、镗削、减震、滚压及内排屑等优势集于一体，刀具性能得到提升的同时还可以避免多道加工工序，能够实现优质、高效、低成本加工。本发明还提供一种上述的镗滚复合BTA深孔加工刀具的制造方法。

Description

一种镗滚复合BTA深孔加工刀具及制造方法

技术领域

本发明涉及深孔加工技术领域，特别是涉及一种镗滚复合BTA深孔加工刀具及制造方法。

背景技术

大深径比深孔加工常因孔深极大、孔径小，加工系统刚性差，加工过程中刀具极易发生颤震现象，进而导致深孔加工精度差，具有加工工艺复杂、加工成本高昂、加工效率低和加工成功率低等典型特点。随着制造行业不断发展迈进，尤其是在燃气轮机、液压件、井下智能工具等应用中对大深径比深孔加工刀具提出了更高的要求。

刀具切削性能好坏会直接制约零部件的使用性能及应用推广，虽然现有技术中的深孔刀具已经得到了普遍应用，但是还存在一些不足，如：

1）现有大深径比深孔零件多采用功能较为单一的镗、滚刀具经过多道加工工序得到，深孔结构不能一次成形，加工周期长、成本高、效率低。同时还涉及退刀换刀对刀过程引起装夹误差进而导致加工误差，通常难以满足高端零件对于加工质量的需求。

2）由于刀具-钻杆系统具有柔性，现有刀具加工易发生颤振，随着切削过程进行刀具易发生轴线偏斜现象，刀具偏离深孔轴心线，深孔圆度、粗糙度和直线度等指标无法满足要求，严重制约了零件性能的提升。

3）现有高端零件多采用镍基高温合金等难加工材料，这些工件里面含有难加工硬质点，刀具和工件硬质点接触时刀具易受到强迫震动，引发刀具发生非正常磨损，进而导致刀具和工件接触时刀具沿着孔轴线偏斜，严重影响加工质量和加工效率的提高。

4）现有传统刀具轴线回转导向作用弱、功能单一，这类深孔刀具镗削后毛刺多加工精度差、深孔滚压效果不理想。这些缺陷在大深径比深孔加工表现的尤为显著，不能满足高端零件加工需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种镗滚复合BTA深孔加工刀具及制造方法，以解决上述现有技术存在的问题，提高深孔加工质量，同时提高深孔加工效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种镗滚复合BTA深孔加工刀具，包括：

刀体，所述刀体能够与刀杆相连；

工作组件，所述工作组件包括刀片和滚针，所述刀片设置于所述刀体远离所述刀杆的一端，所述滚针位于所述刀片与所述刀杆之间，所述滚针凸出于所述刀体设置，所述滚针凸出所述刀体的部分为轴线平行于所述刀体轴线的圆弧面。

优选地，所述刀体包括依次相连的引导部、主体部和连接部，所述主体部的直径较所述引导部以及所述连接部的直径大，所述工作组件设置于所述主体部，所述刀体利用所述连接部与所述刀杆相连。

优选地，所述引导部设置有导向条，所述导向条凸出于所述引导部的外周面设置；所述导向条的数量为多个，所述导向条绕所述引导部的轴线周向均布，且所述导向条围成的圆形的直径小于所述主体部的直径；所述导向条由硬质合金制成。

优选地，所述工作组件还包括减震条，所述减震条位于所述刀片与所述滚针之间，所述减震条凸出于所述刀体的外周面设置；所述减震条的数量为多个，所述减震条绕所述刀体的轴线周向均布；所述减震条由树脂材质制成。

优选地，所述滚针与所述减震条的轴向之间具有间距，且所述滚针与所述减震条交错布设；所述滚针为圆柱状结构，且所述滚针的数量为多个，所述滚针绕所述刀体的轴线周向均布。

优选地，所述刀片具有第一切削刃和第二切削刃，所述第一切削刃利用过渡圆弧与所述第二切削刃相连；所述刀片具有断屑台；

所述刀片均具有定位斜面和定位竖直面，所述定位斜面利用定位弧面与所述定位竖直面相连，所述刀体具有与所述定位斜面、定位竖直面以及所述定位弧面相适配的定位槽，所述刀片设置于所述定位槽内，所述定位槽与所述刀片一一对应。

优选地，所述刀体为中空结构，所述刀体具有排屑通道，所述排屑通道的一端开口为排屑孔，所述排屑孔位于所述定位槽内，所述排屑孔位于所述刀片的所述断屑台一侧，所述排屑通道的另一端与所述刀杆的内部通道相连通。

优选地，所述刀片的前刀面上设置有自润滑区，所述自润滑区具有微织构结构，所述自润滑区填充有润滑剂。

优选地，所述微织构结构包括多条平行排列的凸条，相邻的所述凸条之间具有间隙；

或，所述微织构结构包括多个凸块，所述凸块呈阵列状排布。

本发明还提供一种上述的镗滚复合BTA深孔加工刀具的制造方法，包括如下步骤：

采用五轴联动数控精密加工工艺加工所述刀体，对成形后的所述刀体进行清洗和干燥处理，干燥处理后采用中频磁控溅射技术在所述刀体表面沉积Ti-DLC薄膜；将所述滚针安装于所述刀体上；

采用电火花切割工艺切割出所述刀片，并对所述刀片进行磨削加工。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具，在刀体上设置工作组件，工作组件包括刀片和滚针，在利用刀片对深孔加工后，滚针对已加工的孔壁表面进行挤压，使孔壁表面产生塑性变形，将孔壁凹凸内表面碾平达到镜面滚光效果，提高深孔加工质量和加工精度。本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具，采用镗削-滚压复合加工深孔可以一次成形，避免多道工序加工，可以实现快速、高效、低成本加工。

与此同时，本发明还提供一种上述的镗滚复合BTA深孔加工刀具的制造方法，采用五轴联动数控精密加工工艺加工刀体，对成形后的刀体进行清洗和干燥处理，干燥处理后采用中频磁控溅射技术在刀体表面沉积Ti-DLC薄膜；将滚针安装于刀体上；采用电火花切割工艺切割出刀片，并对刀片进行磨削加工。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所公开的镗滚复合BTA深孔加工刀具的轴测示意图；

图2为本发明实施例所公开的镗滚复合BTA深孔加工刀具的主视示意图；

图3为本发明实施例所公开的镗滚复合BTA深孔加工刀具的侧视示意图；

图4为本发明实施例所公开的镗滚复合BTA深孔加工刀具的刀体的结构示意图；

图5为本发明实施例所公开的镗滚复合BTA深孔加工刀具的刀片的结构示意图；

图6为图5中A处的放大示意图；

图7为本发明实施例所公开的镗滚复合BTA深孔加工刀具的其他类型的刀片的结构示意图；

图8为图7中B处的放大示意图。

其中，100为镗滚复合BTA深孔加工刀具；

1为刀体，2为刀片，3为滚针，4为引导部，5为主体部，6为连接部，7为导向条，8为减震条，9为第一切削刃，10为第二切削刃，11为过渡圆弧，12为断屑台，13为定位斜面，14为定位竖直面，15为定位弧面，16为定位槽，17为导向条安装槽，18为减震条安装槽，19为滚针安装槽，20为自润滑区，21为微织构结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种镗滚复合BTA深孔加工刀具及制造方法，以解决上述现有技术存在的问题，提高深孔加工质量，同时提高深孔加工效率。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明提供一种镗滚复合BTA深孔加工刀具100，包括刀体1和工作组件，其中，刀体1能够与刀杆相连；工作组件包括刀片2和滚针3，刀片2设置于刀体1远离刀杆的一端，滚针3位于刀片2与刀杆之间，滚针3凸出于刀体1设置，滚针3凸出刀体1的部分为轴线平行于刀体1轴线的圆弧面。

本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具100，在刀体1上设置工作组件，工作组件包括刀片2和滚针3，在利用刀片2对深孔加工后，滚针3对已加工的孔壁表面进行挤压，使孔壁表面产生塑性变形，将孔壁凹凸内表面碾平达到镜面滚光效果，提高深孔加工质量和加工精度。本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具100，采用镗削-滚压复合加工深孔可以一次成形，避免多道工序加工，可以实现快速、高效、低成本加工。

其中，刀体1包括依次相连的引导部4、主体部5和连接部6，主体部5的直径较引导部4以及连接部6的直径大，工作组件设置于主体部5，刀体1利用连接部6与刀杆相连。刀体1设置引导部4，在进行深孔加工时，引导部4可起到导向的作用，保证刀具加工路线的准确性。在本具体实施方式中，连接部6具有与刀杆相适配的螺纹，连接部6与刀杆螺纹连接，连接紧固，拆装便捷。

具体地，引导部4设置有导向条7，导向条7凸出于引导部4的外周面设置；导向条7的数量为多个，导向条7绕引导部4的轴线周向均布，且导向条7围成的圆形的直径小于主体部5的直径。在深孔加工过程中，引导部4率先进入已加工深孔中，导向条7在外圆同一圆周上对已加工孔壁进行挤压抛光，沿着刀具回转中心线自定心，发挥深孔钻削引导作用，防止刀具因刀杆系统柔性发生振动进而影响深孔直线度。本发明利用导向条7对加工过程中刀具的轴线偏斜进行及时纠偏，避免因为径向切削力过大使刀具偏离既定加工路线，刀具的自导向功能，能够使刀具回转中心及时回到深孔轴线，进而提高深孔直线度，进一步提升深孔加工质量。同时，还可提高深孔加工时刀具的动态刚度，有效降低刀杆系统带来的柔性而引发刀具发生颤振问题。在本具体实施方式中，导向条7由硬质合金制成，保证导向条7的结构强度，在实际应用中，可在导向条7表面沉积AlCrN涂层，以保证导向条7具有良好的抗磨损能力，以进一步提升导向条7的导向作用，保证深孔加工直线度。在本具体实施方式中，引导部4设置有四个硬质合金材质的导向条7，在外圆同一圆周上对已加工孔壁进行挤压抛光，沿着刀具回转中心线自定心，发挥深孔钻削引导作用，防止刀具因为钻杆系统柔性发生振动进而影响深孔直线度。传统刀具不设有该引导结构，相比传统刀具，本发明的引导部4的结构设置能够有效提高深孔加工质量，这属于本发明的一个创新。

为了进一步增强刀具的工作稳定性，工作组件还包括减震条8，减震条8位于刀片2与滚针3之间，减震条8凸出于刀体1的外周面设置；减震条8的数量为多个，减震条8绕刀体1的轴线周向均布；减震条8由树脂材质制成。大深径比深孔加工中刀具-刀杆系统具有柔性，加工系统刚性差，本发明在刀片2与滚针3之间设置减震条8，树脂减震条8相比硬质合金的导向条7，具有较强的柔性，为可变形体。树脂减震条8和工件深孔内壁接触时，减震条8相对工件会发生较为明显的变形，此时减震条8外圆最高点处会发生较为明显的凹陷，减震条8外壁会和孔壁“饱和”接触，减震条8与孔壁由线接触变成面接触。减震条8的引入增大了刀具与工件之间的接触阻尼，能够起到“减震抑振”作用，可以有效避免硬质点对刀片2冲击以及刀具刚性差导致的颤振，起到提升钻削稳定性的协同作用。传统刀具一般不设柔性减震结构，常仅采用单刃结构，相比传统刀具，布设周向阵列树脂减震条8的结构属于本发明的另一个创新。

需要说明的是，滚针3与减震条8的轴向之间具有间距，且滚针3与减震条8交错布设，以保证刀具的整体结构强度；滚针3为圆柱状结构，且滚针3的数量为多个，滚针3绕刀体1的轴线周向均布，提高刀体1的受力均匀性。本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具100，采用压路机原理，利用滚针3，通过滚压作用碾平孔壁内表面凹凸不均匀区域，将金属表面压实，增强孔壁内表面耐磨性和抗疲劳强度；考虑不同材料力学特性，在一定的挤压量范围内，刀具可以对已加工孔尺寸精度进行一定的修正，即使超出挤压量范围也并不会破坏原有尺寸精度，反而会提高原有尺寸精度。在本具体实施方式中，滚针3由模具钢材制成，经热处理使滚针3硬度达到67HRC～70HRC，以保证深孔内表面加工质量。另外，滚针3、导向条7以及减震条8的数量，均可根据刀具的规格和实际工况进行调整，以满足不同的加工需求。布设滚针3，将滚压挤光作用集成到本发明的内排屑的镗滚复合BTA深孔加工刀具100上，属于本发明的另一个创新。

更具体地，刀片2具有第一切削刃9和第二切削刃10，第一切削刃9利用过渡圆弧11与第二切削刃10相连，刀片2具有断屑台12，确保切屑的顺利排出。

另外，刀片2均具有定位斜面13和定位竖直面14，定位斜面13利用定位弧面15与定位竖直面14相连，刀体1具有与定位斜面13、定位竖直面14以及定位弧面15相适配的定位槽16，刀片2利用螺钉固定于定位槽16内，刀体1上具有与螺钉相适配的螺纹孔，定位槽16与刀片2一一对应，定位槽16对刀片2进行固定，构造刀片2与刀体1的“咬合”状态，从而在钻削过程中，能够有效防止刀片2相对刀体1产生轴向、径向的“窜动”错位，提高刀片2与刀体1的连接可靠性，有效减小切削时刀具震动，保证刀具在高压冷却液环境中的钻削稳定性。同样的，在本发明的其他具体实施方式中，可在引导部4设置导向条安装槽17，在主体部5设置减震条安装槽18和滚针安装槽19，导向条7利用螺钉和导向条安装槽17安装于刀体1的主体部5，滚针3可转动地设置于滚针安装槽19内，以保证导向条7和滚针3的结构和工作稳定性，提高刀具的可靠性。除此之外，在实际应用中，可在导向条7凸出于主体部5外周面的部分设置过渡斜面，以使导向条7与刀体1之间形成能够容纳润滑介质的“油腔”，从而对导向条7起到润滑作用，进一步提升刀具性能。

还需要强调的是，刀体1为中空结构，刀体1具有排屑通道，排屑通道的一端开口为排屑孔，排屑孔位于定位槽16内，排屑孔位于刀片2的断屑台12一侧，排屑通道的另一端与刀杆的内部通道相连通。第一切削刃9和第二切削刃10挤压加工工件所形成的切屑，进入排屑孔，最后切屑在切削液压力作用下从刀体1的排屑通道进入刀杆的内部通道，然后排出，本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具100，采用内排屑方式，提高了刀具的排屑性能。

进一步地，刀片2的前刀面上设置有自润滑区20，自润滑区20具有微织构结构21，自润滑区20填充有润滑剂。刀片2采用具有较高强度和韧性的硬质合金制成，并且在刀片2外表面沉积复合涂层，使刀片2能够满足高温镍基合金材料为代表的大深径比深孔加工使用要求，保证刀片2具有良好的耐磨性、抗崩性和隔热性。且刀片2具有自润滑区20，自润滑区20填充有能够起到减摩减阻作用的MoS2（二硫化钼）、CaF2（氟化钙）和石墨等固体润滑剂，从而明显改善切削过程摩擦润滑状态，减摩减阻，降低切削能耗，提高刀片2的使用寿命和深孔表面加工质量；同时能够更好辅助断屑，促进形成狭窄的切屑，能为下一步滚压工序奠定良好的基础。在本发明的其他具体实施方式中，还可以根据实际工况选择其他类型的润滑剂，以满足深孔加工要求。刀片2设置有具有微织构结构21的自润滑区20，属于本发明的另一个创新。

在实际应用中，微织构结构21可设置为包括多条平行排列的凸条的结构，相邻的凸条之间具有间隙；亦或，将微织构结构21包括多个凸块的结构，凸块呈阵列状排布，或根据具体工况选择合适的微织构结构21。在刀片2上设置微织构结构21，在改善刀具加工过程摩擦润滑状态的同时，还有利于延长刀具使用寿命。

更进一步地，本发明还提供一种上述的镗滚复合BTA深孔加工刀具100的制造方法，包括如下步骤：

S1.刀体1圆棒料外圆精密车削。根据刀体1几何结构分为三部分，从上到下分为引导部4、主体部5和连接部6。引导部4安装硬质合金导向条7；主体部5安装硬质合金刀片2；同时安装导向条7以及滚针3；连接部6需要车削多头螺纹用于与刀杆连接。根据刀体1几何结构、材料和车削精度要求，确定棒料悬伸长度并合理选用车刀类型对刀体1整体进行外圆车削，整体车削完成然后对连接部6螺纹进行车削，加工完成检查刀体1尺寸精度、形状精度和位置精度。

S2.对刀体1的排屑孔和排屑通道进行钻削。采用合理U钻和镗刀组合对排屑孔和排屑通道进行钻削和镗削，并注意合理选择进刀次数、切深、进给速度和主轴转速。钻削和镗削完成后切断棒料。

S3.对刀体1进行铣削。夹持刀头位置，采用立铣刀对扳手装夹位置进行铣削，以留出刀体1夹持位置。采用立铣刀和球头铣刀相组合方式对切削区域的排屑口和滚针安装槽19进行铣削。采用立铣刀对定位槽16、导向条安装槽17进行铣削。

S4.螺纹孔钻削和铣削。槽型加工完成后对刀体1上布设螺纹孔位置进行定位孔加工，随后采用螺纹铣刀加工螺纹孔。

S5.对刀体1加工完成后采用含有铬酸酐的水基清洗液或者酒精对刀体1进行超声除油清洗，随后对刀体1进行干燥处理。

S6.刀体1干燥处理完后利用中频磁控溅射技术在刀体1表面沉积Ti-DLC薄膜以提高刀体的硬度、强度和耐磨性能，同时能够有效避免切削液杂质对刀体的侵蚀。具体地，将真空室真空抽至0.01Pa以下，采用−1kV的脉冲偏压以16cm³/min的速率进行Ar+清洗，除去刀体1表面的存留的氧化物。然后，在N₂/Ar混合气体下，在刀体1表面沉积Ti-DLC，Ar流量采用200ml/min，N₂流量采用100ml/min，沉积时间采用120min，沉积温度250℃，偏置电压采用-80V。采用中频磁控溅射技术在刀体表面沉积Ti-DLC薄膜属于本发明的另一个创新。

S7.利用电火花慢走丝方法对刀片2进行形状切割，切割出断屑台12和第一切削刃9、第二切削刃10等形状，并留有加工余量，其中走丝速度为0.2mm/s。随即采用工具磨床、周边磨床和内孔磨床对刀片2进行精密磨削以完成刃口、螺纹孔精修和尺寸精修，控制尺寸精度在0.005mm以内。在刀片2自润滑区20采用激光切割方式切割出呈阵列状排布的微织构结构21，控制激光线切割功率，其中电流取120A，脉宽0.8ms，频率100Hz，切割速度350mm/min。

S8.对硬质合金导向条7采用电火花慢走丝线切割方式，利用对导向条7进口端和出后端、切入端和切出端进行磨制出锥角形成过渡斜面，采用内圆磨床对导向条7的螺纹孔进行高精密磨削制孔；利用数控机床对导向条7进行切割，切割后采用工具磨床和周边磨床对导向条7进行磨削精密成形。

本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具100，将刀体1按功能划分为引导部4、主体部5和连接部6，引导部4的导向条7在外圆同一圆周上对已加工孔壁进行挤压抛光，沿着刀具回转中心轴线自定心，提高回转精度，发挥高精度深孔钻削导向作用。主体部5设有硬质合金刀片2，刀片2设有自润滑区20，自润滑区20具有阵列状微织构结构21，能够有效延长刀具使用寿命。主体部5还设有尼龙树脂减震条8，提高刀具阻尼，能够明显抑制深孔加工过程中的刀具振动，刀具钻削稳定性更好。与此同时，主体部5还设有圆周阵列滚针3，以碾平孔壁内表面凹凸不均匀区域，达到镜面滚光效果，提高孔壁内表面的耐磨性和抗疲劳强度，修正已加工孔尺寸精度。本发明的镗滚复合BTA深孔加工刀具100，将回转自导向、镗削、减震、滚压以及内排屑等优势集于一体，能够实现优质高效低成本难加工材料大深径比深孔加工。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于，包括：

刀体，所述刀体能够与刀杆相连；

工作组件，所述工作组件包括刀片和滚针，所述刀片设置于所述刀体远离所述刀杆的一端，所述滚针位于所述刀片与所述刀杆之间，所述滚针凸出于所述刀体设置，所述滚针凸出所述刀体的部分为轴线平行于所述刀体轴线的圆弧面。

2.根据权利要求1所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述刀体包括依次相连的引导部、主体部和连接部，所述主体部的直径较所述引导部以及所述连接部的直径大，所述工作组件设置于所述主体部，所述刀体利用所述连接部与所述刀杆相连。

3.根据权利要求2所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述引导部设置有导向条，所述导向条凸出于所述引导部的外周面设置；所述导向条的数量为多个，所述导向条绕所述引导部的轴线周向均布，且所述导向条围成的圆形的直径小于所述主体部的直径；所述导向条由硬质合金制成。

4.根据权利要求1所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述工作组件还包括减震条，所述减震条位于所述刀片与所述滚针之间，所述减震条凸出于所述刀体的外周面设置；所述减震条的数量为多个，所述减震条绕所述刀体的轴线周向均布；所述减震条由树脂材质制成。

5.根据权利要求4所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述滚针与所述减震条的轴向之间具有间距，且所述滚针与所述减震条交错布设；所述滚针为圆柱状结构，且所述滚针的数量为多个，所述滚针绕所述刀体的轴线周向均布。

6.根据权利要求1所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述刀片具有第一切削刃和第二切削刃，所述第一切削刃利用过渡圆弧与所述第二切削刃相连；所述刀片具有断屑台；

所述刀片均具有定位斜面和定位竖直面，所述定位斜面利用定位弧面与所述定位竖直面相连，所述刀体具有与所述定位斜面、定位竖直面以及所述定位弧面相适配的定位槽，所述刀片设置于所述定位槽内，所述定位槽与所述刀片一一对应。

7.根据权利要求6所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述刀体为中空结构，所述刀体具有排屑通道，所述排屑通道的一端开口为排屑孔，所述排屑孔位于所述定位槽内，所述排屑孔位于所述刀片的所述断屑台一侧，所述排屑通道的另一端与所述刀杆的内部通道相连通。

8.根据权利要求1-7任一项所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述刀片的前刀面上设置有自润滑区，所述自润滑区具有微织构结构，所述自润滑区填充有润滑剂。

9.根据权利要求8所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具，其特征在于：所述微织构结构包括多条平行排列的凸条，相邻的所述凸条之间具有间隙；

或，所述微织构结构包括多个凸块，所述凸块呈阵列状排布。

10.一种如权利要求1-9任一项所述的镗滚复合BTA深孔加工刀具的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

采用五轴联动数控精密加工工艺加工所述刀体，对成形后的所述刀体进行清洗和干燥处理，干燥处理后采用中频磁控溅射技术在所述刀体表面沉积Ti-DLC薄膜；将所述滚针安装于所述刀体上；

采用电火花切割工艺切割出所述刀片，并对所述刀片进行磨削加工。